개요
CNC 가공을 통해 부품을 제작할 때 , 엔지니어들은 설계 단계에서 발견하기 어려운 난제들에 종종 직면합니다. 가장 흔한 문제 중 하나는 얇은 벽 구조물을 어떻게 가공하느냐입니다. 얇은 벽은 강성이 낮아 절삭력에 의해 휘어지고, 이로 인해 진동이 발생하며, 표면에 채터 마크가 생깁니다. 또한, 처짐으로 인해 치수 편차가 발생하고 불량률이 증가합니다.
이 가이드에서는 엔지니어가 박판 부품 제작 시 직면하는 주요 과제들을 다룹니다. 또한 이러한 까다로운 부품에 성공적인 결과를 제공하는 CNC 가공 공정에 대해서도 살펴보겠습니다. 5축 가공은 박판 가공에 혁신적인 변화를 가져옵니다. 지금부터 자세히 알아보겠습니다.
얇은 벽 부품을 CNC 가공하기 어려운 이유는 무엇일까요?
CNC 가공 시 얇은 벽 부품에서 발생하는 주요 문제점은 무엇일까요? NOBLE 엔지니어들은 6가지 핵심 영역을 파악했습니다.
낮은 강성 및 정적 변형
얇은 벽을 생각해 보세요. 벽 뒤에는 질량이 없습니다. 절삭 공구가 재료를 밀면 그 힘으로 벽이 공구에서 멀어지는 방향으로 휘어집니다. 그리고 절삭이 끝나면 벽은 원래대로 되돌아옵니다. 이것이 정적 변형입니다.
그 결과 치수 오차가 발생합니다. 부품이 기계에서 제 크기보다 작거나 원형이 아닌 상태로 나옵니다. 작업자가 이를 측정하면 검사에 불합격됩니다. 이 문제는 벽 두께가 얇아질수록 더욱 심각해집니다. 신속 프로토타입 제작을 통해 문제를 조기에 발견할 수 있지만, 양산량이 많아질수록 모든 오차가 증폭됩니다.
채터 및 하모닉 진동
모든 부품에는 고유 진동수가 있습니다. 얇은 벽은 고유 진동수가 낮습니다. 절삭 공구의 날이 지나가는 주파수가 그 고유 진동수와 일치할 수 있습니다. 그러면 공진이 발생하여 벽이 강하게 진동합니다.
가공 표면에 채터 자국이 나타나고, 공구 수명이 단축되며, 표면 조도가 저하됩니다. 때로는 진동이 너무 심해 공장 전체에 진동 소리가 들릴 정도입니다. 5축 가공은 공구 방향을 변경하여 가공 역학을 개선할 수 있지만, 근본적인 물리적 원리는 변하지 않습니다. 강성이 낮으면 채터가 발생하기 쉽습니다.
열 축적 및 열 변형
얇은 단면은 열을 잘 발산하지 못합니다. 단단한 금속 블록은 절삭 부위에서 열을 흡수하여 방출하지만, 얇은 벽은 그렇지 못합니다. 열이 재료 내부에 축적됩니다.
가공 과정 에서 벽면이 국부적으로 팽창합니다. 그런 다음 가공 후 냉각되면서 형상이 변형됩니다. 열 변형으로 인해 절삭 직후에는 양호해 보였던 공차가 틀어지게 됩니다. 작업자가 한 시간 후에 부품을 측정해 보면 변형된 것을 발견하게 됩니다. 이는 정밀 CNC 가공 작업에서 악몽과 같은 상황입니다. 해결책은 절삭력뿐만 아니라 열 입력까지 제어하는 데 있습니다.
공작물 고정 및 클램핑 변형
일반적인 바이스는 단단한 블록에는 잘 작동합니다. 세게 조여도 블록은 움직이지 않습니다. 하지만 벽이 얇은 부품은 어떨까요? 이야기가 달라집니다. 바이스의 턱이 벽을 찌그러뜨리거나, 절단이 시작되기도 전에 전체적인 모양을 변형시켜 버립니다.
가공 후 작업자가 부품의 크기를 측정하는 경우가 종종 있습니다. 그런 다음 고정 장치를 해제하면 벽이 원래의 휘어진 형태로 되돌아갑니다. 결국 부품은 검사에 불합격합니다. 문제는 가공 자체가 아니라 고정 방식에 있었습니다. 해결책으로는 유연한 고정 장치, 고정구, 또는 접착식 고정 등이 있습니다. 얇은 벽을 가공할 때는 표준 CNC 가공 방식을 재고해야 합니다.
잔류 응력 및 뒤틀림
금속 원자재는 내부 응력이 그대로 남아있는 상태로 제철소에서 나옵니다. 압연, 압출, 열처리 등 모든 공정을 거치면서 재료에 응력이 남게 됩니다. 기계공이 단단한 금속 덩어리에서 재료를 깎아낼 때, 이러한 응력이 고르게 해소되지 않고 고르지 않게 방출되면서 부품이 휘어지게 됩니다.
두꺼운 부품의 경우 뒤틀림이 작습니다. 하지만 얇은 부품의 경우 동일한 응력 해소 과정에서 심각한 변형이 발생합니다. 평평한 벽이 곡면으로 변하고, 둥근 형상이 타원형으로 변형됩니다. 황삭 가공 후 응력 해소 공정을 반복하면 이러한 문제를 해결할 수 있습니다. 알루미늄과 같이 응력이 낮은 소재를 사용한 쾌속 조형은 양산에 사용되는 더 단단한 금속보다 뒤틀림 패턴을 미리 파악할 수 있게 해줍니다.
도구 편향
절삭 공구가 휘어집니다. 짧고 두꺼운 엔드밀은 강성이 높지만, 길고 얇은 엔드밀은 그렇지 않습니다. 얇은 벽으로 된 부품은 깊은 형상에 접근하기 위해 긴 공구가 필요한 경우가 많습니다. 하지만 긴 공구는 그만큼 비용이 많이 듭니다.
절삭 하중을 받으면 공구가 휘어집니다. 휘어짐은 공구가 가공하는 벽 두께에 따라 달라집니다. 이로 인해 표면 조도 가 저하되고 공차가 변동하며, 심지어 공구가 파손되는 경우도 발생합니다. 5축 가공은 가공물의 위치를 재조정할 수 있기 때문에 더 짧은 공구를 사용할 수 있습니다. 공구 길이가 짧아지면 휘어짐이 줄어듭니다. 이는 벽이 얇고 접근 공간이 협소한 가공 환경에서 특히 유리합니다.
박막 CNC 가공 성능 향상을 위한 검증된 전략
검증된 전략 네 가지 범주를 소개합니다. 이 전략들을 공장 현장에 적용해 보세요. 얇은 벽 부품 제작이 더 이상 어려운 일이 아니게 됩니다.
1. 고정 장치 및 공작물 지지대
충전재는 효과적입니다. 저융점 합금은 속이 빈 부분에 부어 넣고 기계 가공한 후 녹여서 제거합니다. 플라스틱에는 왁스가 적합하고, 특이한 모양에는 우레탄이 적합합니다. 얇은 벽과 두꺼운 재료를 고정하기 위해 희생 지지대와 탭을 사용하고, 마지막에 탭을 잘라냅니다.
진공척은 평평하고 얇은 부품을 찌그러뜨리지 않고 고정합니다. 유연한 연질 조는 부품에 정확하게 맞춰 가공됩니다. 집중 하중이 없고 변형이 발생하지 않습니다. 백킹 플러그는 포켓과 얇은 웨브 뒤에 삽입되어 아래쪽에서 벽을 지지합니다. 공구가 밀면 플러그가 반발합니다. CNC 가공이 다시 예측 가능해집니다.
2. 공구 경로 및 절삭 전략
절삭력을 줄이십시오. 절삭력이 낮아지면 변형이 줄어듭니다.
고속 가공은 판도를 바꿉니다. 가벼운 반경 방향 접촉과 높은 이송 속도가 특징입니다. 트로코이드 밀링은 원형 공구 경로를 사용하여 접촉을 최소화합니다. 이 방법을 사용하면 얇은 벽 가공에서 놀라운 성능 향상을 경험할 수 있습니다.
클라임 밀링. 항상. 기존 방식은 절대 사용하지 마세요. 칩은 처음에는 두껍게 생성되다가 점차 얇아집니다. 공구는 가공물을 밀어내는 대신 끌어당깁니다. 절삭 방향을 번갈아 가며 가공하면 반대쪽 벽면에 작용하는 잔류 응력이 균형을 이룹니다. 한쪽 벽면은 위로 올라가면서 절삭하고, 반대쪽 벽면은 아래로 내려가면서 절삭합니다. 이렇게 하면 힘이 서로 상쇄됩니다.
경사 및 나선형 진입 방식은 수직 낙하 방식보다 항상 우수합니다. 수직 낙하 방식은 직선으로 아래로 밀어 넣는 방식으로 높은 힘과 열을 발생시킵니다. 경사 방식은 체결력을 거리에 걸쳐 분산시키고, 나선형 진입 방식은 원형으로 체결력을 분산시킵니다. 5축 가공은 얇은 벽 포켓에 더욱 정밀한 진입 각도를 구현할 수 있도록 해줍니다.
3. 공구 선택 및 설정
공구의 강성을 극대화하십시오. 돌출부는 가능한 한 최소화해야 합니다. 필요한 만큼만 공구를 앞으로 내밀되, 그 이상은 안 됩니다.
가변 플루트 및 가변 헬릭스 엔드밀은 고조파 진동을 분산시킵니다. 불규칙한 플루트 간격은 공진 축적을 방지합니다. 일반 공구는 채터링이 발생하지만, 가변 형상 공구는 부드럽게 절삭합니다.
코어 직경이 큰 공구는 표준 엔드밀보다 강성이 높습니다. 외경은 같지만 중심부에 더 많은 강철이 사용됩니다. 기본 재질은 초경입니다. CBN과 PCD는 더 단단하고 강성이 높지만 가격이 더 비쌉니다. 얇은 티타늄 벽 가공에는 추가 비용을 지불할 가치가 있습니다.
4. 작동 순서
응력 관리는 공정 순서에 따라 이루어집니다. 먼저 부품을 점검하고, 벽면에 재료를 남겨둔 다음, 열처리 또는 극저온 처리를 통해 응력을 제거합니다. 그런 다음 다시 가져와 마무리 작업을 진행합니다.
황삭 가공에서 대부분의 재료가 제거됩니다. 응력 완화 공정을 통해 부품은 정삭 가공 중이 아닌 자체적으로 변형됩니다. 그런 다음 정삭 가공에서 마지막 남은 소량의 재료를 제거합니다. 벽면에는 낮은 절삭력이 가해지고 잔류 응력 완화는 발생하지 않습니다.
맞춤형 마감 공정 또한 중요합니다. 한 번에 강하게 가공하는 대신 여러 번에 걸쳐 가볍게 가공하는 것이 좋습니다. 첫 번째 가공에서는 남은 재료를 대부분 제거하고, 두 번째 가공에서는 최종 치수를 맞춥니다. 각 가공 단계에서 제거되는 재료의 양이 줄어들기 때문에 벽면의 변형이 줄어듭니다. 신속한 프로토타입 제작을 통해 대량 생산에 앞서 이러한 공정 순서를 최적화할 수 있습니다.
얇은 벽 부품 가공에 가장 적합한 CNC 가공 공정
모든 CNC 가공 공정이 얇은 벽을 처리하는 방식이 동일한 것은 아닙니다. 부품의 형상에 맞는 공정을 선택해야 합니다. 주요 가공 방법들을 비교해 보겠습니다.
CNC 밀링 (3, 4, 5축) – 가장 다용도
선반 가공은 원통형의 얇은 벽을 가진 부품에 적용됩니다. 튜브, 슬리브, 벨로우즈, 얇은 벽으로 된 링 등이 이에 해당합니다. 부품은 회전하고 공구는 직선으로 이동합니다.
역회전은 공구를 척에서 멀어지게 하여 길고 얇은 벽면에서 발생하는 튕김 현상을 줄여줍니다. 박리 선삭은 한 번에 강하게 절삭하는 대신 여러 번에 걸쳐 가볍게 절삭합니다. 스테디 레스트는 공구 접촉점에서 부품을 지지합니다. 극도로 얇은 벽면의 튜브를 가공할 때는 선삭 전에 내경에 저융점 합금을 채운 후 녹여 제거합니다. 이러한 지지대가 절삭 작업을 가능하게 합니다.
CNC 터닝 (선반) - 원통형 부품 가공용
선반 가공은 원통형의 얇은 벽을 가진 부품에 적용됩니다. 튜브, 슬리브, 벨로우즈, 얇은 벽으로 된 링 등이 이에 해당합니다. 부품은 회전하고 공구는 직선으로 이동합니다.
역회전은 공구를 척에서 멀어지게 하여 길고 얇은 벽면에서 발생하는 튕김 현상을 줄여줍니다. 박리 선삭은 한 번에 강하게 절삭하는 대신 여러 번에 걸쳐 가볍게 절삭합니다. 스테디 레스트는 공구 접촉점에서 부품을 지지합니다. 극도로 얇은 벽면의 튜브를 가공할 때는 선삭 전에 내경에 저융점 합금을 채운 후 녹여 제거합니다. 이러한 지지대가 절삭 작업을 가능하게 합니다.
스위스식 선반 - 작고 얇은 부품 가공용
이 기계는 작고 얇은 부품 가공에 탁월합니다. 직경 1.5인치 미만의 의료 부품, 전자 커넥터 본체, 초소형 박막 슬리브 등을 가공할 수 있습니다.
가장 큰 장점은 가이드 부싱입니다. 가이드 부싱은 공구가 절삭하는 바로 그 부분에서 재료를 지지합니다. 돌출부가 거의 없어 재료가 밀려나지 않습니다. 그 결과, 얇은 벽 두께에 탁월한 원형도와 표면 조도를 얻을 수 있습니다. 스위스 선반을 이용한 쾌속 프로토타이핑은 기존 선삭 방식으로는 가공이 불가능한 부품도 가공이 가능하다는 것을 종종 보여줍니다.
방전 가공 (EDM) – 초박형 벽용
때로는 절삭력이 적이 될 수 있습니다. 가벼운 밀링 작업조차도 벽면을 휘게 만들 수 있죠. EDM은 이러한 문제를 해결합니다. 절삭력이 전혀 발생하지 않습니다. 스파크가 재료를 침식시키는 방식입니다.
이 기술은 두께가 0.3mm 미만인 벽에 적용 가능합니다. 경화강이 일반적인 적용 분야이며, 얇은 리브가 있는 금형이나 섬세한 형상을 가진 의료 기기에도 사용됩니다. 단점은 속도입니다. EDM은 속도가 느립니다. 하지만 경질 금속의 극히 얇은 벽을 가공하는 데에는 이 기술이 유일하게 신뢰할 수 있는 방법입니다.
레이저 및 워터젯 - 2D 박막 프로파일 가공용
이러한 공정은 2D의 얇은 형상에 적합합니다. 평평한 부품, 가스켓, 심, 얇은 브래킷 등이 이에 해당합니다. 재료에 절삭력이 가해지지 않습니다. 레이저는 열을 이용하고, 워터젯은 고압의 물에 연마재를 분사합니다.
두 방법 모두 변형을 발생시키지 않습니다. 한계는 형상에 있습니다. 레이저와 워터젯은 깊은 포켓이나 내부 3D 형상을 절단할 수 없습니다. 이 방법들은 평판 재료를 관통 절단하는 데 가장 적합합니다.
빠른 참조 문제 해결 표
공장 현장 작업자들은 빠른 해답을 필요로 합니다. 여기 간편한 참고 자료가 있습니다. 문제와 해결책을 바로 연결해 보세요. 이론은 필요 없습니다. 실제로 효과가 있는 방법입니다.
| 과제 | 최고의 전략 |
| 재잘 거리다 | 트로코이드형 공구 경로와 가변 플루트 엔드밀을 사용합니다. 불규칙한 플루트 간격이 조화 진동을 분산시킵니다. |
| 붕괴 (벽이 무너짐) | 캐비티 내부에 충전재를 채웁니다. 저융점 합금 또는 왁스를 사용합니다. 부품 형상에 맞춰 가공된 유연한 연질 조를 사용합니다. 집중 하중이 없습니다. |
| 열 축적 | 고속 가공으로 칩 발생량을 최소화합니다. 공구 관통형 냉각수를 사용하여 절삭 부위의 열을 제거합니다. |
| 고정 해제 후 변형 | 부품을 대략적으로 가공한 후 응력 제거 공정을 거치고, 다시 가져와서 마무리 가공을 합니다. 부품의 변형은 마무리 가공 과정이 아니라 응력 제거 공정 중에 발생합니다. |
| 얇은 바닥 리프팅 | 진공척이 바닥을 평평하게 잡아당깁니다. 작은 부품은 접착제로 고정하고, 작은 부품은 희생판에 붙입니다. 열이나 용제를 사용하여 부품을 떼어냅니다. |
이러한 전략을 적용하는 작업자는 불량률을 줄이고, 기계 가동 시간을 늘리고, 부품 검사 통과 확률을 높일 수 있습니다.
얇은 벽 부품의 CNC 가공 시 피해야 할 일반적인 실수
NOBLE 엔지니어들이 얇은 벽 부품을 가공할 때 겪었던 몇 가지 실수를 소개합니다. 이 네 가지를 피하면 작업이 훨씬 수월해집니다.
얇은 벽에 기존 슬롯 가공 방식을 적용하는 방법
전체 폭 슬로팅 패스는 공구 직경 전체에 걸쳐 절삭력을 발생시킵니다. 이로 인해 절삭력이 급증하고, 절삭면이 휘어지며, 채터링이 발생하고, 가공물이 긁히는 경우가 많습니다. 트로코이드 밀링이나 가벼운 반경 방향 절삭을 사용하는 고속 가공이 더 효과적입니다. 스텝오버를 작게 하고 이송 속도를 높이면 절삭면에 가해지는 힘이 줄어들어 절삭면이 제자리에 유지됩니다.
상승 밀링 방향 무시
얇은 벽면 가공에는 클라임 밀링이 필수적입니다. 공구가 재료를 파고들면서 칩이 처음에는 두껍게 생성되고 끝부분은 얇아집니다. 커터는 가공물을 끌어당기는 힘이 작용합니다. 반면, 기존 밀링 방식은 이와 정반대입니다. 공구가 먼저 마찰한 후 절삭하며, 칩은 처음에는 얇게 생성되고 끝부분은 두껍게 생성됩니다. 커터는 벽면에서 멀어지는 방향으로 움직이며, 즉시 편향이 발생합니다.
과도한 도구 오버행
필요한 길이보다 1mm라도 더 돌출되면 강성이 떨어집니다. 공구가 휘어지고, 채터링이 발생하며, 표면 조도가 저하됩니다. 많은 기계공들이 긴 공구를 사용해서 가공하는데, 이는 잘못된 방법입니다. 가공할 형상에 닿는 가장 짧은 공구를 사용해야 합니다. 만약 긴 공구가 불가피하다면, 테이퍼형 엔드밀이나 더 큰 코어 직경의 공구를 사용하십시오. 편의성보다 강성이 훨씬 중요합니다.
마무리하기 전에 스트레스 해소를 잊어버리는 것
황삭 가공은 대부분의 재료를 제거합니다. 잔류 응력은 소재 해제 시 내부에 갇히게 되고, 부품은 변형됩니다. 만약 작업자가 바로 정삭 가공으로 넘어가면, 정삭 가공 시 형상이 더 이상 정렬되지 않게 되어 불량률이 증가합니다.
해결책은 간단하지만 종종 생략됩니다. 먼저 부품을 대략적으로 가공한 후 기계에서 분리합니다. 그런 다음 열 또는 극저온 응력 제거 처리를 합니다. 이후 다시 기계를 설치하여 최종 가공을 진행합니다. 응력 제거 과정에서 부품이 안정화되고, 최종 가공 시에는 움직임이 없는 안정적인 부품을 얻을 수 있습니다. 이 단계를 생략하고 쾌속 조형을 진행하면 잘못된 확신을 갖게 되지만, 대량 생산을 통해 진실이 드러납니다. 응력 제거 공정을 절대 생략하지 마십시오.
NOBLE 소개 – 정밀 CNC 가공 얇은 벽 부품
NOBLE은 CNC 가공 전문 업체입니다. 고객들은 높은 정밀도와 복잡한 부품 제작을 위해 저희를 찾습니다.
저희는 까다로운 작업 해결에 집중합니다. 다른 공장에서 거부하는 얇은 벽 부품, 기계의 한계를 시험하는 정밀 공차, 티타늄, 인코넬, 경화강과 같은 까다로운 소재 등 다양한 분야에서 경험을 쌓아왔습니다.
당사의 핵심 CNC 가공 역량
CNC 밀링 (3축, 4축 및 5축)
얇은 벽과 깊은 포켓 가공을 위한 고속 가공. 복잡한 윤곽과 언더컷 가공을 위한 동시 5축 가공. 5축 가공 기능 덕분에 공구 길이를 줄이고 접근하기 어려운 형상 가공에 더욱 용이합니다.
CNC 선반 가공 (라이브 툴링 및 다축 가공)
최대 직경 300mm까지 가공 가능합니다. 라이브 툴링을 통해 한 번의 설정으로 밀링 및 선삭 작업을 수행할 수 있습니다. 취급 횟수 감소로 정확도가 향상되고 오류 발생 가능성이 줄어듭니다.
스위스형 선반
슬라이딩 헤드스톡 설계. 소구경, 얇은 벽의 의료 및 전자 부품 가공에 이상적입니다. 가이드 부싱이 절삭 부위에서 재료를 정확하게 지지하여 처짐을 최소화하고 높은 정밀도를 제공합니다.
추가 프로세스
와이어 방전 가공(EDM)은 경질 소재 및 얇은 슬롯 가공에 적합합니다. 표면 연삭은 평탄도 및 표면 마감을 향상시킵니다. 레이저 마킹은 추적성을 보장합니다. 필요에 따라 사내 조립 서비스도 제공합니다. 디버링, 부동태 처리, 아노다이징 등의 후가공 서비스도 이용 가능합니다. 모든 공정을 한 공장에서 처리합니다.
품질 인증
정밀 작업에서는 신뢰가 중요합니다. 당사의 인증은 시스템의 성능을 입증합니다.
ISO 9001:2015
품질 관리 시스템. 일관된 품질. 지속적인 개선. 엄격한 공정 관리 및 문서화.
ISO 13485:2016
의료기기 품질 관리. 본 인증은 수술 기구, 임플란트 및 진단 장비용 부품 제조 능력을 입증합니다. 강화된 추적성. 위험 관리. 규정 준수.
박막 부품 제작에 있어 당사와 협력해야 하는 이유는 무엇일까요?
검증된 고정 장치 및 툴패스 전략 전문성을 바탕으로, 변형을 방지하기 위해 노력합니다. 인증된 품질 시스템을 통해 모든 박막 부품이 출력 사양을 충족하도록 보장합니다. 추측이나 재작업이 필요 없습니다.
첨단 CAM 프로그래밍 기술로 기계를 구동합니다. HSM, 트로코이드 밀링, 적응형 클리어링 등 모든 기능이 저강성 형상에 최적화되어 있습니다. 얇은 벽의 자투리 부품에 표준 공구 경로를 사용하는 업체와는 달리, 저희는 그렇게 하지 않습니다.
신속한 프로토타입 제작을 통해 고객은 생산에 들어가기 전에 전략을 테스트할 수 있습니다. 단 한 개든 만 개든, 규모에 상관없이 확장 가능합니다. 프로토타입에 효과적인 전략은 양산에도 그대로 적용됩니다. 이것이 바로 NOBLE의 차별점입니다.
FAQ
얇은 벽 부품의 CNC 가공이 어려운 이유는 무엇일까요?
얇은 벽으로 된 부품은 강성이 부족합니다. 낮은 강성이 핵심 문제입니다. 절삭력이 벽을 밀면 벽이 휘어지고 진동이 발생하며 표면에 채터 마크가 생깁니다. 얇은 부분은 열을 제대로 발산하지 못해 열이 축적됩니다. 원재료의 잔류 응력이 가공 중에 방출되면서 스프링백 현상이 발생하여 치수가 변형됩니다. 일반적인 클램프는 상황을 더욱 악화시킵니다. 바이스 조는 절삭이 시작되기도 전에 벽을 찌그러뜨리거나 부품 전체를 변형시킵니다.
얇은 벽면 가공에 가장 적합한 툴패스 전략은 무엇일까요?
고속 가공과 결합된 트로코이드 밀링은 가장 효과적인 가공 방식으로 널리 알려져 있습니다. 작은 반경 방향 접촉면이 효과적이며, 일반적으로 공구 직경의 5~10% 정도입니다. 높은 축 방향 깊이는 공구의 지속적인 절삭을 가능하게 합니다. 그 결과, 절삭력이 낮고 일정하게 유지되며, 채터링 현상이 크게 감소합니다. 기존 슬로팅 방식에서 트로코이드 가공 방식으로 전환하면 즉각적인 성능 향상을 경험할 수 있습니다.
얇은 벽 부품에 가장 적합한 CNC 가공 공정은 무엇입니까?
답은 부품의 형상에 따라 다릅니다.
- CNC 갈기 과 하우징, 포켓 및 리브에는 고속 또는 트로코이드형 전략이 가장 효과적입니다. 5축 가공은 공구를 기울여 체결력을 줄일 수 있는 기능을 추가합니다.
- CNC 선회 과 안정적인 지지대 또는 확장형 맨드릴은 튜브와 슬리브를 안정적으로 다룰 수 있도록 도와줍니다. 지지대는 절단 중 튜브가 무너지는 것을 방지합니다.
- 스위스식 선반 뛰어나다 직경이 작고 벽 두께가 얇은 부품(1.5인치 미만)에 적합합니다. 가이드 부싱은 절삭 지점에서 재료를 바로 지지합니다.
- 철사 EDM is 극단적인 경우에 한함. 벽 두께가 0.3mm 미만인 경우. 경화 처리된 재료. 절삭력이 0이므로 변형이 전혀 없음.
- 레이저 또는 워터젯 절단 일 평면형 2D 얇은 프로파일용. 가스켓, 심, 간단한 브래킷.
얇은 벽 부품의 시제품 제작과 대량 생산 모두를 처리할 수 있습니까?
네. 저희의 1~10개 제품 신속 프로토타입 제작 서비스를 통해 고객은 대량 생산에 들어가기 전에 디자인을 테스트할 수 있습니다. 동일한 제조 공정을 적용하여 10,000개 이상도 생산 가능합니다. NOBLE의 ISO 인증 품질 관리 시스템은 모든 제품이 항상 최고 수준을 유지하도록 보장합니다. 첫 번째 제품이든 10,000번째 제품이든 관계없이 항상 동일한 기준을 적용합니다. 규정을 준수하고 설정된 허용 오차 범위 내에서 제품을 생산하는 것이 저희의 목표입니다.
