ABS樹脂の射出成形は、扱いやすい素材と高度な加工技術が融合した分野です。アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ABS）は非晶質熱可塑性樹脂で、その二相構造（剛性の高いスチレン・アクリロニトリルマトリックスにポリブタジエンゴム粒子が分散している構造）により、成形品は一般的な樹脂ではなかなか実現できない特性、すなわち耐衝撃性、成形直後から光沢のある表面、そして荷重下での寸法安定性を兼ね備えています。このバランスこそが、1950年代以降、ABSが住宅や構造部品の標準樹脂として広く用いられてきた理由であり、多くの製品開発プロジェクトが、そもそもABSを使用するかどうかではなく、いかにしてABSをうまく成形するかという問題から始まる理由なのです。
このガイドでは、部品の構想から製造までを網羅的に解説します。材料そのものと各モノマーの役割、製造性設計から成形後工程までの全工程、ABS成形部品が主流となっている業界、ABS特有の特性によって求められる設計ルール、製造現場で発生する欠陥とその原因究明方法、ABSという名称を共有するグレードファミリー、そしてABS樹脂射出成形とCNC加工、3Dプリンティング、その他の成形方法との比較などについて解説します。各セクションは独立して使用できるように書かれているため、スプレーマークのトラブルシューティングを行う読者も、耐熱グレードと耐衝撃グレードのどちらを選ぶか迷っている読者も、それぞれの判断基準に基づいてガイドを始めることができます。
ABS樹脂射出成形とは何ですか？
ABS樹脂射出成形は、特定の三元共重合体と特定の成形プロセスを組み合わせたものです。ABSペレットを乾燥させ、溶融し、圧力をかけて鋼鉄またはアルミニウム製のキャビティに押し込み、部品が固化する間、充填し、完成品またはほぼ完成品として排出します。この組み合わせにおいて、材料側も機械側と同様に重要です。ABSは非晶質であるため、明確な融点はありません。ガラス転移温度は約105℃で、約-20℃から80℃までのほとんどの用途に使用できますが、その範囲で機械的特性は変化します。ベース樹脂の代表的な値としては、引張強度が約43MPa、曲げ弾性率が2.48GPa、1.81MPaで測定した熱変形温度が81℃などがあります。これらはファミリーの典型的な値であり、特定のグレードの仕様ではありません。市販のABS製品は、流動性、衝撃、耐熱性、表面光沢が大きく異なります。
3つのモノマーとそのそれぞれの役割
各モノマーはそれぞれ異なる役割を担っています。アクリロニトリルは硬度、耐薬品性、耐熱性をもたらします。スチレンは加工性、光沢、強度をもたらします。ABS樹脂が研磨性に優れているのはそのためです。ブタジエンは低温での靭性と延性をもたらしますが、ゴム状相が硬質マトリックスよりも早く軟化するため、耐熱性と剛性が犠牲になります。これらの特性はゴム強化によってもたらされます。硬質マトリックス全体に分散された微細なエラストマー粒子が衝撃エネルギーを吸収・分散するのです。モノマーの比率と両相の分子構造は変化させることができるため、中～高衝撃性、低～高表面光沢、高耐熱性など、数百種類もの市販グレードが存在します。
ABSが標準的な成形樹脂になった理由
実用上のメリットは明白です。明確な融点を持たない非晶質構造は、加工範囲が広く、許容範囲が広いため、成形業者は狭い溶融帯を追求する必要がありません。ABS樹脂はクリープが少なく、寸法安定性に優れているため、長期間にわたって適合性を維持する必要のある精密な筐体やアセンブリに適しています。また、研磨された空洞を、二次仕上げをほとんど、あるいは全く必要としない光沢のある表面として再現できます。これらの特性こそが、1950年代から玩具、家電製品、電子機器の筐体など幅広い分野で採用されてきた理由であり、部品の外観が美しく、衝撃に強く、公差内に収まる必要がある場合に、設計者がまずABS樹脂を選ぶ理由なのです。
ABS樹脂射出成形工程（ステップバイステップ）
生産工程は設計レビューから完成品まで続き、各段階が次の段階を制約します。以下の段階はチェックリストではなく、意思決定ポイントとして捉えてください。
設計とDFMレビュー
鋼材を切断する前に、部品の形状について、肉厚、抜き勾配、ゲート位置、およびISO 294-4で想定されるABS樹脂の収縮率0.4～0.7%に対する許容誤差の実現可能性が検証されます。この段階でのDFM（設計製造性）レビューは、最も安価な修正方法です。肉厚の変更には、現時点ではCADデータの編集費用がかかりますが、後で金型の変更費用が発生します。
工具および金型製作
金型設計では、キャビティのレイアウト、ゲート、冷却チャネル、突き出し部、パーティングラインの位置などが決定され、製造工程ではその設計に基づいて金型が製作されます。金型製作はあらゆる成形プログラムにおいて初期費用の大部分を占め、その複雑さは部品の形状（アンダーカット、サイドアクション、微細な表面テクスチャなど）に応じて増大します。シンプルな金型はコストが低く抑えられますが、複雑な金型ははるかに高額になる可能性があります。
加工前の材料乾燥
ABS樹脂は吸湿性があるため、成形前に乾燥させる必要があります。一般的に推奨される乾燥条件は、80～90℃で最低2時間、残留水分を0.1%未満にすることです。乾燥速度は温度と露点によって異なります。例えば、空気中の水分含有量が約0.35%で露点が0°Fの場合、98℃では約45分、82℃では約2時間、71℃では約5時間で約0.1%まで水分が減少する計算になります。最終的な設定は、サプライヤーのデータシートを参照してください。
溶解、射出成形、および包装
溶融温度は通常200～280℃で、目標温度は230℃付近、金型温度は25～80℃です。金型温度が低いと光沢が低下します。射出圧力は、中速から高速の射出速度で一般的に50～100MPaの範囲になります。保圧と保圧時間は、成形品が吸収する収縮量を決定するため、ヒケやボイドを防ぐための主要な手段となります。
冷却と排出
成形品は射出前にガラス転移温度以下に冷却されなければならず、そうでないと金型から出る際に変形してしまう。冷却時間はサイクルの中で最も大きな割合を占めることが多く、そのためサイクル最適化の自然なターゲットとなるが、寸法精度の限界内でのみ最適化が可能である。キャビティ全体で金型温度を均一に保つことで、収縮を均一にし、ショットごとの寸法再現性を確保することができる。
成形後の作業
トリミング、ゲート痕跡の除去、残留応力が問題となる箇所での焼きなまし、組み立て、そして装飾によって部品が完成します。これらの工程は最初から工程計画に組み込むべきです。きれいにトリミングできる位置にゲートを配置したり、組み立て工程に合わせて部品を設計したりすることで、プレス調整をいくら行っても解決できない手直しを回避できます。
ABS成形部品が使用される場所
ABS樹脂成形部品は、一般消費者向け製品、自動車、産業機器、医療機器など、幅広い分野で使用されており、通常は筐体、カバー、パネル、構造部材として用いられています。以下の分野は、要求仕様ではなく、典型的な用途を反映したものであり、それぞれがABS樹脂の特性セットの異なる部分に依存しています。
家庭用電化製品および電化製品
電話機やルーターの筐体、ネットワークスイッチのフロントパネル、掃除機、ミキサー、コーヒーメーカーなどの小型家電製品の筐体は、ABS樹脂の代表的な用途です。表面仕上げと寸法安定性が選択の決め手となります。筐体は製品の中で最も目立つ部分であることが多く、内部構造は基板やサブアセンブリと正確に位置合わせする必要があるからです。
自動車 内部部品および機能部品
自動車では、計器盤、内装トリムパネル、グローブボックスのドア、ホイールカバー、ミラーハウジングなどが典型的な使用例です。車内への配置が重要なのは、屋外で標準的なABS樹脂を劣化させる紫外線への継続的な曝露を大幅に回避できるためです。この点については、グレード選択のセクションで説明しています。
産業用、電気用、電動工具
DINレール筐体、卓上計器ケース、バッテリー充電器の筐体、ヘアドライヤー、フードプロセッサー、芝刈り機などの電動工具用ハウジングは、ABS樹脂の強靭性と成形性に依存しています。部品が電源回路の近くに配置される場合、難燃性は後付けの考慮事項ではなく、仕様項目として重要になり、難燃グレードが考慮されるようになります。
医療ロボット工学、そして 消費者製品
ロボットや医療機器の筐体やカバーには、成形時の精度、再現性、組み立ての一体性が重要なABS樹脂が使用されます。これらの用途において、ABS樹脂は筐体材料であり、埋め込み材料ではありません。滅菌要件は、使用するグレードに応じて確認する必要があります。玩具は、高い公差が求められる代表的な例です。ABS樹脂で成形されたブロックは、約10マイクロメートルという高い公差を実現しています。
ABS樹脂射出成形に関する設計ガイドライン
ABS樹脂は寛容性はあるものの、無関心ではありません。以下のルールは、その挙動（非晶質凝固、ノッチ感度、および規定された収縮範囲）を設計上の決定事項に落とし込み、それぞれを無視した場合に発生する故障モードを示しています。
壁厚と移行部
壁面は均一に保ち、移行部は緩やかにしてください。ショートショットのガイドでは、実用的な最小厚さは約0.8mm以上とされていますが、薄肉ABS樹脂の作業では、ゲートを注意深く使用することで1.5mmまでの断面を参照できます。厚肉から薄肉への段差は冷却速度が異なるため、ヒケ、ボイド、反りが発生する可能性があり、段差の変化は急激ではなく、徐々に緩やかにする必要があります。
抜き勾配角度、半径、およびパーティングライン
抜き勾配を設けることで、部品がキャビティ壁に擦れたり、引っかかったりすることなく、スムーズに取り外すことができます。フィレットは応力集中を軽減し、コーナー部分の流れを良くします。パーティングラインは自然なエッジ上に設け、目に見える面や機能的な面から離しておくべきです。なぜなら、化粧面やスナップフィット部分にパーティングラインを設けると、バリや嵌合不良が発生し、金型製作後に修正するのに費用がかかるからです。
リブ、ボス、および固定機能
一般的に挙げられるリブと壁の比率は60%以下であり、これによりリブが厚くなりすぎて反対側の面が沈み込むのを防ぎます。ボスはネジやインサートを取り付けるための取り付けポイントとして機能し、ファスナーと荷重に合わせてサイズを調整する必要があります。厚い部分を中空にすることで、まだ溶融状態のコアの周囲で厚い部分が収縮する際に発生する真空空隙を防ぐことができます。
ゲート、テキスト、そして生きた蝶番
溶融樹脂の先端が停止するのではなく、より薄い壁に向かって進むように、ゲートは最も厚い近傍部分に向けます。ファンゲートやオーバーラップゲートは、小さなゲートでは蛇行した流れがキャビティ内に噴出してしまうようなジェット現象を防ぐのに役立ちます。エンボス加工された文字は、鋼材が突き出したままになり、研磨も容易なため、一般的に彫刻された文字よりも安価に切削できます。ヒンジの形状、ゲートの向き、グレードを一緒に選択すれば、可動ヒンジはABS樹脂と互換性があります。これは、屈曲部が適切な方向に配向された溶融樹脂で満たされる必要があるためです。
収縮と公差を考慮した設計
ISO 294-4では、ABS樹脂の成形収縮率は一般的に0.4～0.7%とされていますが、この範囲はそれだけで許容誤差の予算を使い果たしてしまうほど広いものです。PCBの取り付けボス、嵌合部、スナップフィット部などでは、一般的なABS樹脂の収縮率ではなく、実際のグレードの収縮率データに基づいて許容誤差マップを作成する必要があります。また、流動方向と横方向は別々に扱うべきです。寸法が重要な箇所については、金型を切削する前に測定条件と許容誤差を合意してください。
よくある処理上の問題とその防止策
ABS樹脂の欠陥のほとんどは、樹脂中の水分、熱履歴、キャビティ内の流動挙動、または不均一な冷却と収縮という4つの原因群のいずれかに起因します。欠陥を原因群ごとに分析することで、対策は通常、症状とは異なる箇所にあるため、迅速に原因を特定できます。例えば、表面の筋は乾燥の問題である可能性があり、寸法のずれは冷却の問題である可能性があります。
湿気による欠陥：広がりと銀色の筋
ゲートから放射状に広がる銀色の筋として、スプレイとシルバーストリークが発生します。これは通常、樹脂の乾燥不足が原因で、ゲートの鋭角部分でのせん断力が高いと症状が悪化します。解決策は、乾燥工程を適切に管理することです。具体的には、80～90℃で最低2時間、残留水分を0.1%未満に抑えることに加え、急激な狭窄部を避けるゲート形状を採用することが重要です。乾燥確認後も筋が残る場合は、温度を変更する前に、汚染やネジの摩耗を疑ってください。
流動欠陥：ショートショット、フローライン、ウェルドライン、ジェット噴射
ショートショットでは、通常、壁が約 0.8 mm より薄い部分や、急激な変化で溶融先端が停止する部分に未充填部分が残ります。フローラインは、ゲートやコーナー付近に見られる波状の表面の筋です。ウェルドラインは、対向する溶融先端が接する目に見える継ぎ目で、黒色顔料入りの ABS では、ベース樹脂よりも強度が弱くなる場合もあります。ジェッティングでは、小さなゲートから蛇行状の跡ができます。対策は、滑らかな移行、適切な壁厚、厚い部分へのゲート配置、射出速度と溶融温度の同時調整など、複数の要素が重なり合います。
熱による欠陥：焦げ跡と変色
燃焼痕は、流動端付近に見られる黒っぽいまたは黄色っぽい斑点で、圧縮時に閉じ込められたガスが発火したり、樹脂が劣化したりすることによって生じます。燃焼痕のない変色は、通常、溶融温度が高すぎる、滞留時間が長い、または汚染が原因です。最後に充填された部分でベントを行う、射出速度を落とす、行き止まりの流路を避ける、耐熱性顔料を指定するなどの対策で、ほとんどの場合は解決できます。ABS樹脂の場合、溶融温度が約280℃を超えると劣化リスクが高まります。
収縮欠陥：ヒケ、空隙、反り
ABS樹脂の欠陥で最も多いのは、ヒケ、内部ボイド、反りです。ヒケやボイドは、厚い部分が最後に冷却され、保圧が届かない場所に発生します。厚い部分を中空にし、壁面を均一に保ち、保圧時間を長くすることで改善できます。反りは収縮勾配に沿って発生します。厚い部分に向かって曲がる場合は冷却が不均一であることを示し、角が持ち上がる場合は形状やゲート位置が非対称であることを示し、一方向に反る場合は金型温度勾配を示します。射出前にガラス転移温度以下で均一に冷却すること、冷却チャネルのバランスを取ること、残留応力が重要な箇所で焼きなましを行うことが主な対策です。
フラッシュ、ゲート痕跡、および表面剥離
バリとは、パーティングラインやエジェクタマークに沿って生じる薄い滲みのことで、通常は過剰な圧力、金型の摩耗、または高応力領域にパーティングラインが配置されていることを示しています。ゲート痕跡とは、ゲートをトリミングした際に残る化粧的な残留物で、隠れた表面にトンネルゲートやサブゲートを設けることで軽減できます。表面剥離（最上層の剥離）は、汚染や材料の不適合を示しているため、単一材料部品の使用とオーバーモールドの適合性の確認が実用的な安全策となります。
適切なABSグレードの選択
「ABS」は規格ではなく、製品群の名前です。市販のABS樹脂は、耐衝撃性、熱変形性、光沢、流動性、難燃性、めっき適性などにおいてばらつきがあり、これらの違いの要因となるモノマー比やゴム含有量がデータシートに記載されています。選定は、まず最終用途の要件（落下耐性、使用温度、難燃性、屋外使用、外観等級など）から始め、次に想定される肉厚と試験条件を網羅する公開データを持つグレードに絞り込むべきです。
標準グレード、高耐衝撃グレード、高耐熱グレード
汎用グレードは、ハウジングやカバー向けにコスト、流動性、仕上がりのバランスが取れています。高耐衝撃グレードは、落下にさらされる部品向けにゴム含有量を増やしていますが、耐熱性と剛性は多少犠牲になります。高耐熱グレードは、アクリロニトリルまたはスチレンの含有量を調整したり、安定剤を添加したりすることで、自動車の内装部品や発熱する電子機器など、高温環境での変形を抑制します。グレードを選ぶ際は、データシートの耐衝撃値だけで評価するのではなく、想定される使用温度と肉厚で比較検討してください。
難燃性ABS樹脂製、UL94規格適合
標準的なABS樹脂は通常、UL 94規格で最も低いHB等級に分類されます。これは燃焼速度は遅いものの、確実に自己消火するわけではなく、垂直試験では滴下する可能性があります。難燃性ABS樹脂は通常、厚さ1.6mmでV-0等級に達します。等級は材料の特性ではなく、材料の厚さの組み合わせによって決まるため、ULイエローカードに記載されている製造時の肉厚で確認する必要があります。必要な等級は、製品の安全性を規定する機器安全規格によって定められており、個人の好みによるものではありません。
耐候性限界とASAを検討すべき時期
標準的なABS樹脂は屋外では劣化します。ポリブタジエン相に含まれる不飽和二重結合が紫外線や酸素と反応し、数ヶ月の暴露で黄変、チョーキング、耐衝撃性の低下を引き起こします。内装用途ではこうした劣化を回避できるため、自動車の内装材として最適です。ASAはポリブタジエンの代わりに、光酸化に強い飽和骨格を持つアクリレートゴムを使用しており、ABS樹脂と同様の温度と収縮率で加工できるため、色と光沢の維持が求められる屋外用途において実用的な代替品となります。
再生材含有量と持続可能性に関する考慮事項
ABS樹脂はリサイクル可能ですが、すべてのリサイクル施設で受け入れられているわけではなく、汚染や選別が依然として実務上の課題となっています。成形においては、ランナーやスプルーからの再生材が一般的な方法です。再生材は、清潔で単一供給源であり、バージン材で乾燥させる必要があります。再生材の含有量が指定されている場合は、バージン材と同等の特性を想定するのではなく、実際のブレンドにおける衝撃や色を確認し、製造前に顧客と配合比率を確認してください。
ABS樹脂射出成形と他の成形方法との比較
製品開発者が実際に検討する選択肢は、CNC加工、3Dプリンティング、その他の成形方法などです。それぞれの比較は、量産経済性、試作速度、部品の性能、材料特性など、異なる要素に基づいて行われます。これらを一つの順位付けとして扱うと、本質を見失ってしまいます。最適なプロセスは、どの制約が最初に影響を与えるかによって決まるのです。
CNC加工
CNC加工は、少量生産、大型でシンプルな部品、そして迅速な反復生産に適しています。なぜなら、工具が不要で、最初の部品を素材から切削できるからです。射出成形は、初期工具費用が高額になりますが、量産時には部品あたりのコストが非常に低く抑えられ、再現性と表面仕上げは工具から直接得られます。形状の自由度も異なり、成形では加工に時間がかかったり、不可能だったりするリブ、ボス、複雑なハウジングなども加工できます。
3D印刷
デスクトップ3Dプリンターなら一晩で部品を納品でき、産業用システムでも通常数日で納品できます。これは金型製作よりも速いペースです。また、プリントされたABS樹脂は冷却時に反りが発生するため、加熱式造形面や筐体が使用されます。プリントされた部品は、金型製作前の形状、適合性、組み立ての検証に役立ちますが、成形材料の特性や研磨されたキャビティの表面を再現するものではありません。プリントは設計を検証するものであり、成形は部品を製造するものです。
その他の成形プロセス
射出成形においては、樹脂の選択によって結果が変わってきます。PCは耐衝撃性と耐熱性に優れ、PC/ABSブレンドは加工性を高めるためにそれらの特性を一部犠牲にします。PPは安価で耐薬品性に優れていますが、剛性と光沢は劣ります。ブロー成形は、細かい形状の筐体よりも中空の容器に適しており、熱成形は金型コストを抑えた大型の浅いパネルに適しており、圧縮成形は大きな形状に適しています。比較のポイントは、部品の成形性と加工の経済性であり、どれが優れているかという単純なものではありません。
意思決定フレームワーク：体積、形状、および公差
制約事項を順番に検討しましょう。まずは年間生産量です。これは金型の償却が可能かどうかを決定するからです。次に金型予算と市場投入までの期間。そして形状です。アンダーカット、リブ、細かいディテールは成形に適していますが、大きな単純な形状はそうでない場合があります。次に公差と表面仕上げです。金型が適切であれば、成形によってこれら両方が安定して維持されます。最後に材料の性能（耐熱性、耐衝撃性、難燃性、耐紫外線性）です。これによって、別の樹脂や全く別のプロセスを選択することになるかもしれません。
ABS樹脂射出成形プロジェクトをサポートするパートナーとしてNOBLEを選ぶ
NOBLEは、強力なサービス能力と専門的な機械加工技術を備えた中国の受託製造企業であり、お客様の試作品製作から量産までを効率的にサポートします。当社はISO 9001:2015およびISO 13485:2016の認証を取得しており、設計から組み立てまで、生産だけでなく、包括的なサービスを提供しています。ABS樹脂射出成形プログラムの場合、これは、コンセプトと試作品検証から量産まで、プロジェクト全体を1社で完結できることを意味します。
試作品から量産まで、すべてワンストップで対応
NOBLEは、試作品から量産までを効率的にサポートするサービスと高度な機械加工能力を備えた中国の受託製造企業です。設計サポート、試作、金型調整、成形、組み立てまでを一つのパートナーに任せることで、仕様、公差、材料承認などが往々にしてずれが生じるような、担当者間の引き継ぎ作業をなくすことができます。
規制産業を支える品質システム
NOBLEはISO 9001:2015およびISO 13485:2016の認証を取得しています。産業分野のバイヤーにとって、前者の規格は文書化された品質管理システムを示すものであり、後者は医療機器サプライチェーンにとって、規制プログラムが製造パートナーに求める枠組みを提供するものです。どちらもプロセス認証であり、適用される製品要件は、部品を規定する機器規格に基づきます。
包括的なサービス範囲：設計から組立まで
NOBLEは、製造だけでなく、設計から組み立てまで、包括的なサービスチェーンを提供しています。ABS樹脂射出成形プログラムにおいては、設計とDFM（製造性設計）の入力、試作、製造、検査、組み立てが一連の流れとして行われるため、設計段階で合意された乾燥基準、収縮率、外観要件は、最終検査でも同様に検証されます。
ABS樹脂射出成形に関するよくある質問
上記の各項目を確認した後に、購入者やエンジニアが最もよく抱く疑問に対する簡潔な回答をまとめました。
ABS樹脂射出成形とは何ですか？また、なぜABS樹脂はこれほど広く使われているのですか？
アクリロニトリルブタジエンスチレン（ABS）は、非晶質の二相熱可塑性樹脂であり、ペレットを溶融して金型に射出成形する。ABSは、加工の容易さ、耐衝撃性、優れた光沢、寸法安定性を中程度のコストで兼ね備えているため、広く使用されている。
ABS樹脂射出成形プロセスは、設計から完成品までどのように流れるのでしょうか？
設計およびDFMレビュー、金型製作、水分含有量0.1%未満への乾燥、溶解および射出成形、梱包、ガラス転移温度以下への冷却、排出、トリミング、必要に応じたアニーリング、および組み立て。
ABS樹脂成形部品は、一般的にどの業界で使用されていますか？
家電製品、自動車内装、産業用および電気機器用筐体、電動工具、医療機器およびロボット用筐体、玩具など、表面仕上げ、寸法安定性、および耐久性が同時に重要となる分野。
ABS樹脂射出成形専用の部品を設計するには、どのようにすればよいでしょうか？
均一な壁面と緩やかな移行部を使用し、ドラフトとフィレットを追加し、リブの厚さを壁厚の約60%以下に抑え、より厚いセクションにゲートを設け、公称値ではなく、等級の0.4～0.7%の収縮率に基づいて許容範囲を設定する。
ABS処理においてよく見られる問題点と、それらをどのように防ぐか？
樹脂の湿り具合による広がり、流動制限によるショートショットやウェルドライン、通気不良による焼け跡、充填と冷却の不均衡によるヒケや反りなど、これらの問題のほとんどは、適切な乾燥、ゲート位置、通気、そしてバランスの取れた冷却によって解決できます。
アプリケーションに応じてどの ABS グレードを選択すればよいですか?
まず、衝撃、熱、難燃性の要件から始め、次に耐候性を検討します。標準グレードは一般的な筐体に適しており、高衝撃性、高耐熱性、難燃性グレードはより過酷な用途に対応します。ASAは、紫外線に継続的にさらされる屋外用途に適しています。
ABS樹脂射出成形は、CNC加工、3Dプリンティング、その他の成形プロセスと比べてどう違うのでしょうか？
CNC加工は、金型不要で少量生産や大型の単純な部品に適しています。3Dプリンティングは、生産特性は劣るものの、迅速なプロトタイプ製作に適しています。金型費用が償却される量産段階では、成形が主流となります。ブロー成形や熱成形は、複雑な筐体ではなく、中空または大型の浅い部品に適しています。
