Hier finden Sie einen Leitfaden zu Oberflächenfehlern bei CNC-bearbeitetem Messing . Messing lässt sich in der Regel recht einfach bearbeiten, dennoch können Oberflächenfehler auftreten. Manche Fehler beeinträchtigen nicht nur die Optik, sondern können auch zu Funktionsstörungen und Wertminderungen führen. Dieser praktische Leitfaden richtet sich an alle, die mit der Bearbeitung von Messing zu tun haben, wie z. B. Maschinenbediener, Zulieferer und Qualitätsprüfer. Wir betrachten die häufigsten Fehlertypen, ihre Ursachen und wie man sie behebt.
Warum Messingfehler auftreten – Material- und Prozessfaktoren
Die zweischneidige Seite der Bearbeitbarkeit
Messing ist bekannt für seine gute Bearbeitbarkeit. Das ist sein größter Vorteil. Doch genau diese Eigenschaft ist auch die Ursache für die meisten Oberflächenprobleme. Das Problem liegt in der Weichheit des Messings. Beim Schneiden kann sich manchmal ein zäher, durchgehender Span bilden. Sind die Bedingungen nicht optimal, lässt sich dieses weiche Material nicht sauber abtrennen. Stattdessen kann es sich an die Schneidkante des Werkzeugs anlagern. Dies wird als Aufbauschneide bezeichnet. Im Grunde handelt es sich dabei um einen kleinen, gehärteten Messingklumpen, der am Schneideinsatz haftet. Man schneidet nicht mehr mit einer scharfen Schneide, sondern reibt und verschmiert mit einer stumpfen, unregelmäßigen. Das kann zu Oberflächenfehlern führen. Die Aufbauschneide reißt das Material auf, anstatt es zu schneiden. Sie drückt und verschmiert weiches Messing über die frisch bearbeitete Oberfläche und hinterlässt eine raue, rissige Oberfläche. Die Eigenschaften, die Messing leicht bearbeitbar machen, bedeuten also auch, dass man bei Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Werkzeugzustand besonders sorgfältig vorgehen muss. Wenn man den Prozess nicht im Auge behält, wird das Material am Ende gegen einen arbeiten.
Die Hauptursachenkategorien
Inhärente materielle Probleme
Das Problem beginnt bereits beim Rohmaterial. Darunter fallen alle Mängel der Messingblöcke oder -stangen, bevor sie Ihre Maschine erreichen. Dinge wie Porosität durch den Guss, ungleichmäßige Legierungszusammensetzung oder bereits vorhandene Zunder und Einschlüsse sollten berücksichtigt werden. Diese lassen sich nicht einfach abtragen; sie müssen durch die Verwendung besseren Materials vermieden werden.
Bearbeitungsprozessfehler
Dies ist die häufigste Kategorie. Der Fehler entsteht durch den Schneidvorgang selbst. Meist liegt es an falschen Schnittgeschwindigkeiten oder Vorschüben, einem verschlissenen oder falschen Werkzeug, unzureichender Kühlmittelzufuhr oder einer instabilen Einrichtung. Hierbei können beispielsweise Aufbauschneiden, Rattermarken und Ausrisse auftreten. Die Maschine und der Programmierer tragen die Verantwortung.
Nachbearbeitung & Umgang mit Fehlern
Das Teil wurde präzise gefertigt, ist aber anschließend beschädigt worden. Dazu gehören Kratzer durch unsachgemäße Handhabung, Flecken durch verunreinigte Reinigungsmittel oder Korrosion durch unzureichendes Trocknen und Ölen nach dem Waschen. Das Problem tritt auf, wenn die Maschine nicht in der Nähe ist, sei es zum Entgraten, Reinigen oder Lagern.
Umwelt- und Serviceschäden:
Schließlich können Defekte auch erst später, während der tatsächlichen Nutzungsdauer des Bauteils, auftreten. Dabei handelt es sich um Anlaufen oder Korrosion, verursacht durch Feuchtigkeit oder Chemikalien. Abnutzung kann durch Reibung oder Stöße während der Montage entstehen. Das Problem liegt nicht am Bauteil selbst, sondern an der Umgebung, in der es eingesetzt wird.
Ein Leitfaden zur Fehlerbehebung bei häufigen Fehlern und deren Behebung
Werkzeugspuren, Rattern und raue Oberflächen
Sie werden feststellen, dass die Oberfläche nicht glatt ist. Die Spuren des Werkzeugwegs sind sichtbar. Manchmal weist sie eine wellenförmige, gemusterte Textur auf. Andere Male ist sie einfach nur rau und besitzt nicht die für Messing typische feine Oberfläche.
Warum das passiert
Es liegt fast immer an der Bearbeitungskonfiguration:
- Stumpfe oder ungeeignete Werkzeuge: Wer das falsche Werkzeug hat, erzielt ein schlechtes Ergebnis. Die Schneide reibt, sie schneidet nicht.
- Falsche Geschwindigkeiten/Vorschübe: Bei zu langsamer Bewegung besteht die Gefahr von Reibung; bei zu schneller Bewegung besteht die Gefahr von Vibrationen.
- Geringe Steifigkeit: Wenn das Werkzeug zu weit übersteht oder das Werkstück zu locker sitzt, kann es vibrieren und Geräusche verursachen.
- Maschinenvibrationen: Sind die Spindeln verschlissen oder die Fundamente instabil, kann dies zu Vibrationen beim Schneiden führen.
Vorhandenes Teil reparierens
Anschließend ist ein zweiter Arbeitsschritt erforderlich, um die Oberfläche nachzubearbeiten. Hier sind einige der gängigsten Verfahren:
- Vibrations-Trommeln: Das ist ideal für kleine Teile und gleicht kleinere Unebenheiten und Grate aus.
- Strahlen: Mit feinen Schleifmitteln wie Glasperlen oder Kunststoffschleifmitteln lässt sich eine gleichmäßige, matte Oberfläche erzielen.
- Manuelles Polieren: Sie müssen lediglich immer feinere Schleifpads oder -pasten von Hand oder auf einer Schleifscheibe verwenden.
Um es beim nächsten Mal zu verhindern
Die Idee ist, dass es gleich nach dem Auspacken aus der Maschine perfekt wird.
Verwenden Sie scharfe, speziell dafür vorgesehene Werkzeuge: Idealerweise sollten es scharfe und polierte Hartmetall-Wendeschneidplatten sein, die für Nichteisenmetalle entwickelt wurden. Und unter keinen Umständen sollten Sie ein Werkzeug verwenden, das bereits bessere Zeiten beim Schneiden von Stahl erlebt hat.
CNC-Parameter optimieren: Messing bevorzugt höhere Schnittgeschwindigkeiten und mittlere bis geringe Vorschubgeschwindigkeiten. So erzielen Sie jedes Mal einen sauberen Schnitt.
Maximieren Sie die Stabilität: Versuchen Sie, den Überstand der Werkzeugaufnahme so kurz wie möglich zu halten. Verwenden Sie unbedingt eine gute Spannvorrichtung (z. B. einen Schraubstock mit festen Backen, nicht nur handfest angezogene Klemmen). Stellen Sie sicher, dass die Maschine selbst in einwandfreiem Zustand ist.
Porosität, Nadellöcher und Einschlüsse
Kleine, unregelmäßige Vertiefungen oder Löcher auf der bearbeiteten Oberfläche. Manchmal sieht man auch Spuren eines anderen, nichtmetallischen Materials, die im Messing eingebettet sind. Entscheidend ist, dass dieser Fehler im Rohmaterial verborgen war; die Bearbeitung hat ihn lediglich freigelegt.
Warum das passiert
Es kommt äußerst selten vor, dass dies auf den Fehler des Maschinenbedieners zurückzuführen ist. Es liegt ausschließlich am Rohmaterial. Porosität und Poren entstehen durch Gasblasen, die beim Schmelzprozess eingeschlossen werden. Einschlüsse sind Schlackenreste oder feuerfeste Bestandteile (wie Siliziumoxide) aus dem Schmelzprozess, die im Rohling oder Stab eingeschlossen wurden.
Vorhandenes Teil reparierens
Wenn es sich nur um ein kosmetisches Problem handelt, können Sie versuchen, die Hohlräume mit einem metallischen Epoxidharz oder Füllstoff zu füllen und die Stelle anschließend zu schleifen und zu polieren. Das ist eine Ausbesserung.
Bei Bauteilen mit kritischen Toleranzen, wie z. B. tragenden Bauteilen, bedeutet Porosität in der Regel, dass das Teil unbrauchbar ist. Sie muss beseitigt werden. Ein Loch lässt sich nicht zuverlässig füllen, um die Festigkeit des Materials wiederherzustellen.
So verhindern Sie, dass dies erneut passiert:
Wir sollten dazu beitragen, die Verbreitung von Keimen zu verhindern, bevor das Material überhaupt im Laden ankommt.
Hochwertiges Material beschaffen: Achten Sie darauf, dass Sie Messing von Lieferanten beziehen, die ihr Handwerk verstehen und einen zuverlässigen Gießprozess gewährleisten können.
Erforderliche Zertifizierungen: Wir benötigen Materialprüfberichte, die die chemische Zusammensetzung und die Unversehrtheit des Materials belegen.
Werfen Sie einen Blick auf das wichtige Material: Bei wirklich wichtigen Aufträgen ist es ratsam, zerstörungsfreie Prüfverfahren wie die Ultraschallprüfung der Rohlinge in Betracht zu ziehen, um vor Beginn der Bearbeitung eventuelle versteckte Hohlräume zu finden.
Kratzer, Dellen und Beschädigungen durch unsachgemäße Handhabung
Es können zufällige Kerben, Schrammen oder tiefe Linien auf der Oberfläche auftreten. Diese Spuren folgen nicht dem programmierten Werkzeugweg. Insbesondere bei weicheren Messinglegierungen können auch kleine Dellen oder Verformungen sichtbar sein.
Warum das passiert
Diese Beschädigungen entstehen nach der Bearbeitung. Sie sind ausschließlich auf Kontakt zurückzuführen. Häufige Ursachen sind beispielsweise aneinanderstoßende Teile in einem Behälter, Werkzeuge oder Vorrichtungen, die beim Entgraten die Oberfläche beschädigen, oder abrasiver Staub und Späne, die beim Handling oder Reinigen über das Werkstück gezogen werden.
Zur Reparatur vorhandener Teile
Um den Kratzer zu entfernen, muss das Material um den Kratzer herum gleichmäßig abgetragen werden. Beginnen Sie dazu mit feinem Schleifpapier (z. B. Körnung 600) und schleifen Sie die Stelle, bis der Kratzer verschwunden ist. Verwenden Sie anschließend feineres Schleifpapier (Körnung 800, 1000, 1500, 2000), um die Schleifspuren zu entfernen. Zum Schluss polieren Sie die Oberfläche mit Messingpolitur auf einer weichen Polierscheibe oder einem weichen Tuch, um den Glanz wiederherzustellen.
Um es beim nächsten Mal zu verhindern
Ändern Sie Ihre Handhabungsrichtlinien. Achten Sie auf eine saubere Handhabung, bei der die fertigen Teile keinen Kontakt zueinander haben. Verwenden Sie Schutzfolien, weiche Schaumstoffpolster oder einzelne Fächer in Trays. Stellen Sie sicher, dass Sie saubere und spezielle Behälter für bearbeitete Teile verwenden und diese getrennt von Rohmaterial und Entgratungsbereichen aufbewahren. Behandeln Sie die bearbeitete Oberfläche vom Moment der Bearbeitung an vorsichtig und empfindlich.
Flecken, Verfärbungen und Anlaufen
Das Messing verliert seinen Glanz. Es können lokale Wasserflecken oder Schlieren auftreten, Fingerabdrücke, die sich in die Oberfläche eingegraben haben, oder eine allgemeine Mattierung und Verdunkelung des Materials, wodurch sich seine Farbe von hellem Gold zu einem gedämpften Braun oder Schwarz verändert.
Warum das passiert
Es handelt sich hierbei um eine chemische, nicht um eine mechanische Reaktion. Feuchtigkeit und Säuren sind die Hauptursachen. Ein kleiner Hinweis: Wasser aus Kühlflüssigkeit oder Waschwasser kann beim Trocknen mineralische Flecken auf Oberflächen hinterlassen. Die Öle und Säuren unserer Haut greifen das Messing an und hinterlassen dauerhafte Fingerabdrücke. Mit der Zeit führt die Einwirkung von Sauerstoff und Luftfeuchtigkeit zu einer allmählichen, gleichmäßigen Oxidation – dadurch erhält altes Messing sein angelaufenes Aussehen.
Zur Reparatur vorhandener Teile
Fingerabdrücke oder Wasserflecken entfernen Sie am besten mit einem speziellen Messingreiniger. Bei leichten Anlaufspuren hilft eine selbstgemachte Lösung aus verdünntem Weißweinessig oder Zitronensaft. Einfach auftragen, die Stelle sanft einreiben und sofort gründlich mit klarem Wasser abspülen. Anschließend mit Druckluft oder einem weichen Tuch vollständig trocknen. Da die Oberfläche durch die Reinigung matt werden kann, ist meist ein Polieren nötig, um den Glanz wiederherzustellen.
Um es beim nächsten Mal zu verhindern
Achten Sie auf die Umgebungsbedingungen und den Umgang mit den Teilen. Reinigen und trocknen Sie die bearbeiteten Teile nach der Bearbeitung gründlich ab. Tragen Sie bei der Lagerung oder Ausstellung der Teile eine transparente Schutzschicht auf. Für einen warmen Glanz eignet sich Pastenwachs, für eine dauerhafte, pflegeleichte Schutzschicht ein Klarlack. Tragen Sie beim Umgang mit bearbeitetem Messing stets saubere, fusselfreie Baumwoll- oder Nitrilhandschuhe. So vermeiden Sie Fingerabdrücke.
Spannungsrisskorrosion (SCC) und Entzinkung
Das ist ein ernstes Problem. Man sieht möglicherweise ein Netz aus sehr feinen, verzweigten Rissen, wie winzige Blitze, auf der Oberfläche. Das ist Spannungsrisskorrosion. Bei Entzinkung wirkt die Oberfläche schwammig und porös, und manchmal schimmert ein rötlicher Kupferton durch, als ob das Zink aus der Messinglegierung herausgelöst worden wäre.
Warum das passiert
Beide Fehlerarten sind auf ungeeignete Umgebungsbedingungen zurückzuführen. Sie erfordern ein bestimmtes Zusammenwirken von Faktoren: Das Bauteil muss unter innerer Zugspannung stehen (oft durch Biegen, Umformen oder auch enge Montage) und einem korrosiven Mittel ausgesetzt sein. Bei Spannungsrisskorrosion (SCC) sind Ammoniak oder chloridreiches Wasser gängige Ursachen. Bei Entzinkung tritt typischerweise stehendes Wasser mit niedrigem pH-Wert oder hohem Sauerstoffgehalt auf. Material und Umgebung vertragen sich einfach nicht.
Vorhandenes Teil reparierens
Das ist meist fatal. Weist ein Bauteil sichtbare Spannungsrisse oder starke Entzinkung auf, lässt es sich nicht mehr zuverlässig reparieren. Die Materialintegrität kann weder durch Füllen noch durch Schweißen wiederhergestellt werden. Das defekte Bauteil muss verschrottet und ersetzt werden.
Um es beim nächsten Mal zu verhindern
Prävention bedeutet, bei der Auswahl von Materialien und Verfahren vorausschauend zu denken.
Spannungen minimieren: Wenn Sie mit Teilen arbeiten, die gebogen oder stark beansprucht werden, ist es am besten, Messing zu verwenden, das nach der Bearbeitung professionell spannungsarm geglüht wurde.
Die richtige Legierung wählen: Achten Sie darauf, dass das Messing zur Endumgebung passt. Verwenden Sie beispielsweise arsenhaltiges Admiralty-Messing (C44300) oder andere inhibierte Legierungen für Teile, die Wasser ausgesetzt sind, da diese der Entzinkung widerstehen.
Barriere auftragen: Wenn Sie die Umgebung nicht vermeiden können, stellen Sie sicher, dass Sie eine hochwertige Schutzbeschichtung auftragen, z. B. eine ordnungsgemäße galvanische Schicht oder eine haltbare Industrielackierung, um das Messing vollständig vom korrosiven Mittel zu isolieren.
Aufbau eines Workflows zur Fehlervermeidung
Sie benötigen ein System, um Fehler zu vermeiden. Ein guter Arbeitsablauf erkennt Probleme, bevor sie auftreten, nicht erst danach. Hier ist ein praktisches, dreiteiliges System für jede Messingwerkstatt.
Checkliste für die Vorbearbeitung
Nur ein kurzer Hinweis: Starten Sie die Spindel erst, nachdem Sie drei Dinge überprüft haben. Zuerst sollten Sie das Rohmaterial begutachten. Achten Sie auf offensichtliche Zunderablagerungen, tiefe Kratzer oder Verfärbungen. Stellen Sie als Nächstes sicher, dass Ihre Werkzeuge einsatzbereit sind. Bei der Bearbeitung von Nichteisenmetallen ist Präzision und Sorgfalt gefragt. Verwenden Sie daher auf keinen Fall ein Werkzeug, das bereits an Stahl abgenutzt ist. Drittens müssen Sie die Stabilität der Maschine überprüfen. Achten Sie darauf, dass der Schraubstock oder die Vorrichtung fest sitzt, der Werkzeughalter nicht zu weit übersteht und die Spindel kein übermäßiges Spiel hat. Das erspart Ihnen stundenlange Nacharbeit.
Bewährte Verfahren während des Prozesses
Während des Bearbeitungsprozesses sollten Sie lediglich die Variablen kontrollieren. Verwenden Sie ein sauberes Kühlschmiermittel, das speziell für Messing oder Aluminium entwickelt wurde; altes, verunreinigtes Kühlmittel kann Flecken verursachen. Achten Sie darauf, die Späne mit Druckluft oder ausreichend Kühlmittel abzusaugen, damit sie nicht erneut geschnitten werden und die Oberfläche zerkratzen. Am wichtigsten ist: Überlassen Sie die Einstellungen nicht sich selbst. Führen Sie regelmäßig eine Qualitätskontrolle am ersten Werkstück durch und überprüfen Sie die Werkstücke im weiteren Verlauf des Prozesses stichprobenartig. Behalten Sie die Parameter frühzeitig im Blick.
Nachbearbeitungsprotokoll
Das Teil ist direkt nach der Bearbeitung am empfindlichsten. Halten Sie sich daher an ein striktes Protokoll. Reinigen Sie die Teile zunächst gründlich, um Kühlmittel und Späne zu entfernen. Trocknen Sie sie anschließend vollständig mit Druckluft. Gehen Sie dabei vorsichtig vor – verwenden Sie Handschuhe, Schutzschaum oder separate Aufbewahrungsmöglichkeiten. Werfen Sie die fertigen Teile auf keinen Fall zusammen in einen Behälter. Wählen Sie dann den passenden letzten Bearbeitungsschritt für die jeweilige Anwendung des Teils. Manchmal genügt ein einfaches Gleitschleifen. Dekorative Teile benötigen eine Politur und eine schützende Wachs- oder Lackschicht. Industrielle Bauteile benötigen mitunter nur etwas Anlaufschutzöl. Achten Sie darauf, dass die Oberflächenbehandlung stets der Funktion entspricht.
Fazit: Der Weg zu makellosem Messing
Wer makelloses Messing bearbeiten möchte, braucht sowohl wissenschaftliches Wissen als auch Disziplin. Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der Wahl der richtigen Legierung, der präzisen Einstellung von Schnittgeschwindigkeit und Vorschub sowie der Verwendung scharfer Werkzeuge. Ihre Arbeitsweise erfordert Disziplin und handwerkliches Können – im Umgang mit den Werkstücken, der Wartung Ihrer Maschinen und der sorgfältigen Ausführung jedes einzelnen Arbeitsschritts.
Bedenken Sie: Zeit, die Sie in die Fehlervermeidung investieren, ist eine Investition. Zeit für die Fehlerbehebung hingegen verursacht reine Kosten. Nacharbeiten verschwenden Material, Arbeitskraft und Maschinenzeit. Es ist besser, Probleme zu vermeiden, als sie im Nachhinein zu beheben.
Der letzte Schritt besteht darin, das Ganze systematisch anzugehen. Reagieren Sie nicht nur auf Probleme. Integrieren Sie die besprochenen Checklisten und Protokolle in Ihre Standardarbeitsanweisung. Wenn etwas schiefgeht, gehen Sie systematisch vor, um die Ursache zu finden. Lag es am Material, an der Bearbeitung, an der Handhabung oder an der Umgebung? Verbessern Sie das System, nicht nur das Bauteil. So erhalten Sie stets erstklassige Messingkomponenten.
Von Design Für Perfektion: Lassen Sie NOBLE Machines Ihre Messingprojekte
Sie wissen, was für die präzise Bearbeitung von Messing erforderlich ist. Es braucht Fachwissen, die richtige Ausrüstung und die genaue Kontrolle jedes einzelnen Arbeitsschritts. Bei kritischen Projekten, bei denen die Qualität oberste Priorität hat, ist die Zusammenarbeit mit einem Spezialisten der sicherste Weg, Ihr Design in ein perfektes Bauteil umzusetzen.
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Unsere Dienstleistungen für die Messingbearbeitung
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- Professionelle Oberflächenveredelung: Wir übernehmen die Nachbearbeitung für Sie. Dazu gehören das Gleitschleifen für gleichmäßiges Entgraten, das Polieren für Hochglanz, das Sandstrahlen für eine gleichmäßige, matte Oberfläche sowie das Aufbringen von Schutzbeschichtungen wie Lack, Pulverbeschichtung oder Galvanisierung. Wir stimmen die Oberflächenbehandlung auf die Funktion und die ästhetischen Anforderungen des Bauteils ab.
- Unterstützung für Design for Manufacturability (DFM): Wir fertigen nicht nur nach Zeichnung, sondern für die Ewigkeit. Unsere Ingenieure führen DFM-Analysen für Ihre Messingkonstruktionen durch. Wir erkennen potenzielle Probleme frühzeitig und schlagen praktische Verbesserungen vor, um die Maschinenbedienung zu optimieren, Kosten zu senken und von Anfang an höchste Oberflächenqualität zu gewährleisten. Wir unterstützen Sie dabei, Ihre Konstruktion zum Erfolg zu führen.
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FAQ
Weißt du, ob man Kratzer auf Messing auspolieren kann?
Ja, nur ein paar oberflächliche Kratzer. Die lassen sich oft mit Polierpaste entfernen. Tiefe Riefen sind da schon eine ganz andere Sache. Die müssen normalerweise erst geschliffen werden, um das Material zu ebnen. Dabei wird Material abgetragen, und die kritischen Maße des Teils können sich verändern.
Wie reinigt man Messingoberflächen am besten, bevor man eine transparente Beschichtung aufträgt?
Die Oberfläche muss absolut sauber und ordnungsgemäß aktiviert sein. Zuerst muss jegliches Fett mit einem lösungsmittelhaltigen Entfetter entfernt werden. Anschließend wird ein Tauchverfahren mit schwacher Säure angewendet, um Oxidationsschichten und Spuren von Verunreinigungen zu beseitigen. Danach wird die Oberfläche gründlich mit deionisiertem Wasser abgespült, um Wasserflecken zu entfernen. Anschließend wird die Oberfläche durch Erhitzen oder mit sauberer, trockener Luft vollständig getrocknet. Bei diesem Vorgang ist äußerste Sorgfalt geboten; jegliche Rückstände führen zum Versagen der Beschichtung.
Läuft Messing mit der Zeit immer an? Hat jemand eine Idee, wie man das verhindern kann?
Ja, unbeschichtetes Messing läuft mit der Zeit an; das ist eine natürliche chemische Reaktion mit der Luft. Um das dauerhaft zu verhindern, muss es versiegelt werden. Tragen Sie dazu einfach einen hochwertigen, klaren Auto- oder Bootslack auf eine gründlich gereinigte und vorbereitete Oberfläche auf. Dadurch entsteht eine Barriere, die Sauerstoff und Feuchtigkeit abhält.
Ich frage mich, ob Sie wissen, ob kleine Poren in einem gegossenen Messingteil ein Zeichen für geringe Qualität sind?
Nicht immer. Geringfügige innere Porosität kann vorkommen und ist Teil des Gießprozesses. Sind jedoch übermäßig poröse Oberflächen sichtbar oder fühlbar, deutet dies in der Regel auf einen unkontrollierten Gießprozess hin. Diese Porosität kann als Spannungskonzentration wirken und das Bauteil erheblich schwächen, weshalb sie ein ernstzunehmendes Qualitätsproblem darstellt.
Was sollte ich als Erstes überprüfen, wenn ich auf jedem Teil unsaubere Werkzeugspuren erhalte?
Achten Sie darauf, dass Ihre Werkzeuge scharf sind und Ihre Vorrichtung korrekt eingerichtet ist. Meistens ist ein stumpfes Werkzeug die Ursache des Problems. Tauschen Sie es einfach gegen einen neuen, scharfen Einsatz aus. Stellen Sie anschließend sicher, dass alles fest sitzt: Verkürzen Sie den Werkzeugüberstand, prüfen Sie, ob das Werkstück sicher eingespannt ist, und achten Sie darauf, dass die Maschine selbst nicht zu stark vibriert. Bei einer lockeren Einrichtung entstehen selbst bei scharfen Werkzeugen Spuren auf der Oberfläche.
