Spritzgießen ist nicht ein einzelnes Verfahren, sondern eine ganze Familie von Verfahren. Alle Verfahren dieser Familie basieren auf demselben Grundschritt: Ein Rohmaterial wird plastifiziert, in einen geschlossenen Formhohlraum gepresst und in dessen Form ausgehärtet. Dennoch können sich die Zusammensetzung des Rohmaterials, die Maschinenkonfiguration, die Werkzeuge und die Anzahl der verwendeten Materialien oder Verfahrensschritte so stark unterscheiden, dass zwei Projekte, die als „Spritzgießen“ bezeichnet werden, in der Fertigung kaum etwas gemeinsam haben. Daher muss ein hilfreicher Leitfaden zu den verschiedenen Spritzgießverfahren diese anhand mehrerer Kriterien strukturieren.
Dieser Leitfaden verwendet zwei Aspekte. Der erste ist das Material: Die Art des Spritzgusses bestimmt, wie er schmilzt, wie er erstarrt, welche Auswirkungen er auf Schnecke und Zylinder hat und was nach dem Entformen geschieht. Der zweite Aspekt ist das Verfahren: Manche Spritzgussverfahren werden nicht durch das Rohmaterial, sondern durch die Anzahl der benötigten Materialien, Einsätze oder Bearbeitungsschritte definiert. Zusammen decken diese beiden Aspekte alle Bereiche ab, die ein Produktentwickler, Konstrukteur oder Beschaffungsteam benötigt, um ein Projekt auf eine engere Auswahl geeigneter Verfahren einzugrenzen, bevor Angebote für Werkzeuge eingeholt werden.
Was sind die Arten von Spritzguss Verfahren?
Alle Spritzgießverfahren beginnen gleich. Granulat, Pellets oder eine flüssige Komponente werden in einen beheizten Zylinder eingeführt, wo eine Förderschnecke oder ein Kolben das Material plastifiziert und einen Spritzling formt. Dieser wird unter Druck in einen geschlossenen, gekühlten oder beheizten Formhohlraum eingespritzt, dort gehalten, bis das Material verdichtet und erstarrt ist. Anschließend öffnet sich die Form und das Formteil wird ausgeworfen. Was sich bei den verschiedenen Spritzgießverfahren unterscheidet, sind die Parameter rund um diesen Kernprozess: die Temperatur des Werkzeugs, die chemische Zusammensetzung der Erstarrung, die Anzahl der Spritzeinheiten und die Nachbearbeitungsschritte, die das Formteil noch benötigt.
Die Klassifizierung ist wichtig, da die Wahl selten frei getroffen wird. Die Materialchemie bestimmt das Verarbeitungsfenster und den Werkzeugstahl. Die Teilegeometrie – Wandstärke, Fließlänge, Merkmalsgröße – bestimmt die Einspritzgeschwindigkeit und die Schließkraft, die die Maschine liefern muss. Das Produktionsvolumen bestimmt, wie viel Werkzeuginvestition amortisiert werden kann. Und der Bedarf an mehreren Materialien oder eingebetteten Bauteilen führt dazu, dass ein Projekt eher eine spezielle Technik als ein anderes Harz erfordert. Ein Verfahren, das bei einer Million Teilen pro Jahr ideal ist, kann bei fünftausend unwirtschaftlich sein, und ein Verfahren, das Merkmale im Mikrometerbereich verarbeiten kann, kann für ein großes Gehäuse ungeeignet sein.
Die folgenden Abschnitte behandeln die beiden Achsen nacheinander. Die materialbasierte Klassifizierung umfasst Thermoplaste, Duroplaste, Elastomere und Flüssigsilikonkautschuk, Metall- und Keramikpulver sowie Verbundwerkstoffe. Die Klassifizierung nach Spezialverfahren umfasst Techniken, die durch Mehrkomponenten- oder Mehrstufenkonstruktionen definiert sind, vom Zweikomponenten-Spritzgießen bis zum Reaktionsspritzgießen. In späteren Abschnitten wird erläutert, wie Volumen, Werkzeuge, Automatisierung und Bauteilanforderungen die Auswahl weiter einschränken.
Wie Spritzgießverfahren nach Material klassifiziert werden
Die Materialwahl ist der entscheidende Faktor, da sie alle nachfolgenden Schritte bestimmt. Die chemische Zusammensetzung des Rohmaterials bestimmt die Maschinenkonfiguration (Schneckengeometrie, Zylinder- und Düsentemperaturen, Trocknungsanforderungen), die Werkzeugmetallurgie und Oberflächenbehandlung, das Zyklusprofil sowie die Nachbearbeitungsschritte. Prinzipiell kann dieselbe Presse sehr unterschiedliche Rohmaterialien verarbeiten, jedoch selten ohne Änderungen an der Schnecke, dem Zylinder, den Temperaturregelzonen und dem Formstahl – und manchmal gar nicht, wie beispielsweise bei flüssigem Silikonkautschuk, der Dosier- und Mischeinrichtungen benötigt, über die eine Standard-Thermoplastpresse nicht verfügt.
Die fünf unten aufgeführten Materialfamilien decken die Rohstoffpalette für die verschiedenen Spritzgießverfahren ab. Innerhalb jeder Familie unterscheiden sich die Werkstoffsorten hinsichtlich Verarbeitungsbereich und Eigenschaften, der grundlegende Formgebungsmechanismus bleibt jedoch gleich.
Thermoplastisches Spritzgießen
Thermoplaste sind die dominierende Kategorie und das, was die meisten Menschen meinen, wenn von Spritzgießen die Rede ist. Das Ausgangsmaterial ist ein teilkristallines oder amorphes Polymer, das beim Erhitzen schmilzt und beim Abkühlen wieder erstarrt – ein reversibler Vorgang. Der Zyklus umfasst Schmelzen, Einspritzen, Nachfüllen, Abkühlen und Auswerfen. Das Teil kann prinzipiell nachgeschliffen und erneut umspritzt werden, allerdings verschlechtern sich die Eigenschaften durch wiederholte thermische Belastung, und die Anzahl der sicheren Zyklen variiert je nach Material.
Schwindung und Verzug sind die praktischen Herausforderungen bei der Konstruktion von thermoplastischen Bauteilen und Werkzeugen. Differenzielle Schwindung – bei der die Schwindung in Fließrichtung von der Schwindung quer dazu abweicht – ist eine Hauptursache für Eigenspannungen und Verzug und wird durch die Materialwahl, die Bauteilkonstruktion, die Angusslage und die Verarbeitung beeinflusst. Amorphe Kunststoffe schwinden im Allgemeinen weniger und isotroper als teilkristalline, weshalb sie bei engen Toleranzen oft bevorzugt werden. Standard-, Konstruktions- und Hochleistungskunststoffe unterscheiden sich in ihrem Verarbeitungsfenster, ihrer Temperaturbeständigkeit und ihren Kosten, nicht aber im grundlegenden Verarbeitungsprozess.
Duroplast-Spritzguss
Duroplaste vernetzen sich irreversibel. Das Ausgangsmaterial erstarrt beim Abkühlen nicht, sondern härtet aus, üblicherweise in einer beheizten Form, und kann nach dem Aushärten weder wieder eingeschmolzen noch umgeformt werden. Dieser eine Unterschied verändert den Prozess in mehrfacher Hinsicht. Das Werkzeug wird erhitzt statt gekühlt, die Zykluszeiten werden durch die Aushärtungskinetik und nicht durch die Wärmeabfuhr bestimmt, und Ausschuss kann nicht wieder dem Ausgangsmaterial zugegeben werden – ein ausgehärteter Angusskanal oder ein Ausschussteil ist Abfall.
Der Vorteil liegt in der Leistungsfähigkeit. Vernetzte Strukturen verleihen Duroplasten ihre Beständigkeit gegenüber hohen Temperaturen und aggressiven Chemikalien. Daher werden sie in elektrischen Bauteilen, Hochtemperaturgehäusen und chemisch exponierten Teilen eingesetzt. Die Unterscheidung zu Thermoplasten ist wichtig, da sie die Werkzeugkosten und die Ausschusskosten beeinflusst: Bei einem Projekt mit Thermoplasten kann ein misslungener Anlauf durch Nachschleifen oft ausgeglichen werden, bei Duroplasten hingegen nicht.
Elastomer- und Flüssigsilikonkautschuk-Spritzgießen
Gummi und Flüssigsilikonkautschuk bilden eine eigene Materialfamilie mit eigener Ausrüstung. Flüssigsilikonkautschuk ist ein hochreines, platinvernetztes Silikon mit geringem Druckverformungsrest und Stabilität bei extremen Temperaturen. Da es duroplastisch ist, erfordert es eine besondere Handhabung: intensives, verteiltes Mischen bei gekühltem Material, anschließendes Einspritzen in einen beheizten Hohlraum, wo es vulkanisiert.
Eine typische Anlage zur Herstellung von Flüssigsilikonkautschuk verwendet Dosiereinheiten, die die beiden Komponenten – Basis und Katalysator – in einem konstanten Verhältnis pumpen, einen statischen Mischer für die homogene Vermischung sowie einen gekühlten Dosierbereich an der Spritzgießeinheit. Bei einem Kaltkanalsystem fließt die Mischung durch gekühlte Anguss- und Verteilersysteme in den beheizten Formhohlraum. Dies minimiert Materialverluste und ermöglicht Bauteile mit nahezu keinem Angussabfall. Allerdings sind Kaltkanalwerkzeuge im Vergleich zu herkömmlichen Heißkanalwerkzeugen teurer. Die Kombination aus Reinheit, Biokompatibilität und Resistenz gegen Bakterienwachstum macht Flüssigsilikonkautschuk ideal für Anwendungen in der Medizintechnik, Dichtungstechnik und anderen Bereichen mit hohen Reinheitsanforderungen.
Metall- und Keramikpulver-Spritzgießen
Beim Pulverspritzgießen wird ein Ausgangsmaterial aus Metall- oder Keramikpulver und einem Mehrkomponentenbindemittel verwendet. Das Ausgangsmaterial wird in eine Form eingespritzt, um ein „Grünteil“ zu erzeugen. In einem Entbinderungsschritt wird das Bindemittel entfernt, sodass ein „Braunteil“ entsteht. Dieses wird anschließend gesintert, um seine endgültige Dichte und die mechanischen Eigenschaften zu entwickeln. Der Formgebungsprozess selbst ist vertraut; die Entbinderungs- und Sinterungsschritte hingegen sind neuartig und unterscheiden das Pulverspritzgießen hinsichtlich Werkzeugbau, Lieferzeit und Schwindungskontrolle.
Das Verfahren unterscheidet sich je nach Einspritzdruck. Hochdruck-Pulverspritzgießen verwendet Pulver mit Viskositäten im Bereich von 100 bis 1,000 Pa·s und Einspritzdrücken von etwa 20 bis 200 MPa und war traditionell auf die Massenproduktion ausgerichtet. Niederdruck-Pulverspritzgießen hingegen nutzt niedrigviskose Pulver auf Basis niedermolekularer Polymere. Es wurde bereits für Metalle, Keramiken und Hartmetalle – darunter Edelstahl 316L, Inconel 718, Aluminiumoxid und Hartmetall – sowie für endkonturnahe Keramikteile in Stückzahlen von 100 bis 10,000 Stück eingesetzt. Niederdruck-Pulverspritzgießen eignet sich daher nicht nur für die Massenproduktion, sondern auch für kleine und große Losgrößen. Es ermöglicht eine kleinere Spritzgießmaschine, weniger Entbinderungsschritte und geringere Fertigungskosten, erfordert jedoch ein empfindlicheres Bindemittelsystem und eine anspruchsvollere Entbinderungssteuerung.
Komposit- und faserverstärktes Spritzgießen
Kurzfaser- und partikelverstärkte Verbundwerkstoffe werden auf Standard-Schneckenpressen verarbeitet, wobei der Füllstoff den Prozess jedoch maßgeblich beeinflusst. Die Faserbeladung erhöht die Viskosität, steigert den Verschleiß an Schnecke, Zylinder, Rückschlagring und Werkzeugen und führt zu Anisotropie: Schwindung und mechanische Eigenschaften unterscheiden sich entlang und quer zur Fließrichtung, was die Toleranzkontrolle erschwert. Schneckenkonstruktion, Gegendruck und Schneckenrücklaufgeschwindigkeit beeinflussen, wie viel Faserlänge den Weg in den Formhohlraum übersteht, und der Faserabrieb wiederum beeinflusst die Eigenschaften des Formteils.
Das verstärkte Reaktionsspritzgießen ist ein verwandtes, aber eigenständiges Verfahren: Glas- oder Glimmerfüllstoffe werden einer Reaktionsmischung zugesetzt, und das Ergebnis wird für starre Paneele, typischerweise im Automobilbereich, verwendet. Die Verstärkungsstrategie, die Maschine und die Chemie unterscheiden sich von der Compoundierung von Fasern zu thermoplastischem Granulat, weshalb die beiden Verfahren nicht als austauschbar betrachtet werden sollten.
Spezielle Spritzgießverfahren für mehrteilige Bauteile aus verschiedenen Materialien und mit mehreren Fertigungsstufen
Die zweite Achse definiert sich nicht durch das eingespritzte Material, sondern durch die Anzahl der Materialien, Einsätze oder Bearbeitungsschritte eines Bauteils. Diese Techniken existieren, weil das Einkomponenten-Spritzgießen mit nur einem Material nicht immer alle Designanforderungen erfüllen kann: beispielsweise einen weichen Griff an einem starren Gehäuse, ein in Kunststoff eingebettetes Metallgewinde, einen Mahlgutkern unter einer neuen Außenhaut oder ein mikrometergroßes Merkmal, das vor dem Füllen aushärtet. Jedes spezielle Spritzgießverfahren löst einen dieser Konflikte und verursacht zusätzliche Werkzeugkosten, Prozesskomplexität oder beides.
Zweikomponenten- und Mehrkomponenten-Spritzgießen
Beim Zweikomponenten- und Mehrkomponenten-Spritzgießen werden zwei Materialien nacheinander in einer einzigen Maschine eingespritzt. Dabei öffnet, positioniert oder dreht sich die Form zwischen den Spritzvorgängen, sodass das zweite Material mit dem ersten verschmolzen wird. Das Ergebnis ist ein Mehrkomponentenbauteil mit einer chemischen oder mechanischen Verbindung an der Grenzfläche, das ohne separaten Montageschritt hergestellt wird.
Die Wirtschaftlichkeit entscheidet. Das Zweikomponenten-Spritzgießen eignet sich besonders für große Produktionsmengen – typischerweise über 10,000 Teile – und bietet Planungssicherheit hinsichtlich Design und Material für die gesamte Serie, da die Werkzeuge teuer sind und Änderungen kostspielig. Bei kleineren Stückzahlen oder wenn sich das Design noch ändern kann, ist das Pick-and-Place-Umspritzen auf einer separaten Presse meist die sinnvollere Methode. Die Haftfestigkeit wird nicht allein durch das Verfahren garantiert: Bei manchen Umspritzmaterialien kann es erhebliche Unterschiede in der Haftfestigkeit zwischen Mehrkomponenten- und Einlegetechnik geben. Daher müssen Materialkombination und Prozessablauf gemeinsam bewertet werden.
Formteil einlegen
Beim Insert-Molding wird Harz um einen zuvor platzierten Einsatz, typischerweise aus Metall, eingespritzt, sodass dieser vollständig im Formteil eingeschlossen wird. Dieses Verfahren eliminiert sekundäre Einsetzschritte wie Heißverstemmen oder Ultraschallschweißen und ist im Allgemeinen besser steuerbar und erzielt eine bessere Verkapselung als diese Methoden. Eingegossene Einsätze reduzieren zudem einen zusätzlichen Montageprozess und sparen somit Zeit und Kosten.
Die Werkzeuganforderungen stellen die Herausforderung dar: Die Form muss den Einsatz präzise positionieren und gegen den Einspritzdruck fixieren, damit das Harz ihn umfließen kann, ohne ihn zu verschieben oder zu beschädigen. Das Einlegen des Einsatzes ist ein zusätzlicher Arbeitsschritt, dessen Auswirkungen durch Automatisierung im Vergleich zur manuellen Beladung deutlich reduziert werden. Neben Metallen lassen sich beim Umspritzen auch Keramikeinsätze für Hitzebeständigkeit und elektrische Isolierung, magnetische Bauteile sowie elektronische Module wie Sensoren und Leiterplatten verarbeiten.
Umspritzen
Beim Umspritzen wird eine zweite Kunststoffschicht auf ein Formteil aufgebracht, um eine griffige Oberfläche, Abdichtung oder ästhetische Akzente zu erzielen. Es unterscheidet sich vom Einlegeverfahren dadurch, dass das Formteil in der Regel aus Kunststoff und nicht aus einem vorgeformten Einsatz besteht. Das Umspritzen selbst kann als Zweikomponenten-Spritzguss in einer einzigen Maschine oder sequenziell auf einer separaten Presse mit Pick-and-Place-Zuführung erfolgen.
Die Haftfestigkeit ist das zentrale Konstruktionsproblem. Eine akzeptable Haftung wird durch das Zusammenspiel von Bauteilkonstruktion, Materialauswahl, Werkzeugkonstruktion und Spritzgießprozess erreicht. Die beiden Schichten können sich chemisch an der Grenzfläche, mechanisch durch die Grenzflächengeometrie oder beides verbinden. Feuchtigkeit ist ein häufig auftretender Fehlerfaktor: Der Feuchtigkeitsgehalt sowohl des Umspritzmaterials als auch des Substrats kann die Haftung beeinträchtigen, daher müssen hygroskopische Materialien vor dem Spritzgießen getrocknet werden. Auch Farbmittel spielen eine Rolle, da ein inkompatibler Träger in einem Farbkonzentrat die Haftung erheblich verschlechtern kann.
Co-Spritzguss
Beim Co-Injektionsspritzen, auch Sandwich-Injektionsspritzen genannt, werden zwei unterschiedliche Materialien nacheinander durch zwei Zylinder und eine Düse eingespritzt. Zuerst wird das Deckmaterial eingespritzt, dann folgt das Kernmaterial, das das Deckmaterial am heißen Kern verdrängt. Ein abschließender Deckmaterial-Einspritzvorgang trennt den Kern vom Angusskanal. Der Rest erfolgt durch einen Fontäneneffekt: Während sich der Formhohlraum füllt, fließt das Kunststoffmaterial an der Schmelzfront von der Mittellinie zu den Formhohlraumwänden und erstarrt dort. Das Kernmaterial verbleibt im Inneren der Sandwichstruktur.
Die Begründung liegt im Verhältnis von Leistung zu Kosten. Mahlgut kann als Kern unter einer Deckschicht aus neuem Material verwendet werden, wodurch die Oberflächengüte erhalten bleibt; ein thermisch stabilerer Kern kann die Wärmebeständigkeit des Bauteils erhöhen; ein Kern mit hoher Schmelzflussrate kann die Schließkraft reduzieren. Die Herausforderung bei der Prozesssteuerung besteht darin, ein Durchbrechen der Deckschicht durch den Kern zu verhindern. Daher wird die Co-Injektionsanalyse eingesetzt, um die Prozessstrategie vor dem Werkzeugschnitt zu optimieren.
Mikrospritzguss
Mikrospritzgießen eignet sich für Bauteile im Milligrammbereich und Strukturen im Mikrometerbereich – beispielsweise Mikronadelpflaster, Mikrozahnräder, optische Steckverbinder und mikrofluidische Chips mit Kanälen von wenigen zehn bis mehreren hundert Mikrometern Breite. Es gibt Maschinen mit Kolben-, Schnecken- und Mehrstufenkonstruktionen. Das Verfahren unterscheidet sich vom konventionellen Spritzgießen nicht nur in der Größenordnung: Schmelz- und Werkzeugtemperaturen sowie Einspritzgeschwindigkeit und -druck sind höher.
Die Schwierigkeit liegt in der Kontrolle sehr geringer Schussgewichte. Ein Schuss von 1 mg benötigt bei einer 14-mm-Schnecke einen Hub von ca. 0.0056 mm. Schnecken mit kleinerem Durchmesser können Schwierigkeiten haben, den Einspritzdruck aufrechtzuerhalten und die Pellets zuzuführen. Konventionelle Maschinen werden mitunter angepasst, indem das Anguss- und Verteilersystem etwa 100-mal größer als das Mikroteil dimensioniert wird, um die Dosiergröße zu kontrollieren. Dies führt jedoch zu Harzverschwendung, verlängert den Zyklus und verschleiert den Einfluss der Maschinenparameter auf das Bauteil. Die variotherme Werkzeugheizung ist die Standardlösung gegen vorzeitiges Erstarren: Sie reduziert die Viskosität und ermöglicht das Füllen von Bauteilen mit hohem Aspektverhältnis. Mit einem variothermen System wurden Aspektverhältnisse von bis zu 10 bei einer Bauteildicke von 40 µm erreicht.
Gasunterstütztes und wasserunterstütztes Spritzgießen
Sowohl beim gas- als auch beim wasserunterstützten Spritzgießen wird eine Flüssigkeit in die Schmelze eingespritzt, um dickere Bereiche auszuhöhlen, das Bauteil zu verdichten und Verzug sowie Gewicht zu reduzieren. Das gasunterstützte Spritzgießen ermöglicht eine kontrollierte Füllung und eine gleichmäßigere Verteilung des Kunststoffs, wodurch Verformungen, Spannungen und Schrumpfung verringert werden und Bauteile mit höherer Maßgenauigkeit und besserer Formstabilität entstehen.
Das wasserunterstützte Spritzgießen treibt dieses Prinzip weiter voran. Wasser besitzt eine etwa 40-mal höhere Wärmeleitfähigkeit als Gas und eine etwa viermal höhere Wärmekapazität. Dadurch konnten die Kühlzykluszeiten im Vergleich zur Gasunterstützung um bis zu 70 % reduziert werden, während gleichzeitig glattere Innenwände entstehen – ein wichtiger Vorteil bei Bauteilen, die Flüssigkeiten oder Gase transportieren. Der Nachteil besteht darin, dass die schnelle Abkühlung unter konstantem Druck zu Lufteinschlüssen in der Bauteilwand oder zu Durchbrüchen der Oberflächenschicht führen kann. Materialien wie Nylon mit einer hohen Kristallisationsrate härten schnell aus, wenn kaltes Wasser auf heiße Schmelze trifft. Dadurch wird die Schmelze weniger flüssig und kann das einströmende, inkompressible Wasser schlechter aufnehmen. Die Folge können durchstochene Wände, kalte Klumpen oder eine beschädigte Innenfläche sein. Für das wasserunterstützte Spritzgießen wurden Werkstoffe mit langsamerer Kristallisation und höherer Hydrolysebeständigkeit entwickelt. Der Kompromiss liegt auf der Hand: kürzere Zykluszeiten und höhere Qualität stehen im Gegensatz zu einer höheren Prozesskomplexität und einem höheren Aufwand an Steuerungstechnik.
Foam und mikrozelluläres Spritzgießen
Beim Schaum- und Mikrozellformverfahren wird der Schmelze ein physikalisches Treibmittel – typischerweise ein überkritisches Fluid – beigemischt. Das gelöste Gas reduziert die Viskosität der Schmelze, und der Druckabfall beim Einspritzen führt zur Bildung zahlreicher kleiner Zellen. Das Mikrozellformverfahren ermöglicht eine Materialreduzierung von 30 bis 40 % und liefert gleichzeitig Bauteile mit höherer Schlagfestigkeit und einer inneren Struktur aus kleinen Bläschen im Bereich von 2 bis 10 µm.
Das Formteil weist typischerweise einen Sandwichaufbau aus einer massiven Deckschicht und einem geschäumten Kern auf. Formtemperatur und Kavitätsdruck sind die Schlüsselfaktoren für die Oberflächenqualität: Eine niedrige Formtemperatur hemmt das Zellwachstum in Wandnähe und führt zur Ausbildung der massiven Deckschicht. Die Dicke der Deckschicht wird zudem von der Durchflussrate und der Kavitätstiefe beeinflusst. Da die Oberflächengüte üblicherweise die Schwäche von geschäumten Teilen darstellt, werden Gegendruck und dynamische Formtemperaturregelung zur Verbesserung eingesetzt. Sensoren für Kavitätstemperatur und -druck ermöglichen die Inline-Überwachung. Der Prozess reagiert empfindlich auf Schussvolumen, Formtemperatur, Gasdosierung und Einspritzgeschwindigkeit. Die Zellgröße kann innerhalb eines einzelnen Teils regional variieren, wodurch sich auch die mechanischen Eigenschaften verändern.
Dünnwandiges Spritzgießen
Dünnwandiges Spritzgießen ist weniger eine spezielle Maschine als vielmehr ein Prozess. Ein Bauteil gilt im Allgemeinen als dünnwandig, wenn seine nominelle Wandstärke unter 1.0 mm liegt oder wenn das Verhältnis von Fließlänge zu Wandstärke selbst bei einer Wandstärke von 1.0 bis 1.2 mm an einem großen Gehäuse 150:1 übersteigt. Um einen solchen Formhohlraum vor dem Erstarren der Schmelze zu füllen, sind hohe Spritzgeschwindigkeiten – im Bereich von 300 bis 1,000 mm/s –, spezifische Einspritzdrücke von etwa 180 bis 280 MPa und Schließkräfte im Bereich von 1.0 bis 1.5 Tonnen/cm² erforderlich.
Die Werkzeuge müssen dem Druck standhalten, und die Angussgestaltung muss so gewählt werden, dass die Schmelze die Ränder erreicht, bevor die erstarrte Schicht sie verschließt. Beim Dünnwandspritzgießen spielen auch Mikrostrukturen eine Rolle: Weist ein Formhohlraum sowohl dicke als auch dünne Bereiche auf, stockt die Schmelze am Eingang der Mikrostrukturen, bis das dickere Substrat gefüllt ist. Überschreitet die Verweilzeit die kritische Abkühlzeit der Struktur, erstarrt das Polymer am Staupunkt, bevor die Struktur vollständig gefüllt ist.
In-Mold-Labeling
Beim In-Mold-Labeling wird ein bedrucktes Etikett oder eine Dekorfolie – flach oder vorgeformt – in die Form eingelegt, oft robotergestützt. Das eingespritzte Harz stützt das Etikett und verschmilzt es während des Formprozesses mit der Oberfläche des Bauteils. Das Etikett wird so zu einem integralen Bestandteil des Bauteils und nicht zu einem aufgeklebten Aufkleber. Dadurch entstehen dauerhafte, integrierte Grafiken ohne einen zusätzlichen Dekorationsschritt.
Das Verfahren blickt auf eine lange Tradition im Standard-Spritzguss zurück, angefangen bei Holzdekor-Zierteilen für den Fahrzeuginnenraum bis hin zu vorbedruckten Folien und Trockenlackfolien für Innen- und Außenteile, tragbare Elektronikgeräte und Haushaltsgeräte. Die praktischen Einschränkungen ergeben sich aus den Anforderungen an Werkzeug und Handhabung: Das Etikett muss präzise platziert und ausgerichtet werden, und das Handhabungssystem muss mit dem Spritzgusszyklus Schritt halten.
Reaktionsspritzguss
Reaktionsspritzgießen ist ein eigenständiger chemischer Prozess und kein eigenständiger Feststoff. Zwei niedrigviskose Reaktionskomponenten werden aufeinandertreffen, vermischt und anschließend in eine Form eingespritzt, wo sie polymerisieren. Polyurethan ist das gebräuchlichste Material, aber auch Polyharnstoffe, Polyisocyanurate, Polyester, Polyphenole, Polyepoxide und Nylon 6 lassen sich so verarbeiten.
Da die Mischung deutlich weniger viskos ist als ein geschmolzener Thermoplast, lassen sich große, leichte und dünnwandige Teile formen. Die geringere Viskosität erfordert zudem weniger Schließkraft – was kleinere Anlagen und niedrigere Investitionskosten bedeutet. RIM-Schaum bildet außerdem eine hochdichte Außenhaut über einem Kern mit niedriger Dichte. Beim verstärkten Reaktionsspritzgießen werden Glasfasern oder Glimmer hinzugefügt, um starre Schaumstoffplatten herzustellen, die typischerweise im Automobilbereich eingesetzt werden. Die Werkzeuge können aus bearbeitetem Stahl oder Aluminium, Aluminiumguss, Silikonkautschuk, Epoxidharz oder Nickel gefertigt sein, und die Maschinengröße skaliert mit der Teilegröße.
Wie Produktionsvolumen und Werkzeugausstattung die Wahl des Spritzgießverfahrens beeinflussen
Die Wahl des Verfahrens ist auch eine wirtschaftliche Entscheidung, die sich insbesondere bei den Werkzeugen zeigt. Die Plastics Industry Association (ehemals Society of the Plastics Industry) definiert fünf Werkzeugklassen, die eine gemeinsame Sprache für die Werkzeuglebensdauer bieten. Klasse 101 ist für über eine Million Zyklen ausgelegt; Klasse 102 für 500,000 bis eine Million; Klasse 103 für unter 500,000; Klasse 104 für weniger als 100,000; und Klasse 105 für Prototypen mit weniger als 500 Zyklen. Die Klassen unterscheiden sich hinsichtlich Material, Härte und Lebensdauer: Klasse 101 verwendet hochwertigen Stahl mit Kavitäten und Kernen, die auf mindestens 48 HRC gehärtet sind, während Klasse 105 häufig aus Gussmetall besteht und die kostengünstigste der fünf Klassen ist. Diese Klassifizierungen dienen als Richtlinien für Angebotserstellung und Bestellung und garantieren keine fachgerechte Ausführung.
Die Anzahl der Kavitäten ist der zweite Hebel. Bei einer Stückzahl unter etwa 50,000 Teilen pro Jahr ist die Verwendung von Werkzeugen mit ein oder zwei Kavitäten der übliche Ausgangspunkt, da sich eine höhere Kavitätenanzahl kurzfristig selten rechnet. Der Punkt, an dem sich die Mehrinvestition in ein Mehrkavitätenwerkzeug gegenüber einem Werkzeug mit nur einer Kavität amortisiert, liegt in der Regel zwischen 50,000 und 200,000 Teilen, abhängig von Teilegröße, Materialkosten und Maschinenauslastung. Diese Werte sind Richtwerte, keine allgemeingültigen Regeln: Ein großes Teil mit teurem Kunststoff und hoher Maschinenauslastung kann die Verwendung von Mehrkavitätenwerkzeugen bei einer anderen Stückzahl rechtfertigen als ein kleines Standardteil.
Das Produktionsvolumen beeinflusst auch die oben genannten Material- und Verfahrenswahlmöglichkeiten. Bei Duroplastprojekten kann der Anlaufabfall nicht wiederverwertet werden, daher weisen Kleinserien eine andere Kostenstruktur auf als Thermoplaste gleicher Größe. Ein Zweikomponenten-Werkzeug verursacht höhere Vorlaufkosten, die nur ein großes, designstabiles Programm tragen kann. Und ein Prototypenwerkzeug der Klasse 105 ist die naheliegende Methode, um ein Design zu erproben, bevor man sich für ein Serienwerkzeug der Klasse 103 entscheidet.
Wie sich Automatisierung und Prozesssteuerung bei verschiedenen Spritzgießverfahren unterscheiden
Die Steuerungs- und Automatisierungsebene variiert ebenso stark wie der Prozess selbst. Konventionelles Spritzgießen basiert auf geschlossener Regelung von Einspritzung und Schließung, Kavitätsdruckmessung und Formtemperaturregelung; spezielle Verfahren ergänzen diese Regelung um weitere Achsen. Variothermische Systeme heizen und kühlen die Form in einem kontrollierten Zyklus, um Füllmenge und Oberflächenqualität zu steuern. Gas- und Wassereinspritzung erfordern spezielle Steuereinheiten, die Einspritzung, Haltezeit und Entlüftung zeitlich steuern. Flüssigsilikonkautschuk benötigt Dosier- und Mischregelung, um das Zweikomponentenverhältnis konstant zu halten. Insert-Molding und In-Mold-Labeling erfordern eine robotergestützte Platzierung und Ausrichtung, die mit dem Zyklus Schritt hält.
Gemeinsamer Nenner ist, dass Sensordaten die Inline-Überwachung und Validierung der Simulation unterstützen. Druck- und Temperatursensoren im Werkzeug liefern die Daten, um zu überprüfen, ob der Prozess wie modelliert abläuft. Simulationswerkzeuge dienen der Optimierung des Werkzeugdesigns und der Prozesseinstellungen vor der Werkzeugfertigung. Die Grenzen des Machbaren sind zu beachten: Aktuelle mikrozelluläre Simulationswerkzeuge können den gesamten Spritzgießprozess aufgrund großer Druckschwankungen, hoher Abkühlraten und komplexer Nukleation nicht präzise abbilden. Sie gehen von einer gleichmäßigen Zellnukleation aus, sodass die Zellform und deren Einfluss auf die Anisotropie unberücksichtigt bleiben. Die Simulation grenzt die Suche ein, ersetzt aber nicht den Versuch.
Wie Sie das richtige Spritzgießverfahren für Ihr Bauteil auswählen
Eine praktische Auswahlsequenz geht von den Teileanforderungen zum Prozess in einer festen Reihenfolge vor, da jeder Schritt den nächsten einschränkt.
Die geschätzte Schließkraft für ein ABS-Teil beträgt: 80 in² projizierte Fläche (Teile, Angusskanäle und Gießtrichter) × 3.0 t/in² empirischer Faktor = 240 t, zuzüglich 15 % Sicherheitszuschlag = 276 t, was auf eine Presskraft von ca. 280–300 t hindeutet. Der Faktor ist ein Richtwert für allgemeine technische Kunststoffe und muss durch Kavitätsdruckdaten oder Formfüllanalysen validiert werden.
Beginnen wir mit der Materialfamilie. Thermoplaste, Duroplaste, Elastomere oder flüssiger Silikonkautschuk, Metall- oder Keramikpulver und Verbundwerkstoffe erfordern jeweils unterschiedliche Maschinen und Werkzeuge, und die Wahl wird in der Regel eher durch Temperatur, chemische Belastung, Reinheit oder mechanische Anforderungen als durch den Formgebungsprozess selbst bestimmt.
Betrachten Sie anschließend die Geometrie und den Wandquerschnitt. Dünne Wände, lange Strömungslängen und Mikrostrukturen deuten auf Hochgeschwindigkeits- und Hochdruckregime sowie auf variotherme Werkzeuge hin; dicke Querschnitte können auf fluidunterstützte oder Schaumprozesse hindeuten, die das Innere aushöhlen.
Anschließend wird geprüft, ob für das Bauteil mehrere Materialien oder eine eingebettete Komponente benötigt werden. Eine weiche Grifffläche in einem starren Gehäuse, ein gekapseltes Metallgewinde oder ein verdeckter Nachschliffkern deuten jeweils auf eine andere spezielle Fertigungstechnik hin, und die Stückzahl sowie die Designgenauigkeit entscheiden über die Wahl zwischen Zweikomponenten- und Bestückungsautomaten.
Anschließend werden Volumen und Werkzeugbudget angewendet. Die Werkzeugklasse und die Anzahl der Kavitäten ergeben sich aus dem Jahresvolumen und der erwarteten Programmlaufzeit, und die Werkzeugkosten müssen gegen den Stückpreis abgewogen werden.
Prüfen Sie abschließend die Anforderungen an Oberfläche und Toleranzen. Amorphe Thermoplaste werden bei engen Toleranzen aufgrund ihrer geringeren und isotroperen Schrumpfung in der Regel kristallinen Kunststoffen vorgezogen; geschäumte Teile benötigen Gegendruck oder eine dynamische Formtemperaturregelung, um eine gute Oberfläche zu erzielen; und strukturierte Oberflächen erfordern zusätzliche Entformungsschrägen.
Die folgende Tabelle fasst die wichtigsten Typen hinsichtlich Material, typischem Produktionsvolumen, Werkzeugkomplexität und den wichtigsten Abwägungen zusammen. Wo die Quellen keine Zahlen angeben, ist die Darstellung qualitativ; die Mengenangaben dienen als Richtwerte und sind keine verbindlichen Regeln.
| Art des Spritzgießverfahrens | Material | Typisches Volumenregime | Werkzeugkomplexität | Wichtigster Kompromiss |
| Thermoplastisch | Halbkristalline und amorphe Polymere | Niedrig bis sehr hoch | Mittel bis hoch, je nach Klasse | Schrumpfungs- und Verzugskontrolle |
| Duroplast | Vernetzungsharze | Niedrig bis hoch | Erhitztes Werkzeug; der Abfall kann nicht wiederverarbeitet werden. | Hitze- und Chemikalienbeständigkeit im Vergleich zu den Schrottkosten |
| Elastomer / Flüssigsilikonkautschuk | Platinvernetzendes Silikon, Gummi | Niedrig bis hoch | Dosierung und Mischung sowie Kaltdeckwerkzeuge | Reinheit und Dichtungsleistung im Verhältnis zu den Gerätekosten |
| Metall-/Keramikpulver | Pulver plus Bindemittel | Niedrige (LPIM) bis Massenproduktion (HPIM) | Formen plus Entbindern und Sintern | Endformmetall oder -keramik versus zusätzliche Prozessschritte |
| Verbundwerkstoff / faserverstärkt | Kurzfaser- und Partikelverbindungen | Niedrig bis hoch | Verschleißfeste Schraube, Zylinder und Werkzeuge | Steifigkeit versus Anisotropie und Faserabrieb |
| Zweikomponenten-/Mehrkomponenten-Spritzguss | Zwei Polymere | Typischerweise über 10,000 Teile | Einzelmaschine mit indexierender oder rotierender Form; teures Werkzeug | Verbundteil aus mehreren Materialien im Vergleich zur Werkzeuginvestition |
| Formteil einsetzen | Harz plus Metall oder anderer Einsatz | Niedrig bis hoch | Einbauposition und Haltefunktionen | Eliminierung der Montage im Vergleich zur Zykluszeit-Hinzufügung |
| Umspritzen | Substrat plus Umspritzharz | Bescheiden bis hoch | Separate Presse und Handhabung | Soft-Touch oder Versiegelung versus Haftungskontrolle |
| Ko-Injektion | Polymere für Haut und Kern | Mittel bis hoch | Zwei Zylinder, eine Düse; Prozesssteuerung | Kosten- oder Leistungskern versus Durchbruchrisiko |
| Mikrospritzguss | Technische Polymere | Mittel bis hoch | Kleine Schrauben, präzise Schusssteuerung, Variotherm | Mikron-Strukturen versus Schrotgewichtskontrolle |
| Gasunterstützt / wasserunterstützt | Thermoplaste | Mittel bis hoch | Steuereinheiten für die Flüssigkeitseinspritzung | Gewichts- und Verzugsreduzierung versus Prozesskomplexität |
| Schaum / mikrozellulär | Thermoplaste plus überkritische Flüssigkeit | Mittel bis hoch | Gasdosierung und Formtemperaturregelung | 30–40 % Materialreduzierung gegenüber der Oberflächenqualität |
| Dünne Wand | Thermoplaste | Hoch | Robuste Werkzeuge, Hochgeschwindigkeitspresse | Wandreduktion im Vergleich zu Druck und Einfrieren |
| In-Mold-Labeling | Thermoplaste plus Etikett oder Folie | Mittel bis hoch | Roboterplatzierung und -registrierung | Integrierte Grafik versus Umgang mit Komplexität |
| Reaktionsspritzguss | Polyurethan und andere reaktive Systeme | Niedrig bis mittel | Werkzeuge aus Stahl, Aluminium, Silikon, Epoxidharz oder Nickel | Große, dünne Teile bei geringer Klemmkraft im Vergleich zur chemischen Kontrolle |
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NOBLE ist ein führendes Produktionsunternehmen in China und ein chinesisch-britisches Joint Venture, das von der Regierung als nationales Hightech-Unternehmen anerkannt ist. Mit über 10 Jahren Erfahrung in der professionellen Fertigung und im Rapid Prototyping ist NOBLE auf Projektdienstleistungen wie die Teilebearbeitung und -fertigung im Rahmen seines Geschäftsbereichs „Smart Manufacturing“ spezialisiert.
Bei Spritzgussprojekten ist diese Erfahrung in allen Phasen des Projekts entscheidend. Die Service- und Bearbeitungskompetenz von NOBLE unterstützt Kunden dabei, effizient vom Prototypenbau zur Serienproduktion zu gelangen – von der Designprüfung über die Materialvalidierung bis hin zur Serienfertigung, ohne dass das Projekt zwischen verschiedenen, voneinander unabhängigen Zulieferern hin- und hergereicht werden muss. Das Team arbeitet daran, die Kundenanforderungen vollständig zu erfüllen, mit standardisiertem Management für eine strenge Qualitätskontrolle von Teilen und Produkten sowie einem effizienten Workflow, der die Kosten bei gleichbleibender Qualität niedrig hält.
Das Qualitätsmanagementsystem ist nach ISO 9001:2015 und ISO 13485:2016 zertifiziert. Projekte mit hohen Qualitätsanforderungen im Bereich Medizinprodukte können somit durch ein dokumentiertes Managementsystem unterstützt werden. NOBLE bietet ein umfassendes Leistungsspektrum von der Entwicklung bis zur Montage – nicht nur die Produktion – und führt effiziente, präzise und kostengünstige Prozesse im eigenen Haus durch. Dadurch sind Rapid Prototyping und Rapid Manufacturing unabhängig von Outsourcing. Umfassende CNC-Software und erfahrene Ingenieure ermöglichen kurze Lieferzeiten. Innerhalb von 24 Stunden nach Eingang einer Angebotsanfrage mit allen erforderlichen Informationen erhalten Sie ein professionelles Angebot. Eine vollständige Ausstattung an Prüfgeräten und ein umfassendes Qualitätskontrollsystem gewährleisten die hohe Genauigkeit der Prototypen und Komponenten.
NOBLEs Mission ist es, Konzepte in die Realität umzusetzen. Wir bieten herausragende Fertigungsdienstleistungen auf Abruf und produzieren einfache und komplexe Prototypen sowie Endprodukte, die strengen Toleranzkriterien und Qualitätsstandards entsprechen. Um ein Spritzgussprojekt zu besprechen, senden Sie uns bitte eine Angebotsanfrage mit den benötigten Teileinformationen. Unser Team wird Ihnen anschließend ein Angebot und einen empfohlenen Ablauf vom Prototyp bis zur Serienproduktion zukommen lassen.
Häufig gestellte Fragen zu den verschiedenen Arten des Spritzgießens
Welches Spritzgießverfahren eignet sich für mein Bauteilmaterial und meine Geometrie?
Beginnen Sie mit der Materialfamilie, da diese die Maschine und die Werkzeuge einschränkt, bevor die Geometrie berücksichtigt wird. Betrachten Sie anschließend den Wandquerschnitt und die Strukturgröße: Dünne Wände, lange Fließwege und Mikrostrukturen erfordern Hochgeschwindigkeits- und Hochdruckverfahren sowie variotherme Werkzeuge, während dickere Wandstärken eher für fluidunterstützte oder Schaumverfahren geeignet sind. Prüfen Sie abschließend, ob das Bauteil mehr als ein Material oder einen eingebetteten Einsatz benötigt; falls ja, ist der oben genannte Abschnitt zu Spezialverfahren der richtige Ausgangspunkt.
Wie wähle ich zwischen Zweikomponenten-Spritzgießen, Einlege-Spritzgießen und Umspritzen für ein Bauteil aus mehreren Materialien?
Beim Zweikomponenten-Spritzgießen werden zwei Materialien nacheinander in einer Maschine eingespritzt. Es eignet sich für große Produktionsvolumina – typischerweise über 10,000 Teile –, bei denen Design und Materialien für die gesamte Serie festgelegt sind. Beim Einlegeverfahren wird ein vorab platzierter Einsatz, meist aus Metall, in Harz eingeschlossen. Dadurch entfallen zusätzliche Einlegeschritte wie Heißverstemmen oder Ultraschallschweißen. Beim Umspritzen wird eine zweite Kunststoffschicht auf ein Kunststoffsubstrat aufgebracht, um eine griffige Oberfläche, Dichtungen oder eine ansprechende Optik zu erzielen. Dieses Verfahren kann entweder als Zweikomponenten-Spritzgießen in einer Maschine oder sequenziell auf einer separaten Presse durchgeführt werden. Die drei Verfahren sind verwandt, aber nicht austauschbar. Die Haftfestigkeit kann je nach Verfahren für dasselbe Materialpaar variieren. Daher sollte die Wahl des Verfahrens mit dem Materiallieferanten und dem Verarbeiter abgestimmt werden.
Ab welcher Produktionsmenge lohnt sich der Einsatz spezieller Spritzgusswerkzeuge?
Es gibt keine allgemeingültige Grenze, da die Wirtschaftlichkeit von Werkzeugen von der Teilegröße, den Materialkosten und der Maschinenauslastung abhängt. Als Richtwert gilt: Werkzeuge mit einem oder zwei Kavitäten sind üblicherweise bei Stückzahlen unter 50,000 Teilen pro Jahr sinnvoll. Der Punkt, an dem sich die Mehrinvestition in ein Mehrkavitätenwerkzeug gegenüber einem Werkzeug mit einer Kavität amortisiert, liegt in der Regel zwischen 50,000 und 200,000 Teilen. Bei sehr geringen Stückzahlen ist die Herstellung von Prototypenwerkzeugen der Klasse 105 – mit weniger als 500 Zyklen – die naheliegende Wahl, um ein Design zu erproben, bevor in Serienwerkzeuge investiert wird.
Worin unterscheiden sich Metall- und Keramikpulverspritzguss und Kunststoffspritzguss hinsichtlich Werkzeugbau und Nachbearbeitung?
Das Pulverspritzgießen umfasst zwei zusätzliche Nachbearbeitungsschritte, die beim Kunststoffspritzgießen nicht vorkommen: das Entbindern, bei dem das Bindemittel vom Grünling entfernt wird, und das Sintern, bei dem der Rohling verdichtet und seine Eigenschaften entwickelt werden. Auch die Rohstoffaufbereitung ist aufwändiger, da Pulver und Bindemittel zu einem homogenen Rohmaterial vermischt werden müssen. Beim Pulverspritzgießen wurde das Hochdruckspritzgießen traditionell mit der Massenproduktion in Verbindung gebracht, während das Niederdruckspritzgießen mit niedrigviskosen Rohmaterialien für kleine und große Losgrößen, einschließlich endkonturnaher Keramikteile im Bereich von 100 bis 10,000 Stück, demonstriert wurde.
Welche Unterschiede bei Werkzeugen und Maschinen sind beim Mikro-Spritzgießen im Vergleich zum konventionellen Spritzgießen zu erwarten?
Beim Mikrospritzgießen werden Schnecken mit kleinerem Durchmesser, eine präzise Schussmengensteuerung sowie höhere Schmelz- und Werkzeugtemperaturen eingesetzt. Um ein vorzeitiges Erstarren in Mikrostrukturen zu verhindern, wird häufig eine variotherme Werkzeugheizung verwendet. Die größte Herausforderung besteht in der Kontrolle der sehr geringen Schussgewichte: Für einen Schuss von 1 mg ist bei einer 14-mm-Schnecke ein Hub von etwa 0.0056 mm erforderlich. Kleine Schnecken können Schwierigkeiten haben, den Einspritzdruck aufrechtzuerhalten und das Material zuzuführen. Konventionelle Maschinen werden mitunter mit Anguss- und Verteilersystemen ausgestattet, die etwa 100-mal größer als das Mikroteil sind. Dies führt jedoch zu Harzverschwendung, verlängert den Zyklus und verschleiert den Einfluss der Maschinenparameter auf das Bauteil.
Wie reduzieren gasunterstütztes, wasserunterstütztes und Schaumformen Verzug oder Gewicht, und welche Kosten entstehen durch die damit verbundene Prozesskomplexität?
Beim gasunterstützten Spritzgießen wird Gas in die Schmelze eingespritzt, um dicke Bereiche auszuhöhlen, das Bauteil zu verdichten und Verformungen, Spannungen und Schrumpfung zu reduzieren. Dies führt zu höherer Maßgenauigkeit und Formstabilität. Das wasserunterstützte Spritzgießen erzielt dasselbe Ergebnis mit Wasser, dessen Wärmeleitfähigkeit etwa 40-mal und dessen Wärmekapazität etwa viermal so hoch ist wie die von Gas. Im Vergleich zum gasunterstützten Spritzgießen verkürzt es die Kühlzykluszeiten um bis zu 70 % und sorgt für glattere Innenwände. Allerdings kann die schnelle Abkühlung unter hohem Druck zu Lufteinschlüssen oder Durchbrüchen der Oberflächenstruktur führen, insbesondere bei schnellkristallisierenden Materialien wie Nylon. Schaum- und Mikrozellformung nutzen ein überkritisches Fluid zur Erzeugung einer feinen Zellstruktur. Beim Mikrozellverfahren wird eine Materialreduzierung von 30 % bis 40 % berichtet, die Oberflächenqualität hängt jedoch von der Werkzeugtemperatur und dem Kavitätsdruck ab und erfordert häufig Gegendruck oder eine dynamische Werkzeugtemperaturregelung. Alle drei Verfahren tauschen Prozessvereinfachung gegen Gewichts-, Verzugs- oder Zykluszeitvorteile.
Welche Leistungen bietet NOBLE im Bereich Prototyping und Serienproduktion an, und welche Zertifizierungen gelten?
NOBLE bietet kundenspezifische Fertigung aus einer Hand – von der Entwicklung bis zur Montage, nicht nur Produktion – und begleitet Kunden von der Prototypenentwicklung bis zur Serienfertigung. NOBLE ist ein chinesisch-britisches Joint Venture und als nationales Hightech-Unternehmen anerkannt. Mit über 10 Jahren Erfahrung in der professionellen Fertigung und im Rapid Prototyping verfügt NOBLE über ein nach ISO 9001:2015 und ISO 13485:2016 zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem. Eigene Fertigungskapazitäten, moderne Prüfgeräte und ein professioneller Angebotsprozess gewährleisten kurze Lieferzeiten und präzise Bauteile.
