사출 금형 품질: 성능을 결정하는 5가지 핵심 요소

2026 년 4 월 22 일

사출 성형 에 대해 알아야 할 점은 금형이 단순히 플라스틱을 붓는 상자가 아니라는 것입니다. 금형은 전체 공정의 심장과 같습니다. 금형이 불량하면 다른 모든 것은 무의미해집니다.

금형 품질은 후속 공정 전반에 영향을 미칩니다. 최종 부품의 치수가 맞지 않고, 표면이 거칠거나 고르지 않게 보일 수 있습니다. 각 부품의 기계적 강도가 떨어질 수도 있습니다. 게다가 생산 속도가 저하되고 금형 자체도 빨리 마모됩니다. 하나의 금형에 너무 많은 책임이 따르는 것입니다.

그렇다면 사출 금형의 좋고 나쁨을 결정하는 요소는 무엇일까요? 자세히 알아보겠습니다.

금형 설계

금형의 좋고 나쁨을 결정하는 요소를 하나씩 살펴보겠습니다. 모든 것은 설계 단계에서 시작됩니다. 설계 결함은 나중에 수정할 수 없습니다. 잘못된 설계를 가공으로 바로잡을 수는 없죠. 따라서 설계가 가장 중요한 출발점입니다.

공동 및 코어 구조 설계

캐비티와 코어가 핵심입니다. 이 부분들이 플라스틱의 모양을 결정합니다. 치수 정확도, 정확한 기하학적 구조, 벽면의 드래프트 각도, 모서리 곡률 반경 등 모든 것이 최종 부품의 외관과 규격에 부합하는지 여부를 좌우합니다.

또 하나 중요한 점이 있습니다. 레이아웃이 중요하다는 것입니다. 하나의 금형에 여러 개의 캐비티가 있는 경우, 캐비티 사이의 간격과 배열이 용융된 플라스틱이 얼마나 고르게 흐르는지를 좌우합니다. 레이아웃이 불균형하면 문제가 발생합니다. 부품 크기가 제각각이 되고, 재료 밀도가 배치 전체에 걸쳐 달라지게 됩니다. 어떤 부품은 강하고, 어떤 부품은 약할 수 있습니다.

러너 시스템 설계

러너 시스템을 배관이라고 생각해 보세요. 메인 스프루, 분기되는 러너, 각 캐비티에 플라스틱을 공급하는 게이트, 그리고 냉각된 플라스틱 조각을 모으는 콜드 슬러그 웰이 모두 이 시스템에 속합니다. 이 전체 경로는 기계 노즐에서 캐비티로 용융된 플라스틱을 안내하는 역할을 합니다. 따라서 러너 시스템의 설계는 매우 중요합니다. 러너가 불량하면 캐비티가 제대로 채워지지 않거나 아예 채워지지 않을 수 있습니다.

냉난방 시스템 설계

꼭 기억해야 할 숫자가 있습니다. 냉각 단계는 전체 성형 주기에서 60% 이상을 차지합니다. 즉, 대부분의 시간을 냉각 단계에서 소비한다는 뜻입니다. 따라서 효율적인 냉각 시스템 설계는 두 가지 중요한 역할을 합니다. 첫째, 냉각 주기를 단축하여 생산 속도를 직접적으로 향상시킵니다. 둘째, 부품이 경화될 때 발생하는 변형이나 뒤틀림을 직접적으로 제어합니다. 냉각 과정이 잘못되면 모든 부품이 뒤틀린 채로 생산됩니다.

환기 시스템 및 안내/위치 지정 메커니즘 설계

공기가 갇히는 건 어쩔 수 없는 일입니다. 환기 시스템을 통해 공기가 빠져나갈 수 있도록 해주지 않으면 눈에 보이는 결함이 발생합니다. 기포, 압축된 뜨거운 공기로 인한 그을음 자국, 플라스틱이 끝까지 도달하지 못하는 쇼트샷, 두 유동 전선이 제대로 만나지 않아 생기는 약한 라인 등이 나타날 수 있습니다. 심한 경우에는 압축 공기가 너무 뜨거워져 강철 캐비티 표면이 타거나 움푹 패일 수도 있습니다. 그러면 금형이 망가지게 됩니다.

별도로, 안내 및 위치 고정 메커니즘이 필요합니다. 여기에는 가이드 핀, 부싱 및 위치 고정 잠금 장치가 포함됩니다. 이러한 부품은 금형의 양쪽 부분이 매번 동일한 방식으로 닫히도록 보장합니다. 또한 캐비티와 코어 사이의 정렬 불량을 방지합니다. 안내 시스템이 없으면 부품에 눈에 띄는 단차나 어긋남이 발생합니다.

금형 재료

아무리 훌륭한 디자인을 가지고 있더라도, 잘못된 강철로 금형을 만들면 실패할 수밖에 없습니다. 재료 선택은 나중에 고려할 사항이 아니라 핵심 전제 조건입니다. 금형의 경도, 내마모성, 내식성, 내열성, 내충격성을 결정짓는 요소입니다. 잘못된 재료를 선택하면 어떤 것도 제대로 작동하지 않습니다.

공동 및 코어 재료

플라스틱과 강철이 만나는 부분이 바로 여기입니다. 따라서 선택은 작업에 따라 달라집니다.

표준 부품이나 소량 생산에는 사전 경화 처리된 플라스틱 금형강을 사용합니다. P20이나 718 같은 재질을 생각해 보세요. 광택이 좋고 내마모성이 뛰어나며 가격도 합리적입니다. 이런 재질이 가장 적합합니다.

하지만 대량 생산이나 투명 부품, 또는 거울처럼 반짝이는 고광택 마감이 필요한 경우에는 어떨까요? 이럴 때는 S136이나 NAK80 같은 미러 등급 강철을 사용해야 합니다. 이러한 강철은 일반 강철과는 다릅니다. 말 그대로 거울처럼 연마할 수 있고, 부식에 강하며, 수백만 번의 마모에도 잘 견딥니다. 가격은 더 비싸지만, 그만큼 뛰어난 성능을 제공합니다.

특히 주의해야 할 사항이 있습니다. 일부 플라스틱은 부식성이 강합니다. PVC와 POM이 대표적인 예입니다. 이 소재들은 일반 공구강을 부식시키는 화학 물질을 방출합니다. 따라서 이러한 소재를 사용할 경우 금형 캐비티는 반드시 내식성 스테인리스강으로 제작해야 합니다. 그렇지 않으면 금형 표면이 녹슬고 부식되어 제품 외관이 손상될 뿐만 아니라 금형의 수명도 단축됩니다.

금형 베이스 및 구조 구성 요소

캐비티는 모양을 잡아주고, 금형 베이스는 이를 지탱하는 역할을 합니다. 금형 베이스는 전체 지지 구조의 핵심입니다. 일반적으로 45# 탄소 구조강과 같은 우수한 재질로 만들어집니다. 베이스는 상당한 강도와 강성을 갖춰야 합니다. 사출 성형기의 강력한 클램핑력을 견뎌내야 하며, 휘거나 변형되지 않아야 합니다. 베이스가 변형되면 클램핑력이 약해지고 부품에 플래시(불필요한 잔여물)가 발생합니다.

다음으로 움직이는 부품들이 있습니다. 이젝터 핀, 이젝터 슬리브, 가이드 핀, 가이드 부싱 등이 있죠. 이러한 부품들은 특수 재질의 강재가 필요합니다. 매우 단단하고 내마모성이 뛰어나야 합니다. 수백만 번씩 앞뒤로 움직이기 때문에 치수 안정성이 매우 중요합니다. 저렴하고 품질이 낮은 핀과 부싱은 마모가 빨리 진행되고, 변형되거나 긁힘이 발생할 수 있습니다. 그러면 이젝터가 멈추거나 가이드가 정렬되지 않아 생산이 중단됩니다. 따라서 이 부분에서는 고품질 부품을 사용하는 것이 필수적입니다.

열처리 및 표면 처리

여기서 원재료인 강철이 진정한 공구로 변모합니다. 열처리와 표면처리는 선택 사항이 아닙니다. 이러한 처리 과정을 통해 금형은 견고한 내구성을 확보하게 됩니다.

먼저 열처리부터 생각해 보세요. 담금질, 템퍼링, 침탄, 질화 처리가 있습니다. 이러한 공정은 강철의 최종 경도와 내부 응력 상태라는 두 가지를 직접적으로 결정합니다. 이 공정들을 잘못 선택하면 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 금형이 충분히 단단하지 않아 마모가 빨리 진행될 뿐만 아니라, 내부 응력으로 인해 가공 중이나 생산 과정에서 금형이 변형되거나 균열이 발생할 수 있습니다. 균열이 생긴 금형은 더 이상 사용할 수 없게 됩니다.

이제 표면 처리에 대해 살펴보겠습니다. 이는 치아 우식 부위의 가장 바깥쪽 표면에 적용되는 처리입니다. 연마, 크롬 도금, 질화 처리, 티타늄 도금 등이 있습니다. 각각의 처리는 고유한 목적을 가지고 있습니다. 치아 우식 부위의 표면 마감을 개선하고, 내마모성을 높이며, 부식을 방지합니다.

하지만 여기서는 정밀도가 매우 중요합니다. 연마 정밀도가 떨어지면 부품 표면이 거칠어집니다. 거친 표면은 사출을 어렵게 만들어 부품이 달라붙게 합니다. 또한, 플라스틱 재질에 맞지 않는 표면 처리를 선택하면(예를 들어 PVC에 부식 방지 처리를 생략하면) 금형 마모가 급격히 가속화되어 캐비티가 침식됩니다. 따라서 재질과 용도에 맞는 표면 처리를 반드시 해야 합니다. 절대 편법을 사용해서는 안 됩니다.

정밀 가공 및 제조

아무리 완벽한 설계와 최고의 강재를 선택했더라도, 가공이 제대로 되지 않으면 금형은 쓸모없어집니다. 더 이상 설명할 필요가 없죠. 가공 정밀도는 이론과 실제 금속이 만나는 지점입니다. 최종 결과는 장비, 공정 계획, 그리고 기계를 조작하는 사람, 이렇게 세 가지 요소에 의해 좌우됩니다.

가공 장비 정밀도

핵심 캐비티는 특정 기계로 가공됩니다. CNC 밀링 머신, 머시닝 센터, EDM(방전가공기), 와이어 EDM, 표면 연삭기 등이 사용됩니다. 각 장비는 고유의 정밀도 한계와 안정성을 가지고 있습니다. 공작기계에 마모된 볼스크류, 헐거워진 가이드웨이, 스핀들 런아웃과 같은 편차가 발생하면 그 오차가 금형 부품에 그대로 새겨집니다. 이는 나중에 수정할 수 없습니다. 기계의 정확도가 곧 가공 정확도입니다.

가공 공정의 합리성

순서는 매우 중요합니다. 그냥 무턱대고 절삭하는 것이 아니라, 올바른 순서는 황삭, 열처리, 정삭, 연삭, 연마입니다. 단계를 건너뛰거나 순서를 어기면 금형강에 내부 응력이 발생합니다. 이러한 응력은 숨겨지지 않고 생산 과정이나 심지어 최종 가공 과정에서 금형의 변형을 일으킵니다.

여기서 몇 가지 구체적인 함정을 살펴보겠습니다. EDM(전기 방전 가공)은 스파크를 이용하여 캐비티를 절삭합니다. 매개변수가 잘못되면 거칠고 움푹 패인 표면이 생깁니다. 와이어 EDM은 특유의 표면 마감을 남깁니다. 마감이 너무 거칠면 캐비티 벽면이 보기 흉해집니다. 연마는 어떻습니까? 철저하고 체계적으로 하지 않으면 거울처럼 매끄러운 표면을 얻을 수 없습니다. 더 심각한 것은 한 부분을 과도하게 연마하여 치수 정확도를 떨어뜨릴 수도 있다는 것입니다. 따라서 모든 단계를 정밀하게 제어해야 합니다.

치수 및 기하 공차 관리

이제 핵심을 살펴보겠습니다. 모든 금형 구성 요소에는 치수 공차가 있습니다. 이 공차를 반드시 지켜야 합니다. 하지만 그 외에도 기하 공차가 있습니다. 두 표면 사이의 평행도, 핀과 면의 직각도, 구멍과 축의 동축도 등이 그것입니다. 이러한 공차 중 하나라도 규격에서 벗어나면 문제가 발생합니다. 부품이 불량하게 생산되고, 금형이 불균형하게 빠르게 마모됩니다. 최악의 경우, 금형이 완전히 파손될 수도 있습니다. 금형이 고착되거나 균열이 생길 수 있습니다.

운영자의 기술 수준

불편한 진실이지만, 기계는 저절로 작동하지 않습니다. 금형 가공은 숙련된 사람이 조작하는 고정밀 기계가 필요한 복합적인 기술입니다. 작업자의 기술적 경험, 세심한 관찰력, 책임감은 단순한 소프트 스킬이 아닙니다. 이러한 요소들은 생산에 직접적인 영향을 미치는 변수입니다. 세계 최고의 5축 밀링 머신을 보유하고 있더라도 작업자가 부주의하거나 경험이 부족하면 공구가 파손되거나, 가공 오프셋 설정이 잘못되거나, 중요한 측정값을 놓칠 수 있습니다. 어떤 장비나 공정도 작업자의 미숙함이나 부주의함을 완벽하게 보완할 수는 없습니다. 결국 최종 관문은 기계를 조작하는 사람입니다.

조립 및 디버깅

모든 부품이 완벽하게 가공되었습니다. 이제 그것들을 조립해야 합니다. 조립은 개별 부품들이 하나의 작동하는 시스템이 되는 과정입니다. 그런 다음 디버깅, 즉 시험 성형을 통해 실제로 좋은 부품이 만들어지는지 확인합니다.

조립 정밀도

이건 대충 하는 작업이 아닙니다. 간극이 중요하죠. 핀이 너무 꽉 조여 있으면 마모되고, 너무 헐거우면 흔들립니다. 전체 조립체의 평행도와 직각도도 꼼꼼히 확인해야 합니다. 금형 바닥, 캐비티와 코어, 가이드 핀과 부싱, 이젝터 플레이트, 러너 차단 밸브까지 모든 것이 정확하게 정렬되어야 합니다.

이러한 허용 오차 중 하나라도 벗어나면 결과는 즉각적으로 나타납니다. 부품에 플래시가 생기거나 사출량이 부족해집니다. 금형 작동이 불안정해지고, 뻑뻑해지거나 달라붙습니다. 처음 1,000회 작동 주기 동안 마모가 급격히 가속화됩니다. 하지만 허용 오차를 정확하게 맞추면 모든 것이 원활하게 진행됩니다. 금형은 매번 견고하고 정확한 소리와 함께 닫힙니다.

시험 성형 및 파라미터 디버깅

이론이 실전에 적용되는 단계입니다. 금형을 조립하고 장착한 다음 시험 가동을 합니다. 목표는 체계적인 조정입니다. 추측이 아닙니다. 한 번에 하나의 변수만 변경합니다.

주요 매개변수는 사출 압력, 사출 속도, 금형 온도, 유지 압력 및 냉각 시간입니다. 시험 성형품을 관찰하고 측정하며 특정 결함을 찾습니다. 사출량이 적으면 캐비티가 제대로 채워지지 않았다는 뜻입니다. 뒤틀림은 냉각이 고르지 않거나 패킹이 잘못되었음을 나타냅니다. 수축 자국은 유지 압력이 부족하다는 것을 의미합니다. 플래시는 클램프가 약하거나 금형이 완전히 장착되지 않았음을 의미합니다.

이 과정을 통해 미세 조정을 합니다. 성공적인 디버깅은 두 가지 중요한 역할을 합니다. 첫째, 금형 설계와 조립 작업을 검증합니다. 둘째, 대규모 생산을 위한 문서화되고 신뢰할 수 있는 프로세스를 구축합니다. 이렇게 매개변수를 확정하면 성공적인 생산을 위한 레시피가 완성됩니다.

유지보수 및 운영 관리

완벽한 금형을 만들 수 있습니다. 제대로 설계하고, 최고의 강재를 선택하고, 10분의 1초 단위까지 정밀하게 가공할 수 있습니다. 하지만 그 후 생산 단계로 넘어가면 문제가 발생합니다. 바로 그 단계에서 금형의 수명이 단축됩니다. 금형을 전체 수명 동안 어떻게 사용하고, 유지 관리하고, 관리하느냐가 실제 수명을 결정합니다. 이는 결코 사소한 문제가 아닙니다. 매우 중요한 부분입니다.

일상적인 유지 보수

매일 해야 할 일은 다음과 같습니다. 연소실 내부, 배기 통로, 그리고 러너 시스템을 정기적으로 청소해야 합니다. 플라스틱 찌꺼기가 쌓이고, 가스 잔류물이 막을 형성하며, 이물질이 끼입니다. 이 모든 것을 제거해야 합니다.

윤활은 필수적입니다. 가이드 핀, 부싱, 슬라이드와 같은 안내 부품에는 오일이 필요하고, 이젝터 메커니즘에는 그리스가 필요합니다. 윤활이 없으면 건식 마찰이 발생하고, 이는 조기 마모로 이어집니다. 마모가 심해지면 부품이 헐거워지고 결국 금형이 파손될 수 있습니다.

장기간 방치하는 것은 함정입니다. 금형을 몇 주 또는 몇 달 동안 그대로 두면 녹 방지 조치를 취해야 합니다. 즉, 모든 강철 표면에 방청제를 바르고, 틈새를 밀봉하고, 공기 중 습기로부터 보호해야 합니다. 이러한 조치를 소홀히 하면 아무리 고품질의 금형이라도 선반에 방치하는 순간 녹이 슬고 부식될 수 있습니다. 부식은 금형의 가격을 가리지 않습니다.

적절한 운영 절차

작업자의 실수로 금형이 순식간에 손상될 수 있습니다. 그 원인은 다음과 같습니다. 사출 매개변수가 맞지 않는 경우, 과도한 클램핑 압력으로 인해 벤트 랜드가 파손되거나 금형 바닥이 변형될 수 있습니다. 또한, 사출 속도가 너무 빠르면 부품에 충돌하여 작은 이젝터 핀이 파손될 수 있습니다. 미세 입자나 금속 조각이 섞인 재분쇄 원료는 금형 내부에서 사포처럼 작용하여 금형 표면을 거칠게 만들 수 있습니다.

규칙은 간단합니다. 기계 설정은 금형의 설계 사양과 일치해야 합니다. 금형을 의도된 범위를 벗어나 작동시키는 것은 오용입니다. 이는 마모를 급격히 가속화하고 영구적이고 복구 불가능한 손상을 초래합니다.

시기 적절한 수리

사소한 손상은 발생할 수 있습니다. 홈 표면에 가벼운 긁힘이 생기거나, 부품을 떨어뜨려 작은 찌그러짐이 생기거나, 차단 밸브에 부분적인 마모가 생기는 것 등이 그 예입니다. 이러한 손상은 즉시 수리해야 합니다. 연마 작업을 통해 긁힘을 제거하고, 부분 용접으로 찌그러진 부분을 메운 후 표면을 다시 가공합니다.

문제는 지연입니다. 작은 결함을 무시하면 점점 커집니다. 긁힘이 패임이 되고, 움푹 들어간 곳이 균열이 됩니다. 부분적인 마모가 확산됩니다. 간단하게 30분이면 수리할 수 있었던 것이 결국 전체 금형 교체로 이어질 수 있습니다. 이는 돌이킬 수 없는 손상이며, 금형을 더 이상 사용할 수 없게 만듭니다. 따라서 시기적절한 조치가 중요합니다. 지금 수리하든지, 아니면 나중에 새 금형을 구입하든지, 선택은 당신에게 달려 있습니다.

맺음말

그러니까 좋은 금형, 그것도 오래가는 금형을 원하시겠죠. 그러려면 여러 단계가 조화롭게 어우러져야 합니다. 한두 단계만이 아니라, 모든 단계가요. 설계, 재료 선택, 가공, 조립, 유지보수까지. 그 모든 연결 고리가 제 역할을 해야 합니다.

냉혹한 현실은 이렇습니다. 단 하나의 약한 고리가 전체를 무너뜨립니다. 완벽한 설계도 불량강재로 만들어지면 실패합니다. 완벽한 형상도 가공이 제대로 되지 않으면 실패합니다. 완벽한 금형도 유지보수 없이 만들어지면 실패합니다. 사슬은 가장 약한 부분만큼만 강합니다.

요컨대, 핵심은 간단합니다. 모든 단계에 주의를 기울여야 한다는 것입니다. 화면에 처음 스케치를 하는 순간부터 화요일 오후에 마지막으로 부품이 배출될 때까지 말입니다. 그래야 고품질을 얻을 수 있고, 내구성이 뛰어난 금형을 만들 수 있습니다.

최고의 선택을 원하신다면 NOBLE을 선택하세요. 사출 금형 제조

저희는 정밀 CNC 가공 전문 공장입니다. 사출 금형 및 정밀 부품 생산이 주력 사업입니다. 오랜 현장 경험을 통해 금형 품질은 운이 아니라 모든 단계에 걸친 세심한 작업의 총합이라는 사실을 깨달았습니다. 설계, 재료 선정, 정밀 가공, 조립, 유지보수까지 모든 과정에서 절대 편법을 쓰지 않습니다.

당사는 CNC 밀링 , EDM, 와이어 커팅 , 표면 연삭 및 정밀 연마를 포함한 다양한 가공 설비를 보유하고 있습니다. 일반 작업에는 P20 및 718을, 고광택 및 대량 생산에는 S136 및 NAK80을, PVC와 같은 부식성 플라스틱에는 내식성 스테인리스강을 사용합니다. 열처리 및 표면 마감은 모두 자체 시설에서 진행하며, 전체 공정을 철저히 관리합니다.

저희에게는 두 가지 인증이 중요합니다. 일반 품질 경영에 대한 ISO 9001:2015 인증과 의료기기에 대한 ISO 13485:2016 인증입니다. 이 인증들은 단순한 장식이 아닙니다. 일관된 품질, 자재 및 공정의 완벽한 추적성, 적극적인 위험 관리, 그리고 시간이 지남에 따라 개선되는 시스템을 의미합니다. 이는 자동차 클립용 금형을 제작하든 중요한 의료기기 부품을 만들든 동일하게 적용됩니다.

설계 테스트를 위한 시제품 금형이 필요하신가요? 저희가 제작해 드립니다. 수백만 사이클 동안 작동하는 대량 생산용 금형이 필요하신가요? 저희가 제작해 드립니다. 슬라이드와 리프터가 포함된 복잡한 다중 캐비티 금형이 필요하신가요? 저희는 매일 이러한 작업을 수행합니다. 저희는 최첨단 장비, 인증된 공정, 그리고 풍부한 경험을 보유하고 있습니다. 고객님께 신뢰할 수 있고 고성능의 금형을 제공해 드립니다.

FAQ

사출 금형 제작에 일반적으로 소요되는 시간은 얼마나 되나요?

상황에 따라 다릅니다. 캐비티가 하나인 간단한 프로토타입 금형이라면 1~2주 정도 소요될 수 있습니다. 하지만 캐비티가 여러 개이고 슬라이드가 있으며 공차가 엄격한 고정밀 양산 금형이라면 4~5주 이상 걸릴 수 있습니다. 저희는 고객님의 부품 설계와 생산량을 검토한 후 정확한 일정을 안내해 드립니다.

사출 금형은 얼마나 오래 사용할 수 있나요?

금형 수명은 단일 수치로 정해져 있지 않습니다. 강재 종류, 플라스틱 종류, 생산 주기 조건, 그리고 금형 관리 상태에 따라 달라집니다. 일반적인 생산용 금형(P20 또는 718)의 경우 500,000만 회에서 1,000,000만 회 정도 사용할 수 있습니다. 대량 생산이나 유리섬유 강화 나일론과 같은 마모성 재료를 사용하는 경우에는 S136 또는 NAK80과 같은 고급 강재를 사용하는 것이 좋습니다. 적절한 관리를 통해 이러한 고급 강재는 1,000,000만 회 이상 사용할 수도 있습니다.

성형성을 향상시키기 위해 부품 설계를 개선하는 데 도움을 주실 수 있나요?

물론입니다. 저희는 DFM(설계 제조성 검토) 서비스를 제공합니다. 저희 엔지니어들이 고객님의 부품을 검토하고 구체적인 개선 방안을 제시해 드립니다. 예를 들어, 드래프트 각도를 조정하거나, 벽 두께를 고르게 하거나, 날카로운 모서리에 곡률을 추가하거나, 분할선 위치를 변경하는 등의 작은 변화를 통해 불량률을 줄이고, 생산 시간을 단축하며, 금형 수명을 연장할 수 있습니다. 이러한 작은 변화들은 프로젝트 전체 수명 주기 동안 상당한 비용 절감 효과를 가져다 줄 수 있습니다.

금형 설계나 관리가 부실할 경우 어떤 결함이 발생할 수 있습니까?

이러한 문제점들은 여러분의 작업 과정에서도 발견될 것입니다. 캐비티가 완전히 채워지지 않은 부분, 두꺼운 부분의 수축 자국, 부품의 형태를 변형시키는 뒤틀림, 분할선을 따라 발생하는 플래시, 갇힌 공기로 인한 그을음 자국, 두 유동 전선이 제대로 만나지 않아 발생하는 약한 용접선, 외관을 해치는 표면 결함 등이 그것입니다. 앞서 설명했듯이, 이러한 문제들은 잘못된 설계, 부적절한 냉각, 잘못된 환기 또는 부실한 유지 관리 습관에서 비롯됩니다.

어떤 유형의 금형을 제조하시나요??

당사는 모든 종류의 금형을 제공합니다. 단순 부품용 2플레이트 금형부터 정밀 게이팅을 위한 3플레이트 금형, 폐기물 감소 및 사이클 속도 향상을 위한 핫 러너 금형, 나사 부품용 언스크류 금형, 한 번의 사출로 여러 부품 형상을 생산할 수 있는 패밀리 금형까지 다양하게 제작합니다. 또한 개발 작업 및 소량 시제품 생산을 위한 프로토타입 금형도 제작합니다.