少量射出成形は、プラスチック部品の調達において、厄介な中間的な位置を占めている。数百個以下の部品であれば、金型費用がかからない3Dプリンティングが通常優位に立つ。数十万個を超えると、硬化処理された生産用金型の償却コストが非常に安価になるため、他の選択肢は存在しない。その中間には、ほとんどの最初の商業生産、臨床試験用製品、パイロットプログラム、ニッチ製品があり、そこでの決定はカテゴリーの問題ではなく、算術の問題となる。
このガイドは、部品の試作品から最初の販売可能な量産までを担当する調達エンジニア、製品マネージャー、エンジニアリングチーム向けに書かれています。成形に関する事前の経験は想定していません。各用語は、最初に登場した箇所で定義されています。ツール（金型とも呼ばれます）は、部品の形状を決定するキャビティを持つ機械加工された金属ブロックです。ショットとは、1回の成形サイクル、つまり溶融プラスチックの1回の注入のことです。キャビティとは、1つの部品を形成する形状の空洞であり、単一キャビティのツールは1ショットで1つの部品を作ります。ゲートとは、プラスチックがキャビティに入る狭い開口部です。ドラフトとは、部品が外れるように垂直壁にあるわずかなテーパーのことです。SPIクラスとは、ツールの期待されるサイクル寿命を表す5段階の業界規格（101～105）です。
最終的には、独自の生産量範囲を設定し、コスト、リードタイム、工具寿命、公差、仕上げに基づいて金型ルートを比較し、根拠のある仮定に基づいて損益分岐点を計算し、金型を承認する前にDFMチェックを完了し、生産にスムーズに引き渡せる最初の金型を設計できるようになるはずです。
何 "少量「実際にはどういう意味なのか、そしてなぜその境界線が経済的なものなのか」
「少量」とは固定された数値ではなく、提示するサプライヤーは業界標準ではなく、自社のサービスモデルを説明しているにすぎません。公表されている数値範囲が異なるのは、それぞれ測定対象が異なるためです。
英国では、一般的に、少量生産とは年間約 50,000 個以下の数量を指し、大量生産とは年間約 250,000 個以上の数量を指し、その間の数量はどちらのアプローチも有効な中間領域とみなされます。これは年間数量です。オンデマンド成形業者は、試作品製作とオンデマンド製造を生涯生産量約 2,000 個で区別するなど、異なる線引きをすることがよくあります。これは生涯生産量であり、サプライヤー独自のサービス階層内で、部品価格の低さが金型価格の高さを正当化する時期を表しています。一部のショップは、少量生産サービスを 100 個以上 10,000 個以下の数量をカバーするものと説明していますが、これは市場定義ではなく、サービス範囲です。
年間生産量と生涯生産量、サービスモデル、工具材料など、すべてが生産ラインに影響を与えます。年間4万個の部品を5年間生産する場合、それは20万個の生産プログラムとなり、それに応じた工具を設計する必要があります。一方、同じ4万個の部品を一度限りの発売バッチとして生産する場合は、そうではありません。
バンドを決める3つの要素：
- 生涯総生産量。 初回注文ではなく、スペアパーツや派生製品を含めた、製品のライフサイクル全体における現実的な総注文数です。
- 必要な材料特性。 規制当局への提出、機械的試験、または顧客への出荷のために、部品を生産用樹脂グレードで検証する必要がある場合は、代替プロセスではなく、実際の成形プロセスが必要です。
- 市場投入までの時間的プレッシャー。 開発に8週間かかるツールは、3週間でのローンチには適さない。
3つの条件すべてが中間的な値、つまり生産グレードの熱可塑性樹脂で、数週間以内に数百個から数千個の部品が必要な場合、少量成形が通常は最適な選択肢となります。いずれか1つが極端な値に偏っている場合は、別のプロセスの方が適しています。
比較 射出成形金型アルミニウム、スチール、プリント、シリコン
下記の表は、少量射出成形市場における典型的な数値をまとめたものです。合金の種類、部品形状、樹脂の種類、メンテナンス方法などによって結果が大きく変動するため、数値の幅が広くなっています。この表は価格表ではなく、見積もりに関する話し合いの出発点としてご活用ください。
| ツールタイプ | 工具コスト | カビの寿命（写真） | リードタイム | 典型的な使用 |
| 7075アルミニウム | $ 2,000- $ 10,000 | 1,000-100,000 | 1-3週 | 試作機とパイロットラン |
| 軟鋼（S50C） | $ 3,000- $ 12,000 | 50,000-200,000 | 2-4週 | 少量でテクスチャリングが必要な場合 |
| P20鋼 | $ 5,000- $ 25,000 | 100,000-500,000 | 3-6週 | ブリッジツール |
| H13スチール | $ 10,000〜 $ 100,000 + | 500,000〜2,000,000 + | 8-16週 | 生産量 |
| 3Dプリント（SLA）インサート | $ 50- $ 500 | 10-100 | 1〜3日 | 設計検証（10～50部品） |
| シリコン／ウレタン製ソフトツール | $ 500- $ 3,000 | 25-300 | 5-15営業日 | 鋳造部品10～200個 |
上記のコスト、寿命、リードタイムの数値は、金属加工および印刷加工における業界で一般的に引用される範囲を反映しています。ソフトツーリングのショット寿命は、ラピッドツーリングの手法と同じパターンに従います。
アルミニウムの場合、数値にばらつきが生じます。ほとんどの成形メーカーは、アルミニウム製金型の寿命を10,000ショット以下と見積もっていますが、硬度の高い7000系アルミニウム製の金型は、それよりもかなり長く使用できる場合があります。3Dプリント金型は100ショット程度と見積もられることが多いのに対し、アルミニウム製金型は場合によっては10,000ショットの連続成形に対応でき、適切にメンテナンスされたアルミニウム製金型は10,000ショットを超えて使用できることもよくあります。このばらつきは誤りではありません。合金の種類、部品の形状、樹脂の温度、メンテナンス方法など、すべてが数値に影響を与えます。金型メーカーに、見積もられた寿命の根拠となる合金の種類とメンテナンススケジュールについて確認してください。
SPIクラス。5段階のクラス分けは、想定されるサイクル寿命を表しています。クラス105（約500サイクルまで、軟質アルミニウム、試作品）からクラス104（10万サイクル未満、軟鋼またはアルミニウム可）、クラス101（100万サイクル以上、最低硬度48Rcの焼入れ工具鋼）まであります。提示されたクラスはあくまでも出発点であり、完全な仕様ではありません。鋼材のブランド名は示されておらず、クラス102の金型でも異なる鋼材が使用されている場合があります。鋼材のグレード、硬度、表面仕上げについては、書面で確認してください。
公差。一般的に公表されている金型キャビティの公差は、金型加工時に±0.005インチ、収縮率計算時に1インチあたり±0.002インチが加算され、部品間の再現性は±0.004インチ以下となっています。これらは公表されている能力であり、普遍的な成形限界ではありません。発注前に、成形業者の数値と図面を照合してください。
仕上げ。アルミニウム製金型は通常、SPI B-2～C-3の仕上げが施されますが、SPI Aの研磨仕上げも可能ですが、アルミニウムでは摩耗が速くなります。積層造形インサートには、アルミニウム製金型よりも5°以上の抜き勾配と大きなゲートが必要です。部品が外観上の重要な部分である場合は、仕上げクラスを明示的に指定してください。
少量射出成形と、 CNC, 3D印刷 (NAIST) と 鋳造
最初のセクションで挙げた3つの変数を、短い質問のシーケンスとして実行してください。極端な答えが出た最初の質問が、通常はルートを決定します。
1. 寿命容積とは何ですか？
約1,000個以下の少量生産の場合、金型費用がかからないため、3Dプリンティングは成形加工よりも単価が安くなることが多い。一方、約200個から500個の少量生産の場合、部品のサイズや材質にもよるが、総コストでは射出成形の方が3Dプリンティングを上回るのが一般的である。
2. 材料はどの程度正確でなければならないか？
ウレタン鋳造は、ゴム状または光学的に透明な材料で25～200個の部品を製造できるという特定のニッチ市場を開拓します。シリコーン型は500～3,000ドルで、部品は5～15営業日で納品されます。しかし、ウレタン鋳造の限界は材料の忠実性です。ウレタン樹脂はPA66やPOMなどの量産用熱可塑性樹脂に近似しますが、完全に一致するわけではありません。部品が実際の樹脂で機械的、熱的、または規制上の検証に合格する必要がある場合、鋳造は代替手段にはなりません。
3. 公差はどの程度厳しいですか？
±0.02 mmよりも厳しい公差が求められる場合、CNC加工がより直接的な方法となります。CNC加工は工具への投資が不要ですが、数量に比例してコストが上昇します（100個の部品は1個あたりの価格の約100倍になります）。そのため、ABS、PC、ナイロンなどの材料を用いた1～500個の部品生産規模で主に競合しています。
4. どのような化粧品基準が適用されますか？
鋳造ウレタンは最初の試作品を作る際にはマスターパターンを非常によく再現しますが、シリコン製の金型は繰り返し引き伸ばすと刃先の鋭さや質感の一貫性が失われます。一方、成形は数百、数千個の部品にわたって質感と光沢をより一貫して維持します。
5. スケジュールはどうなっていますか？
最初の部品が数日で必要な場合は、シリコン金型が通常最適です。数週間の猶予が許容範囲であれば、成形も選択肢に入ります。
数量だけでは、金型の採算性を判断することはできません。例えば、複雑なナイロン部品を4,800セット必要とするプログラムを考えてみましょう。この場合、金型費用が回収できる臨界数量はわずか130セットでした。つまり、総注文数の5%未満を成形した時点で、金型費用が正当化されたということです。射出成形は、部品の設計の複雑さにも対応でき、代替となる印刷プロセスよりも優れた表面仕上げを実現しました。複雑さ、仕上がり、そして材料の忠実度によって、採算性は単純な数量ルールよりもはるかに低い水準にまで低下する可能性があります。
少量射出成形の損益分岐点を再現可能
クロスオーバーを最も分かりやすく理解するには、自分で計算してみるのが一番です。以下の数値は、手のひらサイズの筐体（スライド機構なし、控えめな外観仕上げ、単色、自動化機能なし）を前提としたものであり、市場データではなく、あくまでも例示のための仮定値です。
計算式は以下のとおりです。ウレタン鋳造＝マスター金型1,200ドル＋シリコン金型＋部品1個あたり55ドル。射出成形＝量産用アルミニウム金型12,000ドル＋部品1個あたり6ドル。これらは市場データではなく、あくまで仮定値であり、運賃、関税、検査費用、スクラップは含まれていません。2つの曲線は、約250個の部品で交差します。
- ウレタン鋳造： マスター型とシリコン製金型込みで1,200ドル、部品1個あたり55ドル。
- 射出成形： アルミニウム製の量産用金型は12,000ドル、部品1個あたり6ドル。
各工程の計算式は、金型費用＋数量×単価です。
| 数量 | ウレタン総量 | ウレタン効果 | 成形品合計 | 成形効果 | より良いフィット感 |
| 20 | $2,300 | 115.00ドル/部品 | $12,120 | 606.00ドル/部品 | ウレタン |
| 100 | $6,700 | 67.00ドル/部品 | $12,600 | 126.00ドル/部品 | ウレタン |
| 250 | $14,950 | 59.80ドル/部品 | $13,500 | 54.00ドル/部品 | 近辺のクロスオーバー |
| 1,000 | $56,200 | 56.20ドル/部品 | $18,000 | 18.00ドル/部品 | 成形 |
分岐点は部品点数約250点付近にある。それ以下の点数では金型費用が大きな割合を占めるが、それ以上の点数では部品1点あたり49ドルのコスト削減効果が金型費用の増加率を上回るペースで積み重なっていく。
では、一度に一つの仮定だけを変更して、クロスオーバーの動きを観察してみましょう。
- 工具コストの上昇。 金型の見積もりが12,000ドルではなく20,000ドルだった場合、250個の部品の成形費用は21,500ドルとなり、ウレタン成形の14,950ドルを上回ります。つまり、金型費用がコストの変動要因となるのは400個を超えたあたりです。金型価格は、最も影響の大きい要素と言えるでしょう。
- 部品価格が下がりました。 成形コストが1個あたり6ドルではなく3ドルになった場合、各部品が金型コストをより多く回収できるようになるため、転換点は150個未満に下がります。
- 2回目の挑戦。 需要が2倍の2,000個になった場合、成形費用は24,000ドルとなるのに対し、ウレタン成形では111,200ドルかかる。ただし、ウレタン成形の場合は、シリコン型から同じ原型を使ってシリコン型を作り直す必要があることに注意が必要だ。シリコン型からは、形状や破損リスクに応じて約15～30個の部品しか成形できないためである。
- 2つ目のツール。 最初の金型が摩耗して2つ目の金型を製作する必要が生じた場合は、比較する前にその金型製作費用全額を金型側の費用に加算してください。
一つ重要な点があります。この例では、運賃、関税、検査費用、スクラップ費用が含まれていません。これらの費用は、輸送ルートによって異なるため、国際輸送される金属金型には、現地で鋳造される部品にはかからない運賃と関税がかかります。また、摩耗したシリコン金型と調整済みのアルミニウム金型では、スクラップ率が異なります。クロスオーバーを最終的なものとして扱う前に、これら4つの費用すべてについて独自の見積もりを含めてください。
少量生産の射出成形金型を承認する前に、DFMチェックを実施してください。
DFM（製造性設計）とは、問題がまだ修正可能な段階で発見するためのレビューです。CADで肉厚を変更するのにコストはかかりませんが、金型が切削された後に同じ変更を行うと、金属の再加工が必要になります。鋼材が切削された後に欠陥を発見すると、金型の再切削と1～2週間のスケジュール遅延が発生し、CADで数分で済む肉厚修正でも、金型が既に切削され再加工された後には、単位コストが10～30%増加する可能性があります。
以下のチェックリストは、公表されている加工および設計に関するガイドラインを反映したものです。これらは一般的な目標値であり、普遍的な法則ではありません。使用する樹脂、形状、成形業者の加工条件によっては、異なる値が妥当となる場合があります。
- 壁の厚さ。 壁面は、設計上可能な限り均一に保つようにしてください。急激な変化は、へこみや歪みの原因となります。
- 滑らかな表面では0.5～1°、凹凸のある表面では1～2°とし、一般的には凹凸の深さ0.025mmにつき0.5°とする。
- 厚さは隣接する壁の0.5～0.6倍とし、高さは反対側の面にへこみが生じないようにリブの厚さの3倍以下にする。
- 内側の角には半径が必要です。鋭角な内側の角は応力を集中させます。
- ゲートと通気口のサイズ決定。 樹脂の粘度と収縮率に合わせてサイズが決められるため、金型設計の段階で材料の選択が確定するのです。
- アンダーカット、ねじ山、インサート。 アンダーカットを行うには、サイドアクション、リフター、または手動ピックが必要となり、いずれもコストとスケジュールの増加につながります。
- 表面仕上げ。 表面の質感、塗装、パッド印刷、メッキ処理はそれぞれ仕様に影響を与えます。表面に凹凸がある場合はより強い抜き勾配が必要となり、メッキ処理された表面にはメッキグレードの樹脂が必要になります。
- 別れの言葉。 パーティングラインを横切る寸法は、金型の位置ずれを継承します。これは通常、樹脂の収縮に加えて±0.1mmの誤差を生じさせます。重要な寸法はパーティングラインから離して配置してください。
承認する前に、重要な寸法と外観上の寸法を区別してください。嵌合面、スナップ機能、穴など、機能や適合に関わるすべての寸法をリストアップし、CMMによる検証のためにマークしてください。外観のみに関わる寸法は、より広い許容範囲を許容できます。重要な形状が、金型で直接保持できるよりもタイトに着地する必要がある場合は、成形業者にその形状を鋼材に安全な方法で切削加工し、金型を調整して調整できるかどうかを尋ねてください。これは、多くの経験豊富な成形業者が提供できる機能です。T1（新しい金型による最初の試作）の承認前に、重要な寸法リストを文書化してください。そうすることで、初回品検査の範囲が明確になり、曖昧な検査にならずに済みます。
規模拡大への道筋を計画する：金型移管と生産への移行
最もコスト効率の良い生産設備とは、二度と製造する必要のない設備のことである。その結果は、生産量が増加する時点ではなく、最初の設備の設計段階で決定される。
標準金型ベースで設計します。少量生産の金型は、標準のDMEまたは同等のベースで構築できるため、ベースを変更することなく、インサートをアルミニウムからP20またはH13に交換できます。部品の形状とゲート位置は同一のままなので、T1承認が生産金型に引き継がれます。この決定がない場合、生産用金型は新規設計となり、承認サイクルも新たに開始する必要があります。
初回運転だけでなく、将来的な多空洞化を見据えた設計を行うべきである。多空洞化の将来を見据えて、以下の4つの決定を行う必要がある。
- ゲートの位置。 ゲートを後で移動すると、充填パターンや溶接線の位置が変わってしまいます。今修正すれば、検証済みの部品が維持されます。
- 射出レイアウト。 単一キャビティ金型で機能するエジェクタピンの位置は、複数キャビティ金型のレイアウトにも適合するはずです。
- 冷却装置の配置。 1つの空洞に適した冷却システムは、家族構成に合わせて拡張できるべきである。
- アルミニウムでスムーズに抜ける通風は、鋼鉄でもスムーズに抜ける。しかし、その逆は必ずしも当てはまらない。
生産用金型のトリガーを設定します。公表されている金型寿命範囲は、妥当な閾値を示しています。アルミニウムは10,000～100,000ショット、P20は100,000～500,000ショット、H13は500,000～2,000,000ショット以上です。リードタイムは、アルミニウムが1～3週間、H13が8～16週間です。これらの数値を保守的に解釈すると、ほとんどのグレードでアルミニウムは10,000ショット以下、P20は50,000～100,000ショット、H13は500,000～1,000,000ショットとなります。提示された範囲の下限値に基づいて計画を立ててください。
中間的なケースでは、目安として、年間約10万個以下の安定した需要であれば、シングルキャビティのP20金型が総コスト面で有利になることが多い。年間約10万個から25万個の間では、2キャビティまたは4キャビティの焼入れ金型の方が、長期的に見てコストパフォーマンスに優れている。
もう一つ考慮すべき点があります。後から2つ目の金型を導入する方が、稼働率の低いフル生産用金型を導入するよりも費用対効果が高い場合が多いのです。2,000個の部品を生産するプログラムで5万ドルの鋼製金型を導入した場合、1個あたりの償却費は25ドル増加しますが、1万ドルのアルミニウム製金型の場合は5ドル増加します。鋼製金型が約12ヶ月以内に投資回収できない場合は、少量生産用の金型を使い続ける方が合理的な選択と言えるでしょう。
ブリッジ生産と小ロット在庫戦略
ブリッジ生産とは、生産用金型が製作されている間に、仮の金型を用いて生産用樹脂で販売可能な部品を成形することを意味します。これは妥協ではなく、発売戦略です。仮の金型によって部品が実際に成形可能であることが確認でき、正式な金型がまだ工場にある間に、数千個、あるいは数万個といった量産規模で部品を生産できるのです。
在庫保有によるメリットは確かに大きい。生産設備の採算性を確保するために大量の最低発注量を決める代わりに、需要に合わせて小ロット生産を行い、市場の反応を測り、本格的な金型製作に着手する前に調整を行うことができる。市場が微調整を求めた場合、金型製作を待つことなく、数日で対応して市場に復帰できるのだ。
仕組みが経済を形作る。
- 金型保管場所。 一般的なオンデマンド保管サービスでは、試作金型は約18ヶ月間、少量生産の射出成形金型は最長3年間保管されます。金型を断続的に使用する予定がある場合は、保管期間が重要になります。
- セットアップ料金。 セットアップ料金は各実行ごとに発生します。部品単価は安いものの、セットアップ費用が高い装置は、小ロット生産を頻繁に行う場合には不利になります。
- 経済的な生産量。 最適なロットとは、部品単価と償却済みのセットアップ料金の合計が目標コストを下回るロットであり、注文できる最小ロットではありません。
需要が不確実な場合、リリースごとに設計が変更される可能性が高い場合、地域ごとのバリエーションを少量ずつ販売する必要がある場合、またはロングテール型の旧型スペアパーツを在庫する必要がある場合は、少量のロットを繰り返し生産する方が、一度に大量に生産するよりも有利です。需要が安定していて既知の場合は、部品単価が高く、ロットごとにセットアップ料金が発生するため、少量のロットを繰り返し生産する方が有利です。この決定は、まず需要予測の問題であり、次に価格設定の問題です。
の結論 少量射出成形 そして次のステップへ
その手順は覚えておくのに十分短いものです。
- 音量範囲を経済的に設定しましょう。 供給業者の言う「低」の定義ではなく、生涯生産量、材料の信頼性、およびスケジュールに基づいて判断してください。
- 工具の調達経路を、寿命、公差、そして価格の面で比較検討する。 プログラムが終了する前に摩耗してしまうような安価なツールは、結局は安くはない。
- 独自の仮定に基づいて損益分岐点を計算してください。 金型代に数量×単価を掛け、さらに運賃、関税、検査費用、スクラップ代を加算した金額。
- 金型を承認する前に、DFM（製造性設計）を完了してください。 初回製品検査の範囲を明確にするため、重要な寸法リストを文書化する。
- 転送用の最初のツールを設計する。 標準的な金型ベース、固定ゲート位置、スケール対応の突き出し機構と冷却機構。
少量生産と大量生産の境界線は、誰かが公表した数字ではなく、償却費と材料の信頼性によって決まる。PA66-GF30で2,000個の部品を製造するプログラムであれば金型の導入は正当化されるかもしれないが、装飾用ABS部品で50,000個のプログラムであれば正当化されないかもしれない。
汎用的な範囲ではなく、お客様のプログラムに合った金型推奨を得るには、見積もりを依頼する前に、次の4つの情報を収集してください。総生産量（予備部品とバリエーションを含む）、材料グレード、公差範囲、および目標納期。これらの4つの情報に基づいて、成形業者は、どの金型材料、どのSPIクラス、どのキャビティ数が実際に適合するか、そしてそもそも成形が適切な方法であるかどうかを判断できます。
少量射出成形プロジェクトにはNOBLEをお選びください
上記の計算が功を奏するのは、工具を製造する工場が、お客様が指定した公差、納期、仕上げを確実に守れる場合のみです。そこでNOBLEの出番となります。
NOBLEは、中国を代表する機械加工・製造パートナーです。中国政府から国家ハイテク企業として認定された中英合弁企業であり、10年以上にわたりカスタム部品製造の実績を誇ります。当社のエンジニアリングおよび品質管理チームは、試作品からパイロット生産、そして量産まで、お客様の少量射出成形プロジェクトを一貫してサポートいたします。複数の下請け業者を経由するのではなく、責任あるパートナーとしてプロジェクトを遂行していただけます。
あなたのプログラムにとって、それは何を意味するのでしょうか？
- 認証された品質システム。 NOBLEはISO 9001:2015およびISO 13485:2016の認証を取得しているため、医療、自動車、産業分野のバイヤーは安心して当社をサプライヤー承認プロセスに組み込むことができます。
- 成形だけでなく、包括的なサービスを提供します。 当社は、設計支援、金型製作、試作、部品加工、仕上げ、最終組立まで、図面から箱詰めされ出荷可能な製品に至るまでの全工程を網羅しています。
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少量生産の射出成形を検討中で、金型、公差、損益分岐点に関する前提条件を実際の製造計画と照らし合わせて検証したい場合は、総生産量、材料グレード、公差範囲、目標期日をお送りください。NOBLEは、お客様の計画に最適な金型材料、SPIクラス、キャビティ数をご提案いたします。
のFAQ 少量射出成形
少量射出成形における最小注文数量はどれくらいですか？
それは製造工程ではなく、サプライヤーのサービスモデルによって異なります。オンデマンド成形業者の中には、最低注文数量を一切設けていないところもあります。各サプライヤーに、見積もりの中で最低注文数量と追加料金を明記してもらうようにしてください。
試作品製作と量産に同じ金型を使用できますか？
はい、金型ベースが最初からそのように設計されていれば可能です。標準的なDMEまたは同等のベースで製造された少量生産金型では、ベースを変更することなくインサートをアルミニウムからP20またはH13に交換できます。また、部品の形状とゲート位置は同一であるため、T1承認は量産金型にも適用されます。最初の金型がこのように設計されていない場合は、新たな承認サイクルが必要になります。
少量生産用の金型はどのくらい持ちますか？
公表されている耐用年数は材料によって異なります。アルミニウムは、ほとんどのグレードで通常10,000ショット以下ですが、硬度の高い7000系アルミニウムではそれよりもかなり長くなります。一般的な見積もりでは、7075アルミニウムで1,000～100,000ショット、軟鋼（S50C）で50,000～200,000ショットとなっています。実際の耐用年数は、樹脂の種類、部品の形状、メンテナンス状況によって異なります。見積もりの耐用年数の下限値を考慮して計画を立ててください。
部品の公差が±0.02mmよりも厳しい場合はどうすればよいでしょうか？
その公差であれば、CNC加工がより直接的な方法です。最終的に成形する必要がある場合は、重要な部分を鋼材に安全なフライス加工で加工し、金型を調整して公差を厳密に設定できるかどうかを、ほとんどの成形業者が提示する一般的な±0.005インチのキャビティ公差に加えて確認してください。成形後の加工も選択肢の一つですが、部品あたりのコストは増加します。
少量生産の成形は、大量生産に比べて部品1個あたりのコストが高いのでしょうか？
はい。少量生産用の金型は通常、単一キャビティであるため、1回のショットで2個、4個、あるいはそれ以上ではなく1個の部品しか生産されません。また、セットアップ費用は各生産ごとに発生し、金型は通常、ホットランナーなしで稼働します。これら3つの要因すべてが、部品1個あたりの価格を上昇させます。しかし、金型費用は高強度生産用金型の費用のごく一部であるため、少量生産でも総コストは低く抑えることができます。これが、上記の損益分岐点計算の要点です。
