개요
금형에 익숙하지 않은 사람들에게는 완전히 생소한 개념처럼 보일 수 있습니다. 하지만 실제로는 금형은 산업 분야뿐만 아니라 일상생활에서도 흔히 사용됩니다. 예를 들어 아이스크림이나 초콜릿을 만들 때 사용하는 금형은 녹인 재료를 속이 빈 틀에 부어 모양을 잡아주는 역할을 합니다. 산업에서도 원리는 같지만, 원료 대신 녹인 재료를 사용한다는 점만 다릅니다. 금형은 사출 성형 , 블로우 성형 , 압출 성형 , 다이캐스팅 등에 널리 사용됩니다.
그러므로 진정한 질문은 실용적인 측면에 있습니다. 프로젝트에 기본적인 금형이 필요한 경우는 언제일까요? 더 정밀한 금형이 필요한 경우는 언제일까요? 그리고 이러한 도구들은 실제로 어떻게 만들어질까요?
이 글에서는 차이점을 설명합니다. 사용 사례와 제조 방법을 통해 독자는 자신에게 가장 적합한 방식을 알 수 있습니다. 불필요한 내용은 빼고, 현장에서 실제로 효과가 있는 방법만을 제시합니다.
간단한 금형이란 무엇인가요?
단순 금형은 이름 그대로 부품을 만드는 역할을 합니다. 수백만 번의 생산 주기 동안 완벽한 부품을 만들 필요는 없습니다. 단지 일정 시간 동안 제대로 작동하기만 하면 됩니다.
전형적인 특성
간단한 금형은 비교적 부드러운 재료를 사용합니다. 알루미늄이 흔히 사용되며, 경화강이 사용되는 경우도 있습니다. 소량 생산의 경우 3D 프린팅된 레진 금형을 사용하기도 합니다. 제작 기간이 짧다는 장점이 있습니다. 기본적인 알루미늄 금형은 몇 주가 아닌 며칠 만에 제작할 수 있습니다. 설계가 단순하기 때문에 비용도 저렴합니다. 슬라이더나 리프터, 복잡한 냉각 채널 등이 필요하지 않습니다.
허용 오차
단순 금형은 ±0.1mm에서 ±0.5mm 사이의 공차를 유지합니다. 이는 브래킷, 하우징, 중요하지 않은 커버와 같은 많은 부품에는 충분합니다. 하지만 정밀한 맞춤이 필요한 부품의 경우, 이러한 공차는 너무 큽니다. 바로 이때 고객들은 정밀 금형 제작으로 눈을 돌리게 됩니다.
소스
- 저렴하고, 가공하기 쉽고, 수천 번의 촬영에도 문제없습니다.
- 사전 경화 처리된 강철. 가격이 더 비싸지만 알루미늄보다 강하고 수명이 길다.
- 3D 프린팅용 레진. 가장 저렴하고, 가장 빠른 제작 기간을 자랑하지만, 수명이 가장 짧습니다. 주로 시제품 검증 용도로 사용됩니다.
수명
수명 범위는 매우 넓습니다. 레진 금형은 100회 정도 사용할 수 있고, 주의해서 사용하면 200회까지도 가능합니다. 알루미늄 금형은 플라스틱 종류와 부품 형상에 따라 1,000회에서 10,000회까지 사용할 수 있습니다. 사전 경화 처리된 강철 금형은 마모가 문제가 되기 전까지 50,000회까지 사용할 수 있습니다.
비용 범위
간단한 금형 제작 비용은 1,000달러에서 3,000달러 사이입니다. 소량 생산에는 부담 없는 가격이며, 스타트업 기업도 충분히 감당할 수 있습니다.
최적의
- 고객은 생산용 금형 제작에 착수하기 전에 형상과 적합성을 테스트할 부품이 필요합니다.
- 소량 생산. 수백 개 또는 수천 개의 부품으로 구성된 소규모 생산.
- 중요하지 않은 부품. 0.1mm의 오차도 문제가 되지 않는 부품.
단순 금형은 사출 금형 제작 공정에서 중요한 역할을 합니다. 단순 금형은 시작 단계이며, 설계의 타당성을 검증하는 데 사용됩니다. 하지만 대량 생산이나 높은 정밀도가 요구되는 작업의 경우, 정밀 금형 제작으로 논의가 전환됩니다. 이는 완전히 다른 차원의 작업입니다.
정밀 금형이란 무엇인가요?
정밀 금형은 수백만 번의 생산 주기 동안 거의 동일한 부품을 만들어냅니다.
정의 및 특성
정밀 금형은 극도의 내구성과 정확한 반복성을 위해 제작됩니다. 높은 비용과 긴 제작 기간이 요구되지만, 절대 편법을 쓰지 않습니다. 엔지니어들은 알루미늄이 아닌 경화 공구강을 사용하고, 마모를 줄이고 이형성을 향상시키기 위해 코팅을 추가합니다. 설계에는 열과 사이클 시간을 관리하기 위한 복잡한 냉각 채널이 포함됩니다. 모든 세부 사항은 정밀하게 계산됩니다.
이것이 바로 우리가 말하는 정밀 금형 제조의 의미입니다. 단순히 공차를 더 엄격하게 하는 것이 아닙니다. 완전히 다른 철학이 담겨 있습니다. 금형을 일회용 고정 장치가 아닌 정밀 공작 기계처럼 다루는 것입니다.
허용 오차
정밀 금형은 ±0.01mm에서 ±0.001mm 사이의 공차를 유지합니다. 이는 일반 금형보다 10배에서 100배 더 정밀한 것입니다. 참고로 사람 머리카락의 굵기는 약 0.07mm입니다. 이러한 정밀 금형은 머리카락보다 더 작은 공차를 수백만 개의 부품에 걸쳐 일관되게 유지합니다.
소스
경화 공구강이 표준으로 사용됩니다. H13은 고온 및 내마모성이 우수하고, S7은 내충격성이 뛰어나며, D2는 마모성 재료에 적합합니다. 정밀 금형에는 표면 코팅이 적용되는 경우도 많습니다. 티타늄 알루미늄 질화물(TiAlN), 크롬 질화물, 다이아몬드 유사 탄소(DLC) 등이 있습니다. 이러한 코팅은 마찰을 줄이고 부식을 방지하며 공구 수명을 연장합니다.
수명
정밀하게 제작된 금형은 최소 50만 회의 사출을 견딜 수 있으며, 많은 경우 100만 회를 넘습니다. 적절한 유지 보수를 거치면 1천만 회 이상까지도 사용할 수 있는 금형도 있습니다. 따라서 초기 투자 비용이 합리적인 것입니다. 1천만 개의 부품을 생산한다고 가정하면, 개당 금형 비용은 극히 미미한 수준이 됩니다.
비용 범위
정밀 금형 제작 비용은 20,000만 달러에서 100,000만 달러 사이입니다. 복잡한 의료용 또는 광학용 금형은 훨씬 더 비쌀 수 있습니다. 가격은 강철 품질, 가공 시간, 표면 마감, 그리고 설계에 필요한 엔지니어링 시간을 반영합니다.
최적의
- 의료기기. 임플란트, 수술기구, 진단 구성 요소.
- 내부 패널, 덕트 및 구조용 브래킷.
- 엔진룸 내부 부품, 센서 하우징, 변속기 부품.
- 커넥터, SIM 카드 트레이, 카메라 하우징.
- 광학 부품. 렌즈, 광섬유, 디스플레이 부품.
사출 금형 제작 분야에서 정밀 금형은 최상위에 위치합니다. 단순 금형은 기본적인 개념을 증명하는 데 그치지 않고, 정밀 금형은 대량 생산에 필수적인 요소입니다. 수백만 개의 동일하고 고품질의 부품이 필요한 기업에게는 정밀 금형 외에는 선택의 여지가 없습니다. 초기 투자 비용은 부담스러울 수 있지만, 장기적인 신뢰성은 그 이상의 가치를 제공합니다.
단순 금형은 언제 사용되나요?
단순 금형은 생산 공정에서 분명한 위치를 차지합니다. 고객은 생산량이 적거나, 공차가 비교적 완만하거나, 설계가 아직 변경 중인 경우에 이러한 금형을 사용합니다.
소량 생산 (50,000만 개 미만)
이것이 핵심적인 이유입니다. 단순 금형은 50,000만 회 미만 생산 시 경제적으로 타당합니다. 금형 제작 비용이 저렴하기 때문입니다. 단가당 부품 비용은 정밀 금형보다 높지만, 총 투자 비용은 여전히 적습니다. 1,000개 또는 10,000개 생산의 경우, 경화강 금형에 50,000만 달러를 투자하는 것은 어리석은 일입니다. 5,000달러짜리 알루미늄 금형으로 더 적은 비용으로 동일한 결과를 얻을 수 있습니다.
신속한 프로토 타입 및 설계 검증
고객은 생산용 금형 제작에 착수하기 전에 실제 부품이 필요합니다. 간단한 금형을 사용하면 이러한 부품을 빠르고 저렴하게 제작할 수 있습니다. 제작팀은 형태, 적합성, 기능을 테스트하고 문제를 조기에 발견할 수 있습니다. 그런 다음 설계를 수정하고 필요에 따라 간단한 금형을 다시 제작할 수 있습니다.
허용 오차가 다소 크더라도 괜찮습니다.
일부 부품은 정밀한 공차가 필요하지 않습니다. 예를 들어 가전제품 내부의 브래킷, 넉넉한 여유 공간을 두고 끼워지는 덮개, ±0.3mm 정도의 오차 범위가 허용되는 일회용 부품 등이 있습니다. 이러한 용도에는 간단한 금형으로도 충분히 양호한 공차를 유지할 수 있습니다.
저가 부품 또는 소모성 부품
애초에 저렴한 부품들을 생각해 보세요. 플라스틱 클립, 스페이서, 일회용 용기 같은 것들이죠. 이런 부품들의 이윤은 아주 작습니다. 여기에 정밀 금형 제작 비용까지 더하면 사업성이 떨어지게 됩니다. 간단한 금형을 사용하면 금형 제작 비용을 낮출 수 있고, 따라서 부품당 가격 경쟁력을 유지할 수 있습니다.
정밀 금형은 언제 사용되나요?
단순 금형에는 한계가 있습니다. 그 한계를 넘어서면 금형이 파손되고, 부품이 규격에서 벗어나며, 표면이 손상되고, 생산 시간이 늘어납니다. 바로 이때 사람들이 정밀 금형 제조로 전환하는 것입니다.
대량 생산(100,000만 개 이상)
생산량이 결정에 중요한 요소입니다. 단순한 알루미늄 금형은 50,000만 회 사출까지는 견딜 수 있지만, 그 이후에는 금형 내부가 마모되고 공차가 벌어지며, 부품에 플래시가 발생하거나 단락이 일어날 수 있습니다. 100,000만 회 이상 생산할 경우에는 단순 금형은 오히려 부담이 됩니다. 반면, 경화 공구강으로 제작된 정밀 금형은 마모 없이 수백만 회의 사출 사이클을 견딜 수 있습니다. 초기 비용은 더 높지만, 전체 생산량을 고려했을 때 개당 단가는 더 낮습니다.
정밀한 치수 공차(±0.05mm 미만)
일부 부품은 정밀도가 매우 낮습니다. 압입식 의료기기 부품, 광학 렌즈 마운트, 기어 트레인 하우징 등이 그 예입니다. 이러한 부품들은 ±0.05mm보다 훨씬 정밀한 공차를 요구하며, 많은 경우 ±0.01mm 이하의 공차가 필요합니다. 단순 금형으로는 이러한 정밀도를 일관되게 유지하기 어렵습니다. 알루미늄 코어가 변형되고 온도가 변동하기 때문입니다. 정밀 금형 제작은 강철, 첨단 냉각 기술, 견고한 기계 구조를 사용하여 매번 정밀한 공차를 유지하면서 생산합니다.
엄격한 외관 또는 표면 마감 요구 사항(SPI A 레벨)
표면 마감은 외관과 기능 모두에 중요합니다. SPI A 등급 마감은 거울처럼 매끄럽습니다. 공구 자국이나 눈에 띄는 유동선이 없고, 걸림을 유발하는 게이트 흔적도 없습니다. 이러한 마감을 얻으려면 정밀한 금형이 필요합니다. 금형 내부는 거울처럼 연마되고, 사용되는 강철은 수백만 번의 사이클 동안에도 그 광택을 유지할 수 있을 만큼 단단해야 합니다. 알루미늄이나 사전 경화 처리된 강철로 만든 단순한 금형으로는 SPI A 등급 마감을 유지할 수 없습니다.
어려운 재료
일부 플라스틱은 일반 금형을 손상시킵니다. 유리섬유 강화 나일론은 마모성이 강하고, PEEK는 고온 용융이 필요하며, 액정 폴리머(LCP)는 유동성이 매우 강해 금형 캐비티를 마모시킵니다. 이러한 소재들은 정밀한 금형 제작을 요구합니다. 공구강은 단단하고 내마모성이 뛰어나야 하며, 코팅은 부식과 마모로부터 보호해야 합니다.
얇은 벽 또는 깊은 리브 구조로 인해 높은 사출 압력이 필요합니다.
얇은 벽 부품은 충전 시 높은 압력이 필요합니다. 깊은 리브가 있는 부품도 마찬가지로 높은 압력으로 채워야 합니다. 높은 압력은 금형에 큰 스트레스를 가합니다. 캐비티가 변형되고, 코어가 휘어지며, 파팅 라인에 플래시가 발생합니다. 정밀 금형 제조는 강화된 금형 구조를 통해 이러한 문제를 해결합니다. 더 두꺼운 판재, 지지 기둥, 더 단단한 강철을 사용합니다. 이렇게 설계된 금형은 단순한 알루미늄 금형으로는 균열이 생기거나 변형될 수 있는 사출 압력을 견딜 수 있습니다.
규제 산업
의료용 임플란트 부품은 절대 고장나서는 안 됩니다. 항공우주용 내장 패널은 난연성 및 연기 독성 기준을 충족해야 합니다. 자동차 안전 부품은 완벽한 추적성을 보장해야 합니다. 규제 산업에서는 문서화된 공정 관리가 필수적이며, 검증을 요구하고 공급업체를 감사합니다. 정밀 금형 제조는 이러한 산업에서 요구하는 일관성과 문서화를 제공합니다. 단순한 금형은 공차를 유지할 수 있다 하더라도 이러한 엄격한 기준을 충족하지 못합니다.
금형을 만드는 데 일반적으로 사용되는 방법은 무엇입니까?
금형 제작은 단일한 공정이 아닙니다. 재료, 복잡성, 필요한 수명에 따라 다양한 방법이 사용됩니다. 각 접근 방식에는 장점이 있습니다.
CNC 가공
CNC 밀링 머신이나 CNC 선반은 사출 성형의 핵심 장비입니다. 이 장비는 강철이나 알루미늄 블록에서 금형 캐비티를 직접 절삭합니다. 이 공정은 정밀하고 반복 가능하며, 원리가 잘 알려져 있습니다. 수백만 개의 부품을 생산해야 하는 경화강 금형의 경우, CNC 가공이 주된 방법입니다. 황삭 가공에서 대부분의 재료를 제거하고, 정삭 가공에서 캐비티를 최종 치수로 다듬습니다. 정밀 금형 제조는 공작물의 위치를 변경하지 않고 복잡한 형상을 구현하기 위해 5축 CNC 기계에 크게 의존합니다.
방전 가공(EDM)
밀링 커터로는 가공하기 어려운 형상들이 있습니다. 날카로운 내부 모서리, 깊고 좁은 리브, 높은 종횡비를 가진 복잡한 캐비티 등이 그 예입니다. 이러한 형상을 가공할 때는 방전가공(EDM)을 사용합니다. 흑연이나 구리 전극을 원하는 형상의 음각으로 가공한 후, 이 전극을 강철 공작물에 가까이 가져가면 전기 스파크가 발생하여 재료를 침식시킵니다. 이 공정은 시간이 오래 걸리지만 매우 정밀합니다. EDM은 엔드밀로는 구현할 수 없는 날카로운 모서리를 만들어낼 수 있습니다. 많은 정밀 금형은 동일한 공구에 CNC 가공과 EDM 가공으로 만들어진 형상을 모두 포함하고 있습니다.
3D 프린팅(신속한 툴링)
시제품 금형이나 극소량 생산의 경우 3D 프린팅이 좋은 선택이 될 수 있습니다. 금형 인서트는 레진이나 금속 분말을 사용하여 직접 출력할 수 있습니다. 제작 기간은 몇 주가 아닌 며칠로 단축되며, 비용 또한 가공된 강철에 비해 훨씬 저렴합니다. 하지만 내구성은 다소 떨어질 수 있습니다. 출력된 금형은 마모나 열화로 인해 손상되기 전까지 100회에서 1,000회 정도 사용할 수 있습니다. 당사는 대량 생산이 아닌 설계 검증 목적으로 이 방법을 사용합니다.
단순 금형과 정밀 금형 중 어떤 것을 선택해야 할까요?
“그렇다면 단순 금형을 선택해야 할까요, 아니면 정밀 금형을 선택해야 할까요? 어떤 것이 제게 적합할까요?” 여기 여러분의 필요에 맞는 금형을 빠르고 쉽게 선택할 수 있도록 도와주는 의사결정 트리가 있습니다.
| 질문 1: 필요한 부품 수는 몇 개입니까?
├─ < 50,000 → 질문 2 └─ > 50,000 → 질문 3
질문 2: 허용 오차가 ±0.1mm보다 더 느슨합니까? ├─ 예 → 간단한 금형 └─ 아니요 → 질문 3
질문 3: 해당 재료는 유리 섬유/탄소 섬유를 포함합니까? 아니면 고온을 필요로 합니까? ├─ 예 → 정밀 금형 제조 └─ 아니요 → 질문 4
질문 4: 해당 부품은 규제 대상입니까(의료/항공우주/자동차 안전)? ├─ 예 → 정밀 금형 필요 └─ 아니요 → 질문 5
질문 5: 공구 제작 예산이 10,000만 달러 미만입니까? ├─ 예 → 간단한 금형 (유일하게 실용적인 선택) └─ 아니오 → 정밀 금형 제작 (장기적인 가치 향상) |
최고의 정밀 금형 제작을 원하시면 NOBLE에 문의하십시오.
NOBLE은 CNC 가공 및 사출 금형 제작 전문 기업입니다 . 오랜 경험을 바탕으로 시제품 제작부터 양산까지, 간단한 금형부터 정밀 금형까지 모든 종류의 금형 제작을 전문으로 합니다.
당사의 처리 능력
이 부분이 중요한 이유는 방금 기사에서 단순 금형과 정밀 금형에 대해 설명했기 때문입니다. 저희는 실제로 두 가지 모두 제작합니다. 제작 방법은 다음과 같습니다.
CNC 가공 능력
저희 기계 설비에는 다양한 장비가 갖춰져 있습니다. 기본적인 캐비티 가공을 위한 3축 머시닝 센터부터 복잡한 형상 및 언더컷 가공을 위한 4축 및 5축 머신, 그리고 경화 처리된 공구강 가공을 위한 경질 밀링 머신까지 있습니다. 이러한 장비들은 저희 정밀 금형 제조 공정의 핵심입니다.
당사에서 가공하는 재료에는 시제품 금형용 알루미늄, 정밀 생산 금형용 H13, S7, D2와 같은 경화 공구강, 내식성 공구용 스테인리스강, 특수 용도용 엔지니어링 플라스틱 등이 있습니다.
달성 가능한 공차는 매우 엄격합니다. 주요 금형 부품의 경우 ±0.005mm(±5미크론)의 공차를 유지합니다. 이는 정밀 금형 제조에 필요한 수준입니다. 간단한 금형의 경우 공차 범위가 넓어질 수 있으며, 요구 사항에 맞춰 공정을 조정합니다.
부가 서비스에는 표면 마감, SPI 등급 연마, 밀링 커터로는 도달할 수 없는 날카로운 내부 모서리를 위한 EDM 가공이 포함됩니다. 모든 단계는 당사의 사출 금형 제작 워크플로를 지원합니다.
사출 성형 기능
제작 금형 종류: 시제품 제작 및 소량 생산용 단순 금형, 대량 생산용 정밀 금형, 그리고 이 둘 사이의 간극을 메우는 브리지 금형.
금형 재료: 소량 생산용 금형에는 알루미늄을 사용합니다. 중량 생산용 브리지 금형에는 경화강을 사용합니다. 수백만 번의 사출이 필요한 정밀 생산 금형에는 코팅 처리된 경화 공구강을 사용합니다. 모든 사출 금형 제작 프로젝트에는 적합한 재료가 사용됩니다.
가공 재료: 일반 부품용 PP, ABS, PE 등의 범용 수지. 고성능 응용 분야용 PC, 나일론, PEEK, 유리섬유 강화 수지 등의 엔지니어링 수지. 의료기기 및 임플란트용 의료 등급 재료.
정밀 금형 제작에 NOBLE을 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?
이 글에서는 이론을 설명했습니다. 이제 실질적인 차이점을 살펴보겠습니다. 저희의 정밀 금형 제작 공정은 일반 업체와는 확연히 다릅니다.
저희는 단순 금형부터 정밀 금형까지 모두 제작합니다. 획일적인 솔루션이 아닌, 실제 필요에 맞는 금형을 제작합니다. 시제품에는 간단한 알루미늄 금형을 사용하고, 수백만 회 생산이 필요한 의료 부품에는 정밀 금형 제작 전문 업체에서 제작한 경화강 정밀 금형을 사용합니다. 어떤 방식을 선택하든 고객은 비용을 절감할 수 있습니다.
의료 및 고신뢰성 부품 인증을 획득했습니다. 의료기기 ISO 13485:2016 및 품질경영시스템 ISO 9001:2015 인증을 보유하고 있습니다. 이러한 인증은 규제 산업에서 매우 중요합니다. 고객사는 환자 또는 항공기에 사용되는 부품을 저희에게 의뢰합니다. 저희는 이러한 용도에 필요한 문서화 및 추적성을 제공합니다. 저희의 사출 금형 제작 공정은 완벽하게 문서화되어 있습니다.
CNC 가공 및 사출 성형을 모두 자체 시설에서 진행합니다. 외주를 주지 않고 한 곳에서 모든 공정을 처리하기 때문에 납기가 단축되고 책임 소재가 명확해집니다. 문제가 발생하면 엔지니어가 직접 현장으로 가서 해결하므로 전화 통화나 책임 전가가 발생하지 않습니다. 이러한 통합적인 공정은 정밀 금형 제조에 필수적입니다.
투명한 DFM(설계 제조성 평가) 피드백을 제공합니다. 철을 가공하기 전에 부품 설계를 검토하고, 더 나은 또는 더 저렴한 방식으로 부품을 제작할 수 있는 방법을 고객에게 알려드립니다. 때로는 작은 변경으로 금형 제작 복잡성을 절반으로 줄일 수 있습니다. 때로는 도면대로라면 금형 제작이 불가능한 형상이 있을 수도 있습니다. 이러한 문제들을 조기에 파악하여 알려드립니다. 이는 사출 금형 제작 업계에서는 흔치 않은 일입니다.
시제품 제작부터 양산까지, 매끄럽게 진행됩니다. 프로젝트는 대개 소량 생산 검증을 위한 간단한 알루미늄 금형 제작으로 시작됩니다. 이후 수요가 증가하면 정밀 금형 제작 공정을 통해 대량 생산에 필요한 경화강 정밀 금형을 제작합니다. 동일한 팀, 동일한 품질 관리 시스템, 동일한 담당자가 모든 과정을 책임집니다. 복잡한 인수인계 과정 없이 원활하게 진행됩니다.
FAQ
단순 금형과 정밀 금형의 차이점은 무엇인가요?
단순 금형은 알루미늄과 같은 연질 소재를 사용하고, 허용 오차가 비교적 넓으며(±0.1mm ~ ±0.5mm), 100회에서 50,000만 회 정도 사출할 수 있습니다. 정밀 금형은 경화 공구강을 사용하고, 허용 오차가 매우 정밀하며(±0.01mm ~ ±0.001mm), 500,000만 회에서 10천만 회 이상 사출할 수 있습니다.
언제 간단한 틀을 사용해야 할까요?
50,000만 개 미만의 소량 생산이나 ±0.1mm 이하의 공차 허용 범위 내에서, 그리고 유리 섬유 충전재가 없는 ABS나 PP와 같은 표준 플라스틱을 사용할 경우에는 간단한 금형을 사용하십시오.
정밀 금형은 언제 사용해야 할까요?
100,000만 개 이상의 생산량, ±0.05mm 미만의 정밀한 공차, 유리섬유 강화 나일론이나 PEEK와 같은 까다로운 소재, 그리고 의료 또는 항공우주와 같은 규제 산업 분야에는 정밀 금형을 사용하십시오.
간단한 금형으로 복잡한 부품을 만들 수 있을까요?
네. 기하학적 형태만으로는 정밀한 금형을 만들 수 없습니다. 생산량이 적고 공차가 비교적 느슨하다면 간단한 알루미늄 금형으로도 복잡한 형상을 생산할 수 있습니다.
금형을 만드는 가장 저렴한 방법은 무엇일까요?
3D 프린팅 레진 몰드는 몇백 달러 정도의 비용으로 100~200회 정도 생산할 수 있어 프로토타입 검증에 가장 저렴한 옵션입니다.
Is 3D 인쇄 금형 제작에 적합할까요?
시제품 금형 제작에는 빠르고 저렴하기 때문에 적합합니다. 하지만 양산용 금형의 경우, 3D 프린터로 제작한 금형은 수백 번 사출하면 마모되어 정밀 가공된 강철 금형과 경쟁할 수 없습니다.
