개요
많은 사람들이 알고 있듯이, 빠른 절단 속도는 일반적으로 정밀도를 떨어뜨립니다. 고품질 드라이브는 가격이 매우 비싸죠. 매번 어떤 선택을 해야 할지 고민하게 됩니다. 하지만 워터젯 절단은 그런 고민을 할 필요가 없습니다. 두 가지 모두를 제공합니다. 펌프가 물을 최대 90,000psi의 초고압으로 밀어 올린 다음, 아주 작은 구멍을 통해 강하게 분사합니다. 여기에 가넷 연마재를 첨가하면 어떤 금속이든 마치 뜨거운 칼로 버터를 자르듯 쉽게 절단할 수 있습니다. 열도 발생하지 않고, 가장자리가 녹거나 경화되는 부분도 없습니다. 바로 이런 이유로 요즘 많은 작업장에서 워터젯 절단을 사용하고 있습니다.
솔직히 말씀드리겠습니다. 로봇, 자동차 또는 공장 기계용 금속 부품을 제작하는 경우, 이 방법은 실질적인 문제를 해결해 줍니다. 재료의 원래 구조를 그대로 유지할 수 있고, 부품마다 엄격한 공차를 준수할 수 있으며, 얇은 심에서 15cm 두께의 강판으로 교체할 때 공구를 교체할 필요가 없습니다. 이러한 다재다능함은 타의 추종을 불허합니다.
금속 가공에 연마재 워터젯 절단은 어떻게 작동할까요?
이 기계가 실제로 금속을 절단하는 원리는 다음과 같습니다. 펌프가 물을 60,000만~90,000만 psi라는 엄청난 압력으로 밀어 올립니다. 이 물은 폭이 0.01인치 정도밖에 되지 않는 아주 작은 구멍을 통해 분출됩니다. 그런 다음, 가넷 연마재가 혼합 튜브 안에서 물줄기 속으로 빨려 들어갑니다. 물은 이 날카로운 입자들을 가속시킵니다. 금속에 닿는 것은 물이 아니라 음속의 두 배 속도로 움직이는 고속 샌드블라스팅 입자입니다.
절삭 작용은 순수한 침식 작용입니다. 각 연마 입자는 미세한 조각을 깎아냅니다. 열이 발생하지 않고, 용융도 일어나지 않습니다. 금속의 내부 구조는 절삭이 시작되기 전과 정확히 동일하게 유지됩니다.
이제 다른 방법을 살펴보겠습니다. 레이저 절단은 집중된 빛을 사용하여 재료를 녹입니다. 이때 발생하는 열로 인해 열영향부(HAZ)가 생깁니다. 절단면이 딱딱해지고 부서지기 쉬워져서 때로는 재가공이 필요하게 됩니다.
플라즈마 절단은 두꺼운 판재를 절단하는 데 더 빠르지만, 표면 마감이 거칠습니다. 또한 열영향부(HAZ)가 상당히 많이 발생합니다. 용접 전에 모서리를 연마해야 할 수도 있습니다.
CNC 밀링은 정밀도를 제공합니다. 이 점은 부인할 수 없습니다. 하지만 큰 판재를 가공할 때는 속도가 느립니다. 공구가 앞뒤로 움직이며 좁은 절삭폭을 만들기 때문입니다. 또한 엔드밀이 마모됩니다. 반면 워터젯은 같은 노즐을 통해 몇 시간 동안 계속해서 분사합니다.
금속 부품 제조의 주요 이점
이제 실질적인 이점에 대해 알아보겠습니다. 이러한 이점들은 생산 현장에서 매우 중요합니다.
열 영향 구역 없음
레이저와 플라즈마는 열을 발생시킵니다. 이 열은 여러 문제를 일으킵니다. 얇은 금속은 변형되고, 경화된 강철은 열처리 상태가 풀립니다. 절단면을 따라 미세 균열이 발생하기도 합니다. 눈에는 보이지 않을 수 있지만, 균열은 분명히 존재합니다.
워터젯은 이러한 모든 문제를 해결합니다. 절단 작용은 순수한 기계적 침식입니다. 미세 입자가 금속에 부딪혀 아주 작은 조각을 제거합니다. 열이 발생하지 않으며, 재료의 내부 구조(결정립계, 경도, 열처리)는 절단 전과 동일하게 유지됩니다.
이는 실제 부품에 중요한 문제입니다. 항공우주용 브래킷이나 로봇 팔 연결 부품, 또는 절단 후 용접이 필요한 모든 부품을 생각해 보세요. 열영향부는 약점을 만들어냅니다. 하지만 워터젯 가공은 이러한 문제를 걱정할 필요가 없습니다.
어떤 금속이든 절단 가능
무엇이든 이 기계로 잘라보세요.
알루미늄, 황동, 구리 같은 연질 금속은 깨끗하게 절단됩니다. 녹는 현상도 없고, 절단면에 거스러미가 남지 않습니다.
스테인리스강, 티타늄, 인코넬, 공구강 같은 경질 금속도 문제없습니다. 두께는 최대 6인치, 심지어 10인치까지 가능합니다. 동일한 노즐로 얇은 판재부터 두꺼운 판재까지 아무런 변경 없이 절단할 수 있습니다.
항공우주나 의료 로봇에 사용되는 특수 합금이요? 완벽하게 작동합니다. 재료 인증은 문제가 되지 않습니다. 이 공정은 화학적 성질이나 구조를 변화시키지 않습니다.
정밀도 및 반복성
허용 오차를 ±1/1000인치에서 ±3/1000인치 사이로 유지하십시오. 이는 두꺼운 판재에서 요구되는 실제 정밀도입니다.
절단 폭(제거되는 재료의 폭)이 매우 작아서 0.03인치 정도밖에 되지 않습니다. 덕분에 판재 위에 부품들을 촘촘하게 배치할 수 있어 폐기물이 크게 줄어듭니다. 티타늄이나 인코넬 같은 고가의 금속을 절단할 때는 이러한 절감 효과가 빠르게 누적됩니다.
버(burr) 없음, 2차 가공 불필요
절단면의 가장자리 품질이 기계에서 바로 매끄럽습니다. 거스러미나 들쭉날쭉한 선, 거친 부분이 전혀 없습니다.
이로써 디버링 작업이 필요 없어지고, 연삭 시간도 단축됩니다. 2차 가공을 아예 생략할 수도 있습니다. 부품이 워터젯 가공에서 바로 다음 공정으로 넘어가거나 조립 단계로 직행할 수 있습니다. 이는 단순한 말이 아니라 실질적인 비용 절감 효과를 가져옵니다.
워터젯 절단에 적합한 금속 부품
실질적인 분석을 해보겠습니다. 부품은 다르고, 금속도 다르지만, 기계는 동일합니다.
| 부품 유형 | 일반적인 금속 | 워터젯이 뛰어난 이유 |
| 구조 프레임 및 베이스 플레이트 | 알루미늄, 스테인리스, 강철 | 열을 가하지 않고 두꺼운 판재를 절단합니다. 절단된 부품은 평평한 상태를 유지하며, 변형이 없어 한 번에 정확하게 조립할 수 있습니다. |
| 로봇 팔 및 링크 | 알루미늄, 티타늄, 탄소 섬유 | 얇은 벽 구조물은 열에 민감합니다. 워터젯 가공은 이러한 문제를 완전히 해결합니다. 변형이 없고, 복합재의 박리도 발생하지 않습니다. |
| 기어 블랭크 및 스프로킷 | 경화강, 스테인리스강 | 이미 열처리된 재료도 절삭할 수 있습니다. 절삭날이 깨끗하게 나옵니다. 경우에 따라서는 가공 후 열처리 과정을 완전히 생략할 수도 있습니다. |
| 브래킷 및 장착 플레이트 | 각종 금속 | 맞춤형 브래킷이 급히 필요하신가요? 복잡한 금형 제작이나 레이저 프로그래머의 대기 시간이 필요 없습니다. 파일을 불러와 부품을 절단하고 바로 배송하세요. |
| 방열판 및 외함 | 알루미늄, 구리 | 여기서 가장 큰 적은 열입니다. 레이저는 절단면의 열전도율을 저하시키지만, 워터젯은 재료의 특성을 손상시키지 않습니다. 표면 마감도 깨끗하게 유지됩니다. |
| 심 & 스페이서 | 스프링강, 스테인리스강 | 두께 조절이 모든 것입니다. 심에 생긴 버(burr)는 적층에 영향을 미칩니다. 워터젯 가공은 깔끔한 모서리를 만들어냅니다. 추가적인 줄질이나 텀블링 작업이 필요 없습니다. |
워터젯과 다른 금속 절단 방법 비교
다음은 직접적인 비교입니다. 실제로 작업 현장에서 의사 결정을 좌우하는 요소를 살펴보세요.
| 요인 | 워터젯 커팅 (연마제) | 레이저 절단 | 플라즈마 절단 | CNC 밀링 |
| 열영향부 | 없음. 전혀 없습니다. 절단은 기계적 침식에 의한 것입니다. | 네. 두꺼운 재질일수록 효과가 두드러집니다. | 네. 넓은 위험영향부(HAZ)가 형성되어 금속의 물성이 변합니다. | 미미하지만 공구 마찰로 인해 국부적으로 약간의 열이 발생합니다. |
| 최대 두께(강철) | 최대 10인치. 동일한 노즐 사용. | 깔끔하게 자르려면 약 1인치 정도면 충분합니다. 금방 깎여 나갑니다. | 최대 2인치까지 가능하지만, 가장자리가 거칠고 비스듬해집니다. | 이론상으로는 무제한이지만, 공급 속도가 너무 느려진다. |
| 가장자리 품질 | 훌륭합니다. 매끄럽습니다. 용접 준비 완료. | 얇은 판에는 탁월한 성능을 발휘합니다. 두꺼운 판에는 떨어집니다. | 표면이 거칠다. 바닥 가장자리에 슬래그가 있다. 청소가 필요하다. | 훌륭합니다. 정밀 가공 마감입니다. |
| 재료 폐기물 | 낮음. 좁은 절단 폭, 촘촘한 적층. | 낮음. 유사한 절단 폭. | 높음. 절단 폭이 넓고, 겹쳐 쌓이는 방식이 거칠다. | 중간에서 높음. 칩 제거로 재료가 제거됩니다. |
| 툴링 비용 | 별도의 공구가 필요 없습니다. 모든 작업에 동일한 노즐을 사용합니다. | 별도의 공구는 필요하지 않습니다. 가스와 렌즈 소모품만 포함됩니다. | 별도의 공구가 필요하지 않습니다. 소모성 전극입니다. | 높은 가격대. 고정구, 바이스, 엔드밀, 공구 홀더. |
| 스피드(씬 메탈) | 속도가 느립니다. 가속이 제한됩니다. | 더 빠릅니다. 판금 작업 속도가 매우 빠릅니다. | 더 빠르고, 거친 절단 작업에 적합합니다. | 느리다. 프로그래밍 및 툴패스 시간 때문이다. |
| 속도(두꺼운 금속) | 더 빨라요. 계속해서 잘려 나가네요. | 두꺼운 접시를 깔끔하게 자를 수 없습니다. | 보통. 빠르지만 거칠다. | 매우 느립니다. 스텝오버와 절삭 깊이가 이송 속도를 제한합니다. |
결론은 분명합니다. 워터젯은 얇은 판재 가공에는 가장 빠른 방식이 아닙니다. 레이저가 그 점에서 우위를 점합니다. 하지만 두꺼운 판재, 열에 민감한 소재, 별도의 금형 없이 가공이 가능하다는 점에서 워터젯은 경쟁 상대가 거의 없습니다.
금속 중심 산업 전반에 걸친 응용 분야
이 방법이 실제로 어디에 사용되는지 살펴보겠습니다. 각 산업 분야마다 서로 다른 문제가 있는데, 워터젯이 그 문제를 해결해 줍니다.
로봇공학 & 자동화
로봇 팔을 생각해 보세요. 빠르게 움직여야 하고, 정확한 위치에 고정되어야 합니다. 부품은 가벼워야 하고요. 알루미늄이 가장 적합한 선택처럼 보이지만, 얇은 알루미늄은 열에 약합니다. 레이저나 플라즈마를 가하면 구조가 변형될 수도 있습니다.
워터젯은 섀시 플레이트, 로봇 팔 끝단 툴링 마운트, 정밀 링크 등을 절단하는 데 사용됩니다. 열을 가하지 않기 때문에 부품이 평평하게 유지되고, 로봇 팔의 정확도도 유지됩니다.
우주항공
여기서는 주로 티타늄이나 인코넬 같은 고가의 합금이 사용됩니다. 모든 부품에는 인증 이력이 있으며, 금속의 물성을 변경할 수 없습니다. 피로 수명은 안전과 직결되는 문제입니다.
열영향부(HAZ)는 미세 구조 변화를 일으켜 파손으로 이어집니다. 워터젯 가공은 열영향부를 생성하지 않습니다. 모서리는 모재처럼 깨끗하며, 인증된 물성을 전체적으로 유지할 수 있습니다.
자동차
맞춤형 브래킷, 서스펜션 부품, 연구 개발용 시제품 부품. 필요한 건 속도입니다. 복잡한 금형 제작에 시간을 낭비할 여유가 없고, 레이저 프로그래머를 기다릴 수도 없습니다.
CAD 파일을 불러오고, 부품을 가공하고, 테스트하고, 설계를 변경하고, 다시 가공합니다. 금형 비용도 없고, 열 변형도 없습니다. 이것이 바로 소량 생산 및 개발 작업에 있어 가치 있는 점입니다.
산업 기계
이건 정말 무거운 재료입니다. 베이스 플레이트는 두께가 2인치이고, 장비 부품은 6인치 두께의 강판으로 만들어집니다. 공차는 여전히 엄격해야 합니다.
플라즈마 절단은 속도는 빠르지만 모서리가 거칠고 비스듬하게 남습니다. 따라서 후처리 가공이 필요합니다. 반면 워터젯 절단은 두께 방향으로 깔끔하게 절단하고 모서리가 직각이 되며 공차를 유지합니다. 따라서 부품을 바로 용접이나 조립 단계로 옮길 수 있어 전체 공정 단계를 줄일 수 있습니다.
금속 절단 시의 제한 사항 및 고려 사항
완벽한 공정은 없습니다. 워터젯 공정에도 분명한 한계가 있습니다. 시공을 시작하기 전에 이러한 한계를 알아야 합니다.
얇은 금속 위에서의 속도
솔직히 말씀드리면, 두께가 0.6cm(4분의 1인치) 미만인 판금을 절단할 때는 레이저 절단이 더 빠릅니다. 워터젯 절단은 가속도가 제한적이고 연마재 분사가 완전히 시작되는 데 시간이 걸립니다. 얇은 판금을 대량으로 절단해야 하는 경우에는 레이저 절단이 속도 면에서 우위를 점합니다.
운영 비용
소모품 비용은 필수입니다. 가넷 연마재는 공짜가 아닙니다. 절삭 시간에 따라 교대 근무당 한 포대를 소모하게 됩니다. 노즐과 혼합 튜브도 마모됩니다. 연마재가 금속을 마모시키는 것처럼 노즐과 혼합 튜브도 마모시킵니다. 이러한 것들은 실제 비용 항목이므로 반드시 고려해야 합니다.
주요 특징에 대한 허용 오차
워터젯 가공은 정밀도가 매우 높습니다. 오차 범위는 수천분의 1인치 정도입니다. 하지만 베어링 시트나 정밀한 압입이 필요한 다웰 핀 구멍 같은 경우에는 2차 가공이 필요할 수 있습니다. 리밍, 보링, 또는 밀링 작업이 필요할 수도 있습니다. 워터젯은 깨끗하게 절삭하지만, 가장 까다로운 접합부에서는 정밀 가공을 대체할 수는 없습니다.
표면 마무리
모서리는 매끄럽습니다. 거스러미나 슬래그가 없습니다. 하지만 무광택 마감입니다. 밀봉면이나 미관상 중요한 모서리처럼 거울처럼 반짝이는 마감이 필요하다면 이대로는 충분하지 않습니다. 워터젯 가공으로 어느 정도는 근접할 수 있지만, 완벽하게 반사되는 마감을 얻으려면 추가적인 공정이 필요합니다.
워터젯 가공용 금속 부품 설계 모범 사례
이 공정에 특화된 부품 설계 방법은 다음과 같습니다. 이 방법을 따르면 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.
1. 중첩을 위한 디자인
재료 낭비는 비용 증가로 이어집니다. 절단 폭이 좁으니 이 장점을 활용하세요. 부품들을 판재 위에 촘촘하게 배치하고, 회전시키고, 서로 맞물리게 하세요. 기계는 이런 방식에 개의치 않습니다. 이렇게 하면 재료 활용률이 높아지고, 불량품 발생량이 줄어듭니다.
2. 작은 부품에는 탭을 사용하세요.
아주 작은 와셔를 잘라서 완성했는데, 그게 그대로 탱크 안으로 떨어져 버렸어요. 이제 당신은 거친 슬러지 속에서 그걸 건져내야 하죠. 썩 좋은 상황이 아니에요.
부품을 판재에 고정하기 위해 작은 탭을 남겨둡니다. 미세 접합부라고 하죠. 이렇게 하면 부품이 제자리에 고정됩니다. 작업이 끝나면 탭을 부러뜨리거나 잘라내면 됩니다. 이는 소형 부품 제작에 있어 일반적인 방법입니다.
3. 재질과 두께를 사전에 명시하십시오.
재료에 따라 기계 설정이 완전히 달라집니다. 알루미늄은 마모가 적으면서 빠르게 절삭됩니다. 경화강은 가넷을 더 많이 사용하고 이송 속도를 낮춰야 합니다. 티타늄은 완전히 다른 종류의 재료입니다.
작업자에게 사용 중인 제품에 대한 정확한 정보를 알려주세요. 합금 등급, 두께, 열처리 조건 등을 반드시 명시해야 합니다. 이는 선택 사항이 아닙니다. 추측에 의존하면 절단 불량이나 혼합 튜브 파손으로 이어질 수 있습니다.
4. 2차 작업 계획 수립
워터젯은 프로파일을 만듭니다. 나사 구멍을 뚫는 것이 아닙니다. 베어링을 소수점 첫째 자리까지 정밀하게 고정하는 것도 아닙니다.
도면을 살펴보세요. 정밀 가공이 필요한 부분을 파악하십시오. 나사 구멍이 있나요? 절삭 후 탭 가공 작업을 계획하세요. 정밀한 다웰 핀 구멍이 있나요? 여유 공간을 남겨둔 다음 밀링 머신으로 리밍 또는 보링 작업을 하세요. 워터젯 가공은 중요한 접합부 가공의 첫 단계일 뿐, 마지막 단계가 아닙니다.
맺음말
결론은 이렇습니다. 금속 부품을 제작하고 절단 후 재료의 특성에 관심이 있다면 워터젯 가공은 틈새 시장용 도구가 아니라 핵심 공정입니다.
금속 본연의 성질을 그대로 유지합니다. 열을 가하지 않고, 모서리가 경화되지 않으며, 미세 균열도 발생하지 않습니다. 동일한 기계를 사용하여 얇은 심부터 15cm 두께의 판재까지 정밀한 공차를 유지할 수 있습니다. 또한, 공구를 교체하지 않고도 알루미늄에서 인코넬로 재질을 변경할 수 있습니다.
자, 이제 여러분의 작업장에 적용할 수 있는 실질적인 팁을 알려드리겠습니다. 현재 사용하고 있는 부품들을 살펴보세요. 그리고 몇 가지 질문을 스스로에게 던져보세요. 얇은 알루미늄을 절단할 때 열 변형 때문에 어려움을 겪고 있나요? 플라즈마 절단면에서 슬래그를 갈아내고 있나요? 두껍고 단단한 강철을 절단하는 데 애를 먹고 있나요?
위 질문 중 하나라도 '예'라면 워터젯 샘플 절단을 의뢰하십시오. 절단면 품질을 확인하고 평탄도를 점검하십시오. 2차 가공 비용을 포함한 부품당 비용을 계산해 보십시오. 특히 혼합 재질, 소량 생산 또는 두꺼운 판재 가공의 경우 예상보다 빨리 장비 투자 비용을 회수할 수 있을 것입니다.
NOBLE 소개 – 당신의 CNC 가공 되어보세요
단체 소개
저희는 고품질 금속 부품 생산에 주력합니다. 고객사는 로봇, 의료기기, 항공우주 부품, 산업 기계 등을 제작합니다. 저희는 워터젯 절단과 CNC 가공을 결합하여 최고의 품질을 제공합니다. 고객께서는 아이디어 구상이나 CAD 파일만 가져오시면 됩니다. 저희는 완성된 부품을 보내드립니다. 시제품 제작이든 양산이든 동일한 공정과 품질을 보장합니다.
우리의 핵심 역량
| 능력 | 세부 정보 |
| CNC 밀링 | 복잡한 형상 및 정밀 공차를 위한 3축, 4축 및 5축 가공 |
| CNC 터닝 | 원통형 부품, 축 및 부싱용 정밀 선반 가공 |
| 보조 작업 | 드릴링, 탭핑, 리밍, 표면 연삭 및 디버링 |
| 마무리 서비스 | [선택 사항: 아노다이징, 분체 도장, 부동태 처리, 열처리]는 인증된 협력업체 네트워크를 통해 제공됩니다. |
| 검사 및 품질 관리 | CMM(좌표 측정기), 광학 비교기 및 정밀 게이지 |
우리의 자격
| 인증 | 범위 |
| ISO 9001:2015 | 당사의 기본 품질 시스템은 일관된 생산, 지속적인 개선, 고객 만족을 기반으로 하며, 당사가 생산하는 모든 금속 부품에 적용됩니다. |
| ISO 13485:2016 | 이는 의료기기, 수술용 로봇, 진단 장비, 이식형 기기 부품 등에 해당합니다. 즉, 위험을 관리하고, 추적성을 유지하며, 규제 요건을 준수합니다. |
NOBLE과 파트너십을 맺어야 하는 이유
실제로 받게 되는 것은 다음과 같습니다.
원스톱 솔루션. 워터젯 절단 및 CNC 가공. 모든 것이 한 곳에서 제공됩니다. 더 이상 세 곳의 업체를 관리할 필요가 없습니다.
열 변형이 전혀 없음을 보장합니다. 당사의 워터젯 가공은 열영향부를 남기지 않으며, CNC 가공 또한 열영향부를 추가하지 않습니다. 따라서 금속 부품은 본래의 성질을 그대로 유지합니다.
시제품 제작부터 양산까지. 신속한 테스트를 위한 소량 생산과 본격적인 생산을 위한 대량 생산 모두 동일한 품질을 보장합니다.
소재 유연성이 뛰어납니다. 알루미늄, 스테인리스강(303, 304, 316, 17-4), 탄소강, 공구강, 황동, 구리, 티타늄, 인코넬 등 다양한 소재를 사용합니다. 아마도 고객께서 필요로 하시는 합금을 찾으실 수 있을 겁니다.
빠른 견적. CAD 파일을 업로드하세요. STEP, IGES, DXF, DWG 파일 모두 가능합니다. 12시간 이내에 견적을 받아보실 수 있습니다. 며칠씩 기다릴 필요가 없습니다.
제안 내용은 이렇습니다. 사진을 보내주시면 어떤 작업을 해드릴 수 있는지, 비용은 얼마인지 알려드리겠습니다.
FAQ
워터젯으로 금속 부품을 절단하면 변형 없이 절단할 수 있을까요?
네. 이 공정은 열을 사용하지 않습니다. 따라서 부품이 변형되거나 색이 변하지 않습니다. 경도와 템퍼는 절단 전과 동일하게 유지됩니다. 이는 얇은 알루미늄, 사전 경화 처리된 강철, 그리고 열에 민감하게 반응하는 모든 합금에 특히 중요합니다.
워터젯 절단은 금속 부품에 얼마나 정밀하게 적용될 수 있습니까?
저희 시스템은 대부분의 부품에서 ±0.003인치의 정밀도를 유지합니다. 소형 부품의 경우, 더욱 정밀한 가공을 통해 ±0.001인치의 정밀도를 달성할 수 있습니다. 베어링 구멍이나 다웰 핀 구멍처럼 그보다 더 정밀한 가공이 필요하신가요? 이러한 부분은 2차 CNC 가공을 통해 처리합니다. 워터젯으로 근접 가공을 하고, 밀링으로 마무리를 합니다.
워터젯으로 절단할 수 없는 금속은 무엇입니까?
거의 아무것도 아닙니다. 우리는 매일 표준 엔지니어링 금속을 절단합니다. 강철, 스테인리스강, 알루미늄, 티타늄, 인코넬, 황동, 구리 등.
유일한 제약은 금속 이외의 재료에 있습니다. 강화유리는 압력을 받으면 깨지지만, 금속은 아닙니다. 납처럼 매우 부드럽고 순수한 금속은 깔끔하게 절단되지 않고 번질 수 있습니다. 실제로 출력물에 명시해야 하는 모든 부분에 대해서는 워터젯이 적합합니다.
워터젯 절단과 CNC 가공 모두 제공하시나요?
네. NOBLE은 모든 공정을 CNC 가공하는 업체입니다. 워터젯으로 원자재를 가공한 후, 밀링, 선삭, 드릴링, 탭핑, 정밀 보어 리밍, 표면 연삭 등 모든 작업을 한 곳에서 진행합니다. 이는 원자재와 가공된 부분이 완벽하게 정렬되도록 하기 때문에 중요합니다. 따라서 두 업체가 정렬 불량에 대한 책임을 서로에게 전가하는 일이 없습니다.
의료용 금속 부품(예: 수술 로봇용)을 생산할 수 있습니까?
네. 저희는 ISO 13485:2016 인증을 보유하고 있습니다. 이 인증을 통해 의료기기, 수술 로봇, 진단 기기, 정형외과 기구 등에 사용되는 부품을 제조할 수 있는 자격을 갖추고 있습니다. 원자재부터 완제품까지 모든 생산 과정에 대한 추적성을 유지하여 어떠한 공백도 없습니다.
당신은 제공합니까 프로토타이핑 서비스?
네. 워터젯 가공은 별도의 금형이나 다이, 고정 장치 비용이 필요 없습니다. 고객님의 파일을 불러와서 바로 부품을 가공할 수 있습니다. 따라서 소량 시제품 제작이 경제적입니다. 부품의 복잡성과 재료 수급 상황에 따라, 금속 시제품 부품은 최단 5일(영업일 기준) 내에 납품 가능합니다.
최소 주문 수량(MOQ)이 있나요?
아니요. 시제품 제작을 위한 단일 부품 주문도 받습니다. 대량 생산도 가능합니다. 워터젯 공정은 금형이 필요 없으므로 소량 생산에도 추가 설정 비용이 발생하지 않습니다. 부품 한 개든 만 개든, 모두 견적을 제공해 드립니다.
