身体を持つロボットにとってCNC加工が重要な理由
目の前でロボットが宙返りをしているのを見ると、バラバラになったり故障したりするのではないかと心配になることはありませんか？関節は曲がり、腕は伸び、構造全体が重力、慣性、衝撃といった実際の力を受けています。
そのため、ハードウェアは剛性が高く、軽量で、高精度でなければならない。
試作品製作や少量～中量生産においては、主に2つのプロセスが主流となっている。CNC加工と板金加工だ。どちらも利用しやすく、迅速に実物部品を製造できる。しかし、それぞれ異なる目的で使用される。
これら2つの工程は、具現化されたロボットを製作する上で非常に重要です。それでは、CNC加工と板金加工がどのように連携して具現化されたロボットを製作するのかを、段階的にご説明します。
CNC加工部品（精密加工の中核）
ロボットの性能を決定づける部品がいくつかあります。それらは負荷を受け止め、精度を決定します。それらがなければ、機械全体がずれて故障してしまいます。
ジョイントハウジング
これらは肩、腰、膝、足首にあります。それぞれが、手足の振りや体勢の変化による力に耐えることができます。ハウジングには精密な穴が必要です。ベアリングはぴったりと圧入されます。シールは回転軸と同心円状に配置されます。
お客様から特別なご要望がない限り、これらの部品の製造には6061または7075アルミニウムを使用するのが一般的です。5軸CNC加工が最適な方法です。この加工機は、1回の段取りでアンダーカットや傾斜面にも対応できます。しかし、熟練した機械工であれば、3軸フライス盤でも同じ部品を製作できます。ただし、段取り回数が多く、治具も多く必要となり、基準点の再確認も慎重に行う必要があります。5軸加工の方が高速かつ高精度です。3軸加工は小ロット生産の場合にコストが抑えられます。
回転式伝動軸
これらの部品は回転し、モーターからジョイントへトルクを伝達します。その形状は少々複雑です。ベアリングジャーナルは、直径を厳密に制御する必要があります。スプラインやキー溝は、滑りなく回転を伝達します。ねじ山部分は、保持ナットやプーリーを固定します。多くのシャフトには、内部に貫通穴も設けられています。センサーや電源用の配線は、回転する部品の中央を貫通します。
これらのシャフトの製作には、ライブツーリングを備えたCNC旋盤を使用しています。旋盤は外径加工という重労働を担い、ライブツーリングは部品をスピンドルから取り外すことなく、平面加工、クロスホール加工、キー溝加工を行います。複雑な形状のシャフトの場合は、通常、5軸旋削フライス加工センターが最適です。このセンターは、軸外形状や角度付きポートを一度のクランプで加工できます。
ここでは材料の加工経路が重要です。まず最初に、シャフトの荒削り加工を行います。重要な直径の寸法は必ず在庫として保管しておいてください。次に、熱処理工程に送ります。目標硬度は、合金の種類と耐摩耗性に応じてHRC 45から60の範囲です。熱処理が完了したら、ベアリングジャーナルとシール面の仕上げ研削を行います。焼き入れ鋼では研削加工の精度が非常に高くなり、旋削加工では到底及ばないレベルに達します。こうして、真円度が高く、摩耗が少なく、搭載されたロボットの寿命と同じくらい長持ちするシャフトが完成します。
胴体シャーシ（メイン取り付けプレート）
これはロボットの骨格となる部分です。コンピュータ、バッテリー、アクチュエータ、ケーブル管理システムなど、すべてがここに接続されます。このプレートは、平らで平行な基準面を提供します。プレートが曲がったりねじれたりすると、他のすべての要素が正しく整列しなくなります。結果として、ロボットは斜めに立ってしまうでしょう。
これはアルミニウム板から作られています。厚さはロボットのサイズや構造によって12～25ミリメートルです。加工自体は単純ですが、少々骨の折れる作業です。何百ものねじ穴があり、どれも限界までドリル加工とタップ加工が施されます。板の穴の位置を間違えると、大きな損失につながる可能性があります。加工工場では、タップ加工前に穴の位置を確認するために、プローブ機能を備えたCNC加工センターを使用しています。
小型精密部品
すべての部品が構造的な隔壁となるわけではない。中には非常に小さな部品もある。そうした部品には、異なる機械と異なる発想が必要となる。
指の骨と手の関節は小さく、複雑で、数も多い。人間の手には、およそ15個から20個の関節リンクがある。それぞれのリンクには、ベアリング面、ピボット穴、ケーブルガイドがある。このような場合、スイス型旋盤が最適だ。スイス型旋盤は、棒材から細長い部品を極めて高い同心度で切削する機械を使用する。さらに小さな形状の場合は、マイクロフライスが適している。使用する工具の直径は1ミリメートル未満で、送り速度は1歯あたりミクロン単位で測定される。
力/トルクセンサーのフレクシャは、また別の難題です。これらは薄肉の弾性構造で、圧力を加えると少し柔らかくなります。ひずみゲージはその変形を測定します。部品は毎回完璧に元の状態に戻らなければなりません。材料が多すぎると、センサーの感度が低下する可能性があります。つまり、恒久的な変化を引き起こすほどの材料が存在しないのです。アルミニウムや17-4PHステンレス鋼からこれらの部品を加工する場合は、ツールパス制御に細心の注意を払う必要があります。切削痕はすべて応力集中点となるからです。多くの工場では、このことに気づいて最初のバッチの半分を廃棄することになります。
ベアリング保持プレートとエンコーダマウントは構造がシンプルながら、高い精度を誇ります。これらはベアリングを軸方向に位置決めし、エンコーダの読み取りヘッドを正確なエアギャップで保持します。公差は重要ですが、形状は通常非常に単純です。
CNC加工の設計ルール（箇条書き）
私の考えを知りたいですか？特に注意すべき点は何ですか？いくつかポイントをまとめてみましたので、お役に立てれば幸いです。
- できる限り、狭くて窮屈なポケットは避けてください。幅の4倍以上の深さがあるポケットは問題です。切りくずが排出されにくく、切削液が切削ゾーンに行き渡りません。細長いエンドミルはビビリや破損の原因となります。部品を再設計するか、貫通穴を追加して切りくずの排出を容易にしてください。
- 内角加工には、標準的なエンドミル半径を使用してください。最も一般的な半径は1.5mm、3mm、6mmです。これらは市販の工具に適合します。もし4.2mmのような非標準の半径を使用する場合は、加工業者が工具を特注で研磨するか、複数回加工して角をクリアする必要があります。どちらの方法もコストと納期が増加します。
- 本当に必要な場合にのみ、厳しい公差を指定しましょう。ベアリングジャーナルやギア取り付け面には、±0.005 mmの精度が不可欠です。外観上の外形形状には、それほど厳しい精度は必要ありません。多くの設計者は、あらゆる寸法に厳しい公差を設定していますが、それでは性能向上につながることなく、コストが増加するだけです。設計者選びには十分注意してください。
- 設計のポイントは、段取り回数を最小限に抑えることです。部品を機械から取り外して再度取り付けるたびに、精度が低下し、サイクルタイムが長くなります。1回または2回の段取りで加工できる部品は、5回の段取りが必要な部品の半分のコストで済みます。オリエントフィーチャーは、一方向からしかアクセスできません。どうしても必要な場合を除き、アンダーカットは避けてください。機能だけでなく、機械に合わせて設計しましょう。
板金加工 構成要素（軽量フレーム）
具現化されたロボットは非常に複雑ですが、それでも剛性、軽量性、低コストが求められる部品がいくつかあります。そこで板金が真価を発揮します。板金はロボットの外皮や二次構造の製作に使用されます。
胴体囲いおよびパネル
側面パネル、背面カバー、上部デッキについて考えてみてください。これらは埃の侵入を防ぎ、ケーブルを収納します。また、ロボットの見栄えも良くします。試作品からケーブルが絡まって垂れ下がっているのは、誰しもが見苦しいものです。
当社ではレーザーカッターを使用して製品を製造しています。この機械は、厚さ1.5～2ミリのアルミニウム板から平らなブランクを切り出します。空気循環のための穴や、ケーブルを通すための切り欠きが設けられています。その後、部品はプレスブレーキに送られます。プレスブレーキは、3Dデザインに合わせて曲げ加工、フランジ加工、成形を行います。
PEMナットはここでは標準的な部品です。これは圧入式のねじ込みインサートです。工場で曲げ加工後に取り付けられます。インサートは板材の表面と面一になります。これで、薄いアルミパネルをスチールボルトで締めても、ねじ山を潰す心配がありません。とても簡単です。効果抜群です。
脚と腕の連結
具現化されたロボットの四肢は、必ずしも金属でできている必要はありません。C型鋼や密閉型ボックスでも十分です。どちらも曲げ加工された板金から作られます。
一般的な方法の一つは、2本のU字型チャンネルを使用するものです。各チャンネルは単純な曲げ形状をしています。組み立て作業員はこれらを背中合わせに並べ、フランジをリベットで固定します。こうして、閉じた箱型断面構造が完成します。曲げ剛性が高く、ねじり剛性も高く、材料の大部分が外面にあるため軽量です。これは、I形鋼や自転車のフレームチューブと同じ原理です。
これらの板金製リンクは、機械加工されたジョイントハウジングにボルトまたはリベットで直接固定されます。ハウジングは精密なベアリング面を提供し、板金製リンクは構造的な長さを確保します。それぞれの素材が、それぞれの得意分野で最高の性能を発揮します。
バッテリーエンクロージャー
リチウムイオン電池は保護が必要です。穴が開くと火災の原因になり、へこみは内部ショートを引き起こす可能性があります。電池ケースは、蓋を取り外せるように曲げ加工された箱です。板金が耐衝撃性を提供し、メンテナンス中に電池が工具や破片に誤って接触するのを防ぎます。
設計者はこれらの筐体に曲げ加工されたタブを追加しました。タブには穴が開いており、その穴は本体シャーシのネジ穴と位置が合います。数本のネジでバッテリーパック全体が固定されています。取り外しはほんの数秒で済み、交換も簡単です。板金製の筐体は少々簡素ですが、機能的で信頼性も抜群です。
電子機器取り付けブラケット
センサーや回路基板には設置場所が必要です。マウントは複雑である必要はありません。シンプルなL字型ブラケットやZ字型ブラケットで十分です。カメラ、LiDARユニット、マイクロコントローラーなどに使用されています。
工程は非常に迅速です。厚さ1～1.5mmのアルミ板から平面パターンを作成し、プレスブレーキで曲げるだけ。これで完了です。納期は数週間ではなく数日です。このスピードは、製品の最初のバージョンを作成する際に非常に重要です。センサーの位置を変更する必要がある場合は、新しいブラケットを設計します。切断し、曲げ、試作するだけです。全工程は午後だけで完了します。
フットプレート（簡易版）
フットプレートは、地面からの反力を脚の構造に伝える役割を担っています。基本的な形状は、ただの平らなプレートです。
ウォータージェット切断が最適な選択肢です。熱影響部がなく、余分な仕上げ作業が必要な粗い部分もありません。プレートは平坦で応力のない状態を保ちます。切断後、専門業者が力／トルクセンサー用の取り付け穴を開け、タップ加工を行います。
当社のエンジニアは、耐久性を高めるためにアルミニウムの代わりにばね鋼を使用する傾向があります。ばね鋼板は圧力がかかると少し曲がりますが、すぐに元の平らな状態に戻ります。そのため、ひび割れするまでの寿命が長くなります。ただし、重量と耐腐食性に関してはトレードオフがあります。ばね鋼は重く、コーティングされていないと錆びてしまいます。
板金加工の設計規則
これらのルールは、部品の製造可能性を維持するのに役立ちます。ルールを守らないと、修理工場から連絡があり、変更を求められたり、追加料金を請求されたりする可能性があります。
- 穴の直径は、材料の厚さ以上であることを確認してください。1mm厚のシートには、少なくとも1mmの穴が1つ必要です。それより小さい穴を開けるには、特殊な工具を使うか、追加の穴あけ加工が必要になります。どちらもコスト増につながります。
- 穴と曲げ部の距離を必ず守ってください。目安としては、材料の厚さの2.5倍に曲げ半径を加えた値です。穴を曲げ部に近づけすぎると、材料が歪んでしまいます。曲げ部で材料が外側に伸び、穴が楕円形になってしまうのです。そうなると、留め具が合わなくなってしまいます。
- 設計においては、フランジの高さは材料の厚さの少なくとも4倍にする必要があります。フランジが短すぎると、正確な成形が不可能になります。プレスブレーキの金型は、材料をしっかりと保持するために十分な材料を必要とします。また、フランジが短いと剛性が不足し、荷重がかかるとぐらつきます。
- 内側の角に丸みを付けてください。鋭角な角は表面に大きな圧力をかける可能性があります。曲げ加工された部品の場合、鋭角な内側の角はひび割れの原因となります。丸みを付けることで負荷が分散され、部品の寿命が延びます。このルールは、展開図と最終成形形状の両方に適用されます。
- 念のためお伝えしておきますが、特にアルミニウムの場合、曲げ方向を材料の結晶粒に対して指定することが重要です。板金には圧延機で作られた結晶粒の方向があります。結晶粒に垂直に曲げると強度が増しますが、結晶粒に沿って曲げると曲げ部の外側に亀裂が生じる可能性があります。経験豊富な設計者は、この点を図面に明記します。経験の浅い方は、最初の部品が不良品になった後に初めてそのことに気づくでしょう。
ハイブリッドアセンブリ（機械加工＋成形）
単一の製造プロセスだけで、完全なロボットを製造することは不可能です。製造プロセスは非常に複雑ですが、当社では、精度と強度が重要な部品にはCNC加工を、重量とコストがより重要な部品には板金加工を用いるという基本的なアプローチを採用しています。そして、これらの部品を組み立てます。
脚部の構造パターン
股関節から足首まで、ロボットの脚部を実際に見てみましょう。股関節、膝関節、足首関節の3つの関節があります。それぞれの関節には、機械加工されたハウジングが必要です。ベアリングの穴は同心円状でなければなりません。取り付け面は平行でなければなりません。シール溝はきれいでなければなりません。これらはCNC加工の領域です。
次に、これらの関節間の連結部について考えてみましょう。大腿部、ふくらはぎ。これらは長い構造体です。全長にわたって剛性が必要ですが、アルミニウムの塊のような密度は必要ありません。板金製のチャンネル材は、この目的に最適です。U字型チャンネル材や箱型断面材は、重量を大幅に抑えながら曲げ剛性を提供します。
組立作業員は、機械加工されたハウジングを板金製のチャンネルにボルトまたはリベットで固定します。ハウジングは精密な接合部を保持し、チャンネルは2つのハウジングを一定の距離に保ちます。それぞれの部品がそれぞれの役割を果たし、全体として一つのユニットとして機能します。
胴体構造パターン
胴体部分は同様の論理に基づいて設計されているが、比率は異なっている。
中央には一枚の金属板から削り出された中央背骨板が通っており、これが強固な骨格を形成している。アクチュエータは直接この背骨板に取り付けられ、コンピュータとバッテリーはボルトで固定される。背骨板は平坦で強度が高く、精密な穴あけ加工が施されている必要がある。厚いアルミニウム板をCNC加工するのが最適な方法である。
この高密度コアの周囲に、板金製の側面、前面、背面パネルが追加されます。これらのパネルには2つの目的があります。まず、内部部品を覆い、配線が露出しないようにします。次に、可動部に指が触れるのを防ぎます。さらに、ねじり剛性を高めます。密閉された板金製の箱は、一枚の平らな板よりもはるかに効果的にねじれに抵抗します。
この組み合わせは効率的です。機械加工されたコアは、集中荷重や精密なインターフェースに対応できます。板金製のシェルは、広い表面積や筐体の要件に対応できます。これらを組み合わせることで、完全に機械加工された胴体よりも軽量かつ低コストになります。
手作業による製作パターン
手は小さいが、模様は一貫している。
精密な形状は、CNC加工されたロボットの金属製指骨によって実現されています。関節用のピン穴、腱用のケーブルガイド、リンク機構を取り付けるための平面などが設けられています。各指骨は小型ながら、公差は非常に厳密です。これらの指骨は、スイス型旋盤やマイクロフライス盤を用いて大量生産が可能です。
手のひら部分には、薄い金属板を使用できます。曲げ加工されたフランジが、手のひらの湾曲した形状を形成します。また、指の骨を取り付けるための固定点としても機能します。
小さなリベットやネジで部品が固定されています。機械加工された指の骨は精密なピンを支点として回転します。板金製の掌部が支えとなります。その結果、滑らかに動き、軽量で、完全に機械加工されたものよりもはるかに安価な義手が完成しました。
CNC加工 板金加工との比較
どちらの方法が優れているのかと問われることがありますが、それは間違った質問です。それぞれの方法は異なる問題を解決するものです。以下の表は、両者の違いを示しています。
| 側面 | CNC加工 | 板金製作 |
| ベスト | ベアリング穴、精密ねじ穴、複雑な3D形状。 | 平板または曲げ板、単純なブラケット、筐体、および構造用外装材。 |
| 標準容量 | 少量。1～100個。 | 少量から中量。10～500単位。 |
| 工具費 | なし。型や金型は不要です。 | 低コスト。シンプルなプレスブレーキ用金型。レーザー切断には金型は不要です。 |
| 部品あたりのコスト | 高い。材料の無駄が多い。 | 10個以上の注文の場合は低価格です。 |
| リードタイム（プロトタイプ） | 1週間2。 | 3から7日。 |
| 強度対重量 | 良いが、内容が濃密だ。 | 素晴らしい。薄い素材なのに、効率的に荷重を支えてくれる。 |
| 幾何学的複雑さ | 非常に高い。アンダーカット、深いポケット、複合角度。 | 低い。曲げられる形状に限定される。 |
CNC加工を選択する場合
ベアリング穴が必要な部品には、CNC加工を選択してください。これらの穴は完全に真円で、必要なサイズから数ミクロン以内の精度でなければなりません。相手部品と正確に位置合わせされる精密ねじ穴にも、CNC加工を選択してください。平板では近似できない複雑な三次元形状にも、CNC加工を選択してください。ジョイントハウジング。複合角度を持つセンサーブラケット。カスタムギアブランク。
初期費用は低く抑えられます。工具を購入する必要もありません。しかし、部品1個あたりのコストは高くなります。機械加工部品は、最初は固体の塊として製造されます。その塊の大部分は、工場内で切削屑となります。1個から100個程度の少量生産であれば、このトレードオフは理にかなっています。しかし、大量生産となると、他の方法を検討し始める必要があります。
板金加工を選択する場合
ベアリング穴が必要なロボット部品には、CNC加工を選択してください。これらの穴は完全に真円で、必要なサイズから数ミクロン以内の精度でなければなりません。相手部品と正確に位置合わせされる精密ねじ穴にも適しています。平板では近似できない複雑な3次元形状にも適しています。ジョイントハウジング。複合角度を持つセンサーブラケット。カスタムギアブランク。
初期費用は低く抑えられます。工具を購入する必要もありません。しかし、部品1個あたりのコストは高くなります。機械加工部品は、最初は固体の塊ですが、工場内でそのほとんどが切削屑となります。1個から100個程度の少量生産であれば、このトレードオフは理にかなっています。しかし、大量生産となると、他の方法を検討するようになります。
コストとリードタイムの考慮
CNC加工による試作品のリードタイムは1～2週間です。ボトルネックはプログラミングとセットアップにあります。機械が稼働し始めれば、部品は迅速に生産されます。しかし、各部品の加工にはかなりの機械稼働時間が必要となるため、部品単価が高くなっています。
板金加工はより迅速です。図面作成から完成品まで、3～7日で完了します。レーザー切断も曲げ加工も迅速です。10個以上の注文の場合、1個あたりのコストは大幅に下がります。最初の部品も10個目の部品も、同じ時間で完成します。
ハイブリッド方式は、完全なロボットにとって最も費用対効果の高いソリューションです。精密なジョイントを機械加工し、構造リンクを成形し、ボルトで接合します。総コストは、すべて機械加工されたロボットよりも低く抑えられます。総重量も、すべて板金製のロボットよりも軽量です。両方のプロセスを理解している人は、より優れた機械をより速く製造できます。
具現化されたNOBLEを選ぶ ロボット製造
Tsunagu について
NOBLEは精密CNC加工会社です。ロボット、自動化機器、医療機器の製造において豊富な経験を有しています。
私たちは、試作品製作と量産の間のギャップを埋めます。多くの企業は、単発プロジェクトか大量生産のどちらかに特化していますが、私たちは両方に対応しています。テスト用の単体生産はもちろん、1個から1,000個を超える中量生産も承ります。どちらの場合も同じ機械を使用し、同じ品質基準で、細部にまで同じように気を配ります。
コア機械加工能力
CNCフライス
当社では、3軸、4軸、5軸のCNCフライス加工を提供しています。重要な形状については、±0.005 mm（±0.0002インチ）の公差を維持しています。当社の高速加工技術は、アルミニウムや薄肉部品をビビリや歪みなく加工できます。
CNC旋盤
当社にはY軸調整機能を備えたライブツーリング旋盤があります。小型で複雑な部品の加工には、スイス型自動旋盤を使用します。これらの旋盤は、指骨、マイクロシャフト、センサー部品などに使用されます。スイス型旋盤は棒材から加工を行い、1サイクルで完成品を生産します。
支援プロセス
平面研削と円筒研削の両方とも、ベアリングに使用できる高品質な仕上げを実現します。当社では、研削面においてRa値0.4マイクロメートル以下を達成しています。
熱処理は社内で行うか、または資格のある提携業者を通じて行います。当社では、焼きなまし、焼き入れ、応力除去処理を提供しています。NOBLEは、処理工程と関連書類作成の両方を管理します。
加工後の仕上げ工程には、バリ取り、陽極酸化処理（透明およびタイプIII硬質陽極酸化処理）、ステンレス鋼の不動態化処理、および均一な表面テクスチャを作成するためのメディアタンブリングが含まれます。
認定
ISO 9001:2015
NOBLEは品質マネジメントシステムの認証を取得しており、製造、検査から出荷に至るまで、すべての工程が確立された基準に従って管理されていることを保証します。ISO 9001:2015認証は、当社部品の一貫した品質、トレーサビリティ、および継続的な改善を保証します。つまり、お客様は常に仕様を満たす部品を受け取ることができると確信していただけます。
ISO 13485:2016
ISO 9001認証に加え、医療機器製造管理に関する認証も取得しています。これは、ロボット手術器具、医療用外骨格、リハビリテーションロボットなどの分野において特に重要です。この規格では、ISO 9001単独の要件よりも厳格な文書化、より正式なリスク管理、そしてより徹底したプロセス検証が求められますが、当社はこれらすべてを満たしています。
FAQ
3Dプリンティングや板金加工よりも、CNC加工に適したロボット部品の種類はどれですか？
ジョイントハウジング、回転軸、ベアリング穴や±0.005mmの厳しい公差が求められるあらゆる部品。これらの部品は荷重を支え、可動部品の位置を固定します。3Dプリンティングは、強度よりも負荷が小さい複雑なブラケットに適しています。板金加工は、形状が単純な筐体や構造リンクに適しています。
ロボットの構造部品には、どのような材料が推奨されていますか？
アルミニウム6061-T6は、汎用性の高い素材です。強度が高く、加工しやすく、価格も手頃です。より高い強度が必要な場合は、7075-T6が適しています。加工性は良好ですが、価格は高くなります。表面硬度と耐摩耗性が求められるジョイントハウジングには、17-4PHステンレス鋼がよく用いられます。熱処理によって高強度になり、焼き付きにも強い素材です。軽量な非金属部品には、PEEKやデルリン（アセタール樹脂）が適しています。剛性が高く、安定性があり、加工性にも優れています。腐食の心配もありません。
特定の部品に対して、CNC加工と板金加工のどちらを選択するかは、どのように決めるのでしょうか？
ほとんどの場合、簡単なルールで対応できます。部品にベアリング穴があったり、複雑な三次元形状であったり、厳しい公差が要求される場合は、機械加工を選択します。部品がファスナー穴のある平板または曲げ板で、精密な接合部がない場合は、板金加工を選択します。両方のタイプの特性を持つ部品は、多くの場合、アセンブリとして設計されます。精密なコアを機械加工し、板金製の外殻を成形し、それらをボルトで接合します。
どのような設計上の特徴が、機械加工部品のコストを増加させるのでしょうか？
深くて狭いポケットは問題が多い。ポケットの深さが工具径の4倍を超えると、切りくずの排出が困難になる。工具の破損リスクが高まり、加工時間も大幅に増加する。
鋭角な内角もまた問題です。直角の内角には特殊工具または二次加工が必要です。丸みを帯びた角であれば、標準的なエンドミルで加工できます。可能な限りフィレット加工を施すべきです。
あらゆる形状に不必要に厳しい公差を設定すると、コストが増加するだけで付加価値は生まれません。ベアリングの内径には±0.005mmの公差が妥当ですが、外形寸法には必要ありません。厳しい公差は、機能上必要な場合にのみ指定してください。
NOBLE社製の材料で、医療用ロボットや手術器具の部品を製造することは可能でしょうか？
はい。NOBLEはISO 13485:2016認証を取得しています。これは医療機器の品質管理規格です。この認証は、医療用途向け部品の機械加工における当社の能力を証明するものです。これらの作業においては、材料認証、検査記録、工程文書など、完全なトレーサビリティを維持しています。お客様には、規制当局への申請に適した完全なパッケージをご提供いたします。
品質検査プロセスとはどのようなものですか？
工程内検査は加工中に実施されます。作業員は定められた間隔で重要な箇所を検査し、その結果を現場の記録文書に記録します。
最終検査では、校正済みの機器を使用します。寸法精度には三次元測定機（CMM）、内径にはボアゲージ、ねじ部にはねじゲージ、複雑な形状や微細な形状には光学式比較器を使用します。
