사출 성형과 3D 프린팅 모두 CAD 파일을 플라스틱 부품으로 구현하지만, 초기 비용, 공차, 재료 선택, 납기 측면에서 큰 차이가 있습니다. 따라서 사출 성형과 3D 프린팅 중 어떤 방식을 선택할지는 단순히 "어느 방식이 더 나은가"를 묻는 것이 아니라, 부품의 종류, 생산량, 그리고 설계 진행 단계에 어떤 방식이 가장 적합한지를 고려해야 합니다.
이 비교는 실제 실험실 테스트가 아닌 공개된 공정 설명, 공차 및 비용 데이터, 그리고 동료 평가를 거친 치수 정확도 연구 결과를 기반으로 합니다. 두 공정의 기계적 차이점, 금형 투자 비용 회수 시점, 각 공정이 제공하는 정밀도 및 표면 마감, 사용 가능한 재료, 부품 수령 소요 시간, 구현 가능한 형상, 그리고 3D 프린팅 후 금형 제작 방식이 적합한 경우 등을 다룹니다. FAQ에 앞서 NOBLE이 두 공정을 모두 지원하는 방법에 대한 설명이 이어집니다.
사출 성형 vs 3D 프린팅 두 과정이 실제로 어떻게 다른가
두 공정 간의 기계적 차이가 이후에 발생하는 거의 모든 절충점을 야기합니다.
사출 성형은 용융된 폴리머를 압력을 가해 가공된 금속 캐비티에 주입하고, 냉각될 때까지 유지한 다음, 금형이 열리면서 고체 부품을 배출하는 방식입니다. 금형은 정밀하게 제작된 고정된 부품입니다. 금형의 캐비티는 부품의 형상을 결정하고, 냉각 채널은 폴리머가 경화되는 속도를 결정하며, 배출 시스템은 부품이 기계에서 나오는 방식을 결정합니다. 금형은 제작 비용과 교체 비용이 모두 높기 때문에, 금형으로 생산되는 모든 부품에 비용을 분산시켜야 합니다.
3D 프린팅은 디지털 파일을 기반으로 부품을 층층이 쌓아 올리는 방식으로 제작합니다. 별도의 캐비티나 금형이 필요하지 않습니다. 기계의 동작 시스템과 재료 공급 방식이 형상을 결정하기 때문에 첫 번째 부품이든 천 번째 부품이든 본질적으로 동일한 공정으로 생산됩니다.
도구를 사용하느냐 마느냐의 단 하나의 차이점이 나머지 비교 내용을 설명해 줍니다.
비용 구조
금형 제작은 초기 비용, 특히 금형 제작에 많은 자금이 투입된 후 생산량이 증가함에 따라 개당 비용이 감소합니다. 반면 3D 프린팅은 초기 비용이 거의 들지 않고, 부품을 한 개 주문하든 500개 주문하든 개당 비용이 거의 일정하게 유지됩니다.
관용 행동
성형 치수는 고정된 캐비티 내부에서 작용하는 수지 수축, 냉각, 변형 및 공정 조건의 최종 결과입니다. 출력 치수는 레이어 접착력, 제작 방향, 장비 보정 및 후처리의 최종 결과입니다.
설계 변경 경제학
이미 제작된 금형을 수정한다는 것은 금속을 절삭하고, 공구를 재검증하고, 다시 샘플링하는 것을 의미합니다. 반대로 출력된 디자인을 수정한다는 것은 파일을 편집하고 다시 제작하는 것을 의미합니다.
아래의 모든 섹션은 이 전제로 돌아갑니다. 금형은 감가상각하는 자산이고, 출력 파일은 변경할 수 있는 변수입니다.
비용: 언제 정 자국이 나란히 나게하는 다듬질 비용 대비 효과가 있나요?
비용 비교는 슬로건이 아니라 산술적인 계산이며, 그 계산은 도구에서부터 시작됩니다. ABS 소재로 만든 소비자 전자제품 케이스의 경우, 알루미늄 프로토타입 금형은 대략 18,000달러에서 50,000달러, 경화강으로 만든 양산형 금형은 대략 50,000달러에서 200,000달러(손익분기점 분석 기준) 정도입니다.
상각을 통해 이러한 총액을 부품당 비용으로 환산할 수 있습니다. 100,000만 개의 부품을 생산할 경우 금형 비용은 부품당 약 0.50달러에서 2.00달러 정도 추가됩니다. 하지만 1,000개의 부품만 생산할 경우 동일한 금형 비용은 부품당 약 18달러에서 200달러까지 증가합니다. 비슷한 크기의 ABS 출력 부품은 생산량과 관계없이 채움 밀도, 서포트, 마감 처리에 따라 개당 약 8달러에서 35달러 정도입니다.
이를 통해 다음과 같은 실용적인 규칙을 얻을 수 있습니다. 손익분기점은 성형 제품 단가(재료비, 가공비, 금형 상각비 포함)가 3D 프린팅 제품 단가와 같아지는 지점입니다. 하지만 이 값은 고정되어 있지 않습니다. 부품 크기, 형상 복잡성, 요구되는 공차 등에 따라 손익분기점이 변동하며, 때로는 몇 배나 차이가 나기도 합니다. 따라서 가장 신뢰할 수 있는 값은 직접 계산한 부품의 손익분기점입니다.
추가적으로 두 가지 비용 발생 요인을 계산에 포함시켜야 합니다.
수율 및 2차 작업
3D 프린팅 부품은 종종 서포트 제거, 표면 처리, 그리고 경우에 따라 후경화 작업이 필요하며, 이로 인해 부품당 인건비가 몇 달러씩 추가될 수 있습니다. 프린팅 과정에서 뒤틀림이나 서포트 불량으로 부품이 손실될 경우, 출하되는 부품당 실질 비용은 장비 가격을 초과하게 됩니다. 반면, 잘 정립된 금형을 사용하여 제어된 공정으로 생산된 제품은 일반적으로 수율이 매우 높으며, 불량률은 극히 일부에 불과합니다. 따라서 양측의 비용을 비교할 때는 장비 생산 비용이 아닌, 사양에 맞춰 납품된 제품의 비용을 기준으로 해야 합니다.
사이클 타임
성형 공정에서 기계 가동 시간은 총 성형 부품 비용의 약 절반을 차지하므로, 사이클 효율은 성형 공정에서 가장 큰 가변 비용 요소입니다. 사이클 시간을 25% 단축하면 부품당 비용을 15~20% 절감할 수 있습니다(사이클 시간 분석). 냉각 및 게이트 배치가 최적화된 잘 설계된 금형은 초기 비용이 더 많이 들지만, 생산을 통해 그 비용을 회수할 수 있는 이유 중 하나입니다.
캐비티 개수도 같은 계산에 포함되어야 합니다. 캐비티 수가 많아지면 금형 비용이 증가하는데, 단순한 부품의 경우 캐비티 하나당 약 15~30% 정도 증가합니다. 하지만 캐비티가 많아지면 한 번의 사이클로 더 많은 부품을 생산할 수 있어 금형 비용 절감에 도움이 됩니다. 캐비티 개수는 낙관적인 예측이 아닌 현실적인 연간 생산량에 맞춰야 합니다. 수요가 발생하지 않을 것을 예상하여 금형을 제작하는 것은 금형 프로젝트에서 손실을 보는 가장 흔한 원인입니다.
정밀도와 표면 처리어떤 허용 오차를 기대해야 할까요?
성형에는 단일한 표준 공차가 없으며, 그러한 공차를 제시하는 표는 주의해서 읽어야 합니다. 성형품의 치수는 수지 수축, 가공 조건, 부품 형상, 뒤틀림 및 불균일한 냉각의 결과입니다. 반결정성 수지 및 충전재가 함유된 수지는 방향에 따라 수축률이 다르며, 긴 치수일수록 짧은 치수보다 수축량이 더 큽니다.
실용적인 접근 방식은 적합성, 조립, 밀봉 또는 동작과 관련된 치수만 정밀하게 조정하고 나머지는 일반 공차로 처리하는 것입니다. 성형 플라스틱 부품에 대한 현행 표준인 ISO 20457:2026은 일반적인 특징을 포괄하는 기본값인 일반 공차와 개별 치수에 직접 적용되는 공차를 구분하고, 기술적으로 제조 가능한 한계(공차 지침)를 명시합니다. 모든 치수를 정밀하게 조정하는 도면은 부품에 필요하지 않은 정밀도에 비용을 낭비하게 하고, 안정적인 공정을 해당 공정의 생산 능력 범위를 벗어나게 할 수 있습니다.
인쇄 허용 오차는 공정별로 다르며, 각 그림에는 조건이 있습니다.
- SLS PA12: ±0.3% 정도의 오차 범위(하한값 ±0.3mm)는 널리 사용되는 서비스 규격입니다.
- 산업용 FDM: 밀폐형 산업용 장비에서 약 95%의 치수 정확도를 기준으로 할 때, ±0.127mm 또는 ±0.0015mm/mm 중 더 큰 값에 Z축 레이어 높이를 1만큼 더한 값을 기준으로 합니다. 개방형 프린터나 제어되지 않는 환경에서는 달리 입증되지 않는 한 ±0.5mm에 더 가까운 오차 범위를 고려해야 합니다.
- MJF PA12: 최대 30mm 크기의 형상에 대해 XY축 방향으로 약 ±0.25mm, Z축 방향으로 약 ±0.42mm의 오차 범위를 가지며, 형상 크기가 커질수록 오차 범위가 넓어집니다.
- 가공 재료: 재료를 추가하고 인쇄된 형상을 가공하면 중요한 면과 구멍의 정밀도를 ±0.10~0.20mm 정도로 높일 수 있습니다.
이 수치들은 공개된 공정 능력 요약 자료(MJF, SLS 및 FDM 공차)에서 가져온 것입니다. 통제된 의료 환경에서 환자 맞춤형 혈관 모델에 대한 동료 검토 연구에서는 인쇄 방식 자체로 인한 치수 오차가 FDM의 경우 0.76 ± 2.88%, SLA의 경우 0.90 ± 2.26%, PolyJet의 경우 1.62 ± 2.20%, SLS의 경우 0.88 ± 1.97%로 보고되었으며, 특징 크기가 커질수록 정확도가 현저히 향상되었습니다(Frontiers in Medical Technology, 2023). 같은 연구에서는 임상적으로 허용 가능한 치수 정확도에 대한 세계적으로 인정된 표준이 존재하지 않는다고 지적하며, 표준화 없이도 인쇄가 정확할 수 있음을 상기시켜 줍니다.
표면 마감도 비슷한 양상을 보입니다. 출력된 표면에는 적층 구조의 질감이 그대로 남아 있습니다. FDM 방식의 경우, 출력 표면의 거칠기는 적층 높이, 경로 방향, 후처리 등에 따라 대략 9~40μm 범위이며, 파우더 베드 방식의 경우 출력 직후 거칠기는 일반적으로 8~30μm 범위입니다. 성형 방식은 금형의 광택이나 질감을 그대로 재현하므로, 금형이 매끄럽게 가공된 경우 매번 매끄러운 부품이 생산됩니다. 두 방식 모두 게이트 제거, 도색, 패드 프린팅, 초음파 용접과 같은 후처리 작업이 필요할 수 있으며, 이러한 후처리 작업은 표면 마감뿐만 아니라 비용 비교에도 포함되어야 합니다.
재료: 해당 과정이 선택에 제약을 주나요?
성형 공정에는 다양한 열가소성 수지가 사용됩니다. 일반적으로 많이 사용되는 재료로는 ABS, 폴리프로필렌, 폴리카보네이트, 나일론, POM, PEEK 및 TPU와 같은 엘라스토머가 있으며, 검증된 재료는 프로그램 기간 동안 생산 금형에 사용될 재료와 동일합니다.
출력물은 각 장비 제품군에서 지원하는 필라멘트와 레진으로 제한됩니다. 일반적인 FDM 방식에서는 PLA, ABS, PETG, 나일론, 그리고 유연한 TPU 또는 TPE를 사용할 수 있습니다. SLA 방식은 이와는 다른, 더 제한적인 광중합체 레진을 사용하는데, 이는 FDM 열가소성 수지보다 취성이 강한 경향이 있습니다. SLS 및 MJF와 같은 분말 베드 방식은 주로 PA12와 소수의 충전재 또는 특수 분말을 사용합니다.
실질적인 결론은 간단합니다. 선택한 공정에 필요한 생산용 수지가 사용 가능한지 확인한 후 제작 방식을 결정해야 합니다. 적합한 수지로 출력한 프로토타입은 형상만 검증할 뿐, 최종 제품에 사용될 재료를 보장하지는 않습니다. 최종 제품이 특정 난연성, 내화학성 또는 생체 적합성 요건을 충족해야 하는 경우, 해당 요건은 생산 재료 및 공정에 대해 검증되어야 합니다.
재료 선택은 성형 경제성에도 영향을 미칩니다. 수지마다 냉각 속도가 다르고, 냉각 시간이 사이클 타임에서 큰 비중을 차지하기 때문에 공정 후반에 재료를 변경하면 단위 비용에 영향을 줄 수 있습니다. 일반적인 설계 개선 방법 중 하나는 벽 두께를 늘리는 대신 보강재를 추가하는 것입니다. 보강재는 벽 두께를 얇게 유지하면서 강성을 높여 냉각 시간을 단축하고 수축 위험(사이클 타임 및 재료 손실)을 줄입니다.
리드 타임 및 설계 변경: 수정 속도는 얼마나 빠르며, 비용은 얼마나 들까요?
여기서 3D 프린팅의 장점은 명확합니다. 첫 번째 부품이 몇 시간에서 며칠 내에 도착하며, 그 사이에 금형 제작 단계가 필요 없습니다. 따라서 3D 프린팅은 반복 작업을 하기에 가장 적합한 환경입니다. 디자인 변경은 파일 수정과 재인쇄만으로 가능하며, 오류가 발생하더라도 시간과 재료 손실만 최소화할 수 있습니다.
성형 공정은 첫 번째 사출 전에 금형 설계 및 제작이 필요하며, 일반적으로 부품의 복잡성에 따라 몇 주가 소요됩니다. 이 기간이 바로 금형 비용이며, 이 비용은 한 번만 지불하면 됩니다.
수정 작업은 두 방식이 가장 크게 갈라지는 부분입니다. 공개된 자료에 따르면 금형 수정 비용은 대략 500유로에서 3,000유로 사이이며, 복잡한 수정 작업은 납기를 몇 주씩 지연시킬 수 있습니다(금형 FAQ 참조). 강종 또한 중요합니다. 일부 고경도 강종은 용접성이 떨어져 추후 수정 작업을 어렵게 만듭니다. 연질 알루미늄 금형의 경우, 금속을 추가하는 것이 매우 어렵기 때문에 조정이 필요할 가능성이 높은 부분을 처음부터 크게 제작하는 것이 좋습니다.
결론은 자명합니다. 금형 제작 시작 전 설계 검토는 그만한 가치가 있습니다. 도면에서 문제를 발견하는 것이 금형이 만들어진 후에 문제를 발견하는 것보다 훨씬 저렴하기 때문입니다. 3D 프린팅 단계에서 적합성, 형태, 기능, 조립 간섭, 인체공학적 설계 등 해결되지 않은 질문들을 확정해야 합니다. 그래야 최종 확정된 설계에 따라 금형을 한 번에 제작할 수 있습니다.
기하학과 강도: 각 공정으로 무엇을 만들 수 있을까요?
금형 성형은 복잡한 3차원 형상을 한 번에 성형할 수 있지만, 제조를 고려한 설계 규칙을 따라야 합니다. 부품이 캐비티에서 쉽게 분리되도록 벽면에 경사각을 주어야 하며, 수축 및 변형을 방지하기 위해 벽면 두께를 정밀하게 제어해야 합니다. 게이트 위치와 냉각 방식은 외관 품질과 사이클 타임 모두에 영향을 미칩니다. 측면 변형(언더컷을 형성하는 인발)은 비용을 증가시키고 캐비티 레이아웃을 제한합니다. 마주 보는 두 측면에서 인발이 발생하면 금형은 한 줄의 캐비티로 제한되고, 인접한 두 측면에서 인발이 발생하면 2×2 레이아웃으로, 네 측면 모두에서 인발이 발생하면 한 줄의 캐비티로 제한됩니다.
3D 프린팅은 조립 없이는 성형으로는 구현할 수 없는 형상, 즉 내부 채널, 격자, 특정 형상 포착 및 중공 단면 등을 처리할 수 있습니다. 하지만 이러한 자유로운 구현에는 기계적인 한계가 따릅니다. 적층 제조 방식은 이방성을 유발하며, 기존 연구에 따르면 적층 방향의 인장 강도가 평면 방향 강도의 극히 일부 수준으로 떨어지는 현상이 흔히 발생하며, 그 감소율은 50~75%에 달합니다(Additive Manufacturing, 2019). 평면 FDM ABS 소재는 성형 소재의 인장 강도 대비 약 60% 수준의 강도를 보이는 것으로 보고되었습니다.
하중을 견뎌야 하는 부품의 경우, 방향은 프린터 설정이 아니라 설계 결정 사항입니다. 주요 하중이 평면 내에 가해지도록 출력된 브래킷은 수직으로 출력된 동일한 브래킷과는 매우 다른 거동을 보입니다. 출력 부품이 실제 하중을 견뎌야 하는 경우, 인장 응력이 평면 내에 가해지도록 출력 방향을 조정하거나, 박리 또는 균열이 발생하는 부분을 두껍게 하거나, 중요한 접합부에 가공 여유분을 추가하는 것을 고려해야 합니다. 부품이 생산 등급의 강도를 일관되게 충족해야 하는 경우에는 성형이 더 직접적인 해결책입니다.
하이브리드 인쇄-검증-금형화 워크플로가 적합한 경우
대부분의 프로그램에서 위험을 줄이는 순서는 출력, 검증, 그리고 금형 제작입니다. 적합성, 형태 및 기능을 입증하기 위해 기능성 프로토타입을 출력하고, 변경 비용이 저렴할 때 파일을 반복적으로 수정합니다. 디자인이 안정화되고 생산량이 충분해지면 금형 제작에 착수합니다.
해당 순서가 올바른 경우는 다음과 같습니다.
- 촉박한 일정 내에 테스트 가능한 부품이 필요합니다. 3D 프린팅을 이용하면 금형을 설계하기도 전에 며칠 만에 실제 부품을 손에 넣을 수 있습니다.
- 디자인 관련 질문들은 여전히 해결되지 않은 채 남아 있습니다. 해결되지 않은 모든 질문은 철강으로 답하는 것보다 글로 답하는 것이 훨씬 저렴하다.
- 공구 투자에 대한 위험을 줄여야 합니다. 생산량이 어느 정도 예상되지만 아직 확정되지 않은 경우, 금형 제작에 착수하기 전에 디자인과 시장성을 검증하는 것이 유리합니다.
설계가 완전히 확정되고 생산량이 요구되는 경우에는 금형 제작이 불필요합니다. 이 경우에는 바로 금형 제작으로 넘어가는 것이 한 단계를 줄일 수 있습니다. 또한, 생산량이 매우 적거나, 단품으로 제작되거나, 고도로 맞춤화된 제품을 생산해야 하는 경우에는 금형 제작이 전혀 필요하지 않을 수 있습니다. 이런 경우에는 3D 프린팅이나 소프트웨어 기반 금형 제작이 제품 수명 주기 전반에 걸쳐 합리적인 선택이 될 수 있습니다.
두 공정은 경쟁 관계가 아니라 협력 관계입니다. 3D 프린팅은 금형 제작이 완료되기 전에 디자인을 검증하고, 금형 제작은 디자인이 최종 확정된 후 낮은 단가로 제품을 생산하는 방식입니다.
결론: 어떤 프로세스가 프로젝트에 가장 적합할까요?
3D 프린팅은 빠른 시제품 제작, 유연한 설계, 낮은 초기 투자 비용 측면에서 유리합니다. 시제품 제작, 기능 테스트, 소량 생산 및 설계가 아직 진행 중인 모든 경우에 적합합니다. 반면, 금형 제작은 대량 생산 시 단가, 생산 등급 강도, 균일한 표면 마감, 다양한 소재 사용 가능성 측면에서 유리합니다. 설계가 확정되고 연간 생산량이 금형 제작 비용을 감당할 수 있게 되면 금형 제작이 적합한 선택이 됩니다.
의사결정 규칙을 한 문장으로 요약하면 다음과 같습니다. 디자인이 검증되고 생산량이 확정될 때까지 인쇄한 다음 금형을 제작하고, 다른 사람의 수치를 빌리지 않고 직접 손익분기점을 계산하십시오.
NOBLE을 선택하여 사출 성형 및 3D 프린팅 프로젝트를 지원받으세요.
NOBLE은 중국의 저명한 위탁 제조업체로서, 당사의 서비스 역량과 가공 전문 기술은 고객이 시제품 제작부터 대량 생산까지 효율적으로 진행할 수 있도록 지원합니다. 금형 제작, 3D 프린팅, 또는 두 가지 모두를 순차적으로 활용하는 등 어떤 방식이든, 당사 팀은 최적의 방안을 결정하고 실행하는 데 도움을 드릴 수 있습니다.
당사의 품질 보증은 이러한 지원의 핵심입니다. NOBLE은 ISO 9001:2015 및 ISO 13485:2016 인증을 획득하여 품질 관리가 작업의 계획, 생산 및 검사 과정에 내재되어 있으며, 단순히 최종 단계에 추가되는 것이 아님을 분명히 합니다.
저희는 단순히 생산만 제공하는 것이 아니라 설계부터 조립까지 전 과정에 걸친 서비스를 제공합니다. 즉, 설계 입력 및 제조 가능성 검토, 시제품 제작, 금형 제작 및 생산, 그리고 최종 제품을 완성하는 조립 단계까지 부품의 모든 단계를 지원합니다. 사출 성형과 3D 프린팅을 비교 검토하는 고객에게는 이러한 포괄적인 서비스가 중요합니다. 프로그램이 진행됨에 따라 최적의 솔루션이 바뀔 수 있기 때문입니다. 시제품 제작부터 소량 생산까지 모든 단계를 한 파트너와 함께 진행하면 3D 프린팅에서 금형 제작으로의 전환을 매끄럽게 유지할 수 있습니다.
당사는 자체 생산 설비를 갖추고 있으며, 엄격한 공차 기준에 따라 부품을 검사할 수 있는 검사 장비와 품질 관리 시스템을 보유하고 있습니다. 또한, 엔지니어들은 다양한 금속 및 플라스틱 소재를 다뤄본 경험이 있습니다. 부품 검토 중이시거나 생산량, 공차, 납기 일정에 가장 적합한 방식을 찾고 계시다면, 설계 도면과 요구사항을 보내주십시오. 최적의 방안을 비교 분석하여 효율적인 진행을 도와드리겠습니다.
사출 성형과 3D 프린팅에 대한 FAQ
어떤 과정이 다른 과정보다 단순히 더 나은 것일까요?
아닙니다. 3D 프린팅은 첫 번째 부품 생산 속도, 설계 유연성 및 낮은 초기 투자 비용 측면에서 유리합니다. 몰딩은 대량 생산 시 부품당 비용, 생산 등급 강도, 표면 마감 일관성 및 다양한 재료 사용 측면에서 유리합니다. 어떤 방식을 선택할지는 생산량, 허용 오차 요구 사항 및 설계 확정 정도에 따라 달라집니다.
인쇄된 디자인이 금형 제작으로 넘어갈 수 있나요?
네, 그게 가장 일반적인 방법입니다. 3D 프린팅을 통해 적합성, 형태, 기능을 검증하는 동시에 변경 비용을 최소화할 수 있습니다. 디자인이 안정화되고 생산량이 늘어나 금형 제작이 타당해지면 금형 제작으로 이어집니다. 금형을 제작하기 전에 드래프트 각도, 벽 두께, 게이트 위치, 재료 수축률 등을 다시 검토해야 할 것입니다.
두 과정을 결합할 수 있을까요?
가능합니다. 3D 프린팅된 시제품, 지그 및 고정 장치, 그리고 교량 부품은 금형 생산 프로그램을 지원할 수 있습니다. 일부 설계에서는 3D 프린팅된 인서트를 오버몰딩할 수도 있지만, 이는 특정 엔지니어링 검토가 필요합니다.
의료 분야와 규제 분야 중 어느 경로가 더 적합할까요?
두 방식 모두 규제 대상 업무에 사용될 수 있지만, 검증 요건은 다릅니다. 몰딩 방식은 생산 과정 전반에 걸쳐 재료와 공정의 일관성을 제공하는 반면, 3D 프린팅은 속도와 맞춤 제작이 가능하며, 발표된 연구 결과에 따르면 통제된 의료 환경에서 높은 치수 정확도를 보여줍니다. 어느 방식이든 시제품이 아닌 생산 재료와 공정에 대한 검증이 필요하며, 해당 품질 시스템 요건을 준수해야 합니다.
처리량 변화에 따라 특정 프로세스가 쓸모없어지는 경우가 있습니까?
아니요. 각 방식은 고유한 범위에서 여전히 유용합니다. 대량 생산을 위한 금형 제작 방식에서도 3D 프린팅은 시제품 제작, 소량 생산, 예비 부품 제작, 설계 반복 작업에 여전히 유용합니다. 금형 제작은 연간 생산량이 금형 투자 비용을 상각할 만큼 충분히 많아지면 여전히 경제적인 선택입니다.
