개요
잘못된 플라스틱 성형 공정을 선택하면 프로젝트 비용이 두 배로 늘어나고 생산이 몇 달씩 지연될 수 있습니다. 한 공정에서는 문제없이 작동하는 부품이 다른 공정에서는 악몽이 될 수도 있습니다. 금형에 균열이 생기거나, 재료의 유동성이 떨어지거나, 사이클 시간이 길어질 수 있습니다.
플라스틱 부품 제조에는 일반적 으로 사출 성형 , 압축 성형 , 회전 성형 의 세 가지 방법이 있습니다. 각 방법은 작동 방식이 다르고, 모양, 부피, 재질에 따라 적합한 방법이 다릅니다.
사출 성형이란?
대부분의 사람들이 "플라스틱 성형"이라고 하면 떠올리는 공정이 바로 이것입니다. 기계가 플라스틱 알갱이를 녹인 다음, 녹은 플라스틱을 밀폐된 금속 금형 안으로 분사합니다. 플라스틱은 금형의 모든 구멍을 채우고 식어서 굳어집니다. 그런 다음 금형이 열리면서 부품이 배출됩니다. 사이클 시간은 짧습니다. 작은 부품의 경우 보통 30초 정도입니다.
어떻게 진행합니까?
가열된 배럴 내부의 스크류가 회전하면서 플라스틱 펠릿을 녹입니다. 녹은 플라스틱은 피스톤처럼 앞으로 밀려나 노즐을 통해 금형 캐비티로 주입됩니다. 금형은 클램핑 압력으로 닫힌 상태로 부품이 식습니다. 플라스틱이 완전히 굳으면 금형이 열리고 이젝터 핀이 부품을 밀어냅니다. 이 모든 과정이 자동으로 반복되며, 각 사이클 사이에 사람의 개입은 필요하지 않습니다.
최고의 애플리케이션
대량 생산은 사출 성형이 주를 이루는 분야입니다. 복잡한 형상, 엄격한 공차, 수백만 개의 부품에 걸쳐 일관된 결과를 얻을 수 있다는 장점이 있습니다. 레고 블록, 병뚜껑, 의료기기 하우징, 자동차 커넥터, 전기 스위치 등 정밀도와 대량 생산이 요구되는 모든 제품에 사출 성형이 적합합니다.
작고 복잡한 부품 제작에 적합하며, 얇은 벽체 제작도 가능합니다. 리브, 보스, 스냅핏과 같은 특징을 쉽게 구현할 수 있습니다. 고객들은 수십만 개의 동일한 부품이 필요할 때 사출 성형을 선택합니다.
주요 장점
- 금형이 가동되면 사이클 타임이 매우 빠릅니다. 일반적으로 부품당 15초에서 60초 정도 소요됩니다. 정밀도가 탁월하며, 적절한 툴링과 재료를 사용하면 ±0.05mm의 공차를 달성할 수 있습니다. 표면 마감은 금형에서 바로 제공되므로 많은 용도에서 2차 가공이 필요하지 않습니다. 자동화도 간편하여 로봇이 부품을 제거하고 부품을 삽입할 수 있습니다.
- 재료 낭비가 적습니다. 러너와 스프루는 분쇄하여 재활용할 수 있습니다. 기계가 가동되면 부품당 인건비는 매우 낮습니다.
주요 단점
- 금형 제작 비용이 매우 높습니다. 양산형 강철 금형은 보통 2만 달러에서 10만 달러 이상입니다. 제작 기간도 길습니다. 복잡한 금형의 경우 8주에서 16주가 소요됩니다. 금형 제작 후 설계 변경은 비용이 많이 들고 시간이 오래 걸립니다.
- 사출 성형은 대량 생산일 때만 경제성이 있습니다. 500개 또는 1,000개 미만의 소량 생산에서는 개당 금형 비용이 너무 높아 부담스러워집니다. 소량 생산이 필요한 경우 다른 공정을 먼저 고려해야 합니다. 초기 투자 비용은 상당하며, 제품이 시장에서 실패할 경우 회수할 수 없습니다.
압축 성형이란 무엇입니까?
이 공정은 사출 성형과는 완전히 다른 방식으로 작동합니다. 스크류도 없고, 고압으로 사출하는 방식도 아닙니다. 대신, 미리 계량된 양의 재료를 열린 금형 캐비티에 넣습니다. 금형이 천천히 닫히면서 열과 압력으로 재료가 캐비티 모양대로 흘러 들어가게 됩니다. 그런 다음 부품이 경화됩니다. 금형이 열리면 완성된 부품을 꺼냅니다. 간단한 장비와 낮은 압력을 사용하는 완전히 새로운 접근 방식입니다.
운영 방식 (How It Works)
작업자는 금형 캐비티에 재료(일반적으로 프리폼 또는 측정된 덩어리)를 넣습니다. 프레스가 윗부분을 아래로 누릅니다. 열이 재료를 연화시키고, 압력이 재료를 금형 구석구석으로 밀어 넣습니다. 열경화성 플라스틱의 경우 화학 반응이 일어나 재료가 가교되어 영구적으로 경화됩니다. 고무나 실리콘의 경우에도 과정은 비슷하지만 재료는 유연성을 유지합니다. 경화가 완료되면 금형이 열립니다. 작업자는 부품을 꺼내고 과도한 플래시를 제거합니다.
사이클 시간은 사출 성형보다 길며, 보통 2분에서 5분 정도 소요됩니다. 경화 단계는 서두를 수 없습니다.
최고의 애플리케이션
압축 성형은 사출 성형이 다루기 어려운 재료에 탁월한 성능을 발휘합니다. 페놀, 에폭시, 멜라민과 같은 열경화성 플라스틱, 천연 및 합성 고무 부품, 전자 제품용 실리콘 키패드, 전기 하우징, 용기 뚜껑, 가전 제품 부품과 같이 크고 평평하거나 완만한 곡선형 제품 등이 여기에 해당합니다.
자동차 타이어가 대표적인 예입니다. 고무 화합물을 차가운 상태로 금형에 넣습니다. 열과 압력을 가하면 최종 타이어 모양과 트레드 패턴, 측면 표시가 만들어집니다.
주요 장점
- 금형 제작 비용은 사출 성형보다 저렴합니다. 금형 구조가 간단하며, 복잡한 러너 시스템이나 게이트 설계가 필요하지 않습니다. 고압 클램핑 장치도 필요 없으며, 소량 생산의 경우 알루미늄이나 복합재 금형도 사용할 수 있습니다.
- 이 공정은 섬유 강화 소재를 처리하는 데 탁월합니다. 긴 유리 섬유나 탄소 섬유가 손상되지 않고 그대로 유지됩니다. 사출 성형에서는 스크류의 움직임으로 인해 섬유가 파손되어 강도가 저하될 수 있지만, 압축 성형은 보강재를 보존합니다. 따라서 대형 부품 생산이 가능합니다.
- 재료 낭비가 최소화됩니다. 투입 중량은 최종 부품 중량과 거의 일치하도록 계산됩니다. 캐비티 내 잔류 재료도 최소화됩니다.
주요 단점
- 생산 주기가 느립니다. 부품 하나당 2~5분이 일반적입니다. 사출 성형은 30초마다 부품을 생산합니다. 생산량이 많아지면 이러한 차이가 빠르게 누적됩니다.
- 플래시는 문제점입니다. 금형의 양쪽 사이에 과도한 재료가 끼어 나오는 현상인데, 탈형 후 누군가가 이를 잘라내야 합니다. 이는 대개 수작업으로 이루어지며, 인건비가 총비용에 추가됩니다.
- 부품의 복잡성은 제한적입니다. 언더컷 가공이 어렵고, 재질이 액체처럼 흐르지 않고 걸쭉한 반죽처럼 움직이기 때문에 깊은 리브나 복잡한 형상을 만들기 어렵습니다. 복잡한 형상이 필요한 경우에는 사출 성형을 고려해야 합니다.
- 균일성은 달라질 수 있습니다. 작업자의 숙련도가 중요합니다. 투입량과 위치 또한 최종 제품에 영향을 미칩니다. 자동화 시스템이 존재하지만, 여전히 많은 공장에서 수동으로 투입하고 있습니다. 따라서 부품 간 편차가 사출 성형보다 높습니다. 중요하지 않은 용도에는 문제가 없지만, 정밀 의료기기나 자동차 부품과 같은 경우에는 문제가 될 수 있습니다.
회전 성형이란 무엇입니까?
이 공정은 사출 성형과 거의 정반대입니다. 고압도 없고, 복잡한 러너 시스템도 없습니다. 대신, 작업자는 속이 빈 금형에 플라스틱 분말을 넣습니다. 금형은 오븐 안에서 천천히 회전합니다. 두 축으로 회전하기도 하고, 경우에 따라 더 많은 축으로 회전하기도 합니다. 분말이 녹아 금형 내부 표면을 고르게 코팅합니다. 그런 다음 금형은 냉각 스테이션으로 이동합니다. 플라스틱이 굳어지면 작업자는 금형을 열고 이음매 없는 속이 빈 부품을 꺼냅니다.
운영 방식 (How It Works)
작업자는 금형을 열고 계량된 양의 플라스틱 분말을 넣은 다음 금형을 닫습니다. 금형은 오븐에 들어가 두 개의 수직 축을 중심으로 동시에 회전합니다. 중력이 작용하여 분말이 뜨거운 금형 내부 표면에 떨어져 녹고 균일한 층을 형성합니다. 모든 분말이 녹아 금형 내부를 코팅하면 금형은 냉각실로 이동합니다. 차가운 공기나 물 분무로 온도가 낮아지고 플라스틱이 굳습니다. 금형이 열리면 작업자는 완성된 부품을 꺼냅니다.
전체 공정 시간은 20분에서 60분 정도로 오래 걸립니다. 가열 및 냉각 단계는 품질 저하 없이 서둘러서는 안 됩니다.
최고의 애플리케이션
회전 성형은 크고 속이 비어 있으며 이음매가 없는 부품 제작에 탁월합니다. 다른 공정으로는 조립이나 복잡한 코어가 필요한 제품에 적합합니다. 카약 및 소형 수상 선박, 50갤런에서 5,000갤런에 이르는 물탱크, 교통 콘, 대형 저장 용기, 용접선 없이 매끄러운 내부 표면이 필요한 의료 기기 하우징, 농업용 탱크, 자동차 유체 저장 탱크 등이 그 예입니다.
일체형 구조가 핵심적인 장점입니다. 이음새가 없어 누출될 염려가 없고, 용접 부위가 파손될 염려도 없습니다. 부품은 금형에서 하나의 연속된 형태로 나옵니다. 유체 처리 부품이나 아웃도어 장비를 제조하는 업체들이 이 방식을 자주 선택합니다.
주요 장점
- 회전 성형은 사출 성형이나 압축 성형에 비해 금형 제작 비용이 저렴합니다. 금형은 판금이나 주조 알루미늄으로 제작됩니다. 일반적으로 10psi 미만의 저압을 사용하기 때문에 고강도 강철이 필요하지 않습니다. 회전 성형 금형은 500달러에서 3000달러 정도이며, 동일한 부품의 사출 성형 금형은 그보다 10배 이상 비쌀 수 있습니다.
- 부품에 응력이 없습니다. 고압이 가해지지 않으므로 내부에 잔류 응력이 없습니다. 이는 온도 변화와 자외선 노출로 인해 사출 성형 부품에 응력 균열이 발생하는 옥외 환경에서 특히 중요합니다. 벽 두께가 균일합니다. 회전 성형으로 재료가 고르게 분포됩니다.
- 설계 변경이 더 쉽습니다. 회전 금형을 수정하는 것은 경화강 사출 금형을 수정하는 것보다 간단합니다. 복합재 금형은 표준 가공 도구를 사용하여 수리하거나 변경할 수 있습니다.
주요 단점
- 사이클 타임이 매우 깁니다. 부품 하나당 20분에서 60분이 소요됩니다. 사출 성형은 30초마다 부품 하나를 생산합니다. 대량 생산의 경우 이러한 차이는 엄청납니다. 회전 성형은 연간 생산량이 적거나 여러 개의 사출 금형을 사용하는 것이 비용적으로 부담스러운 매우 큰 부품을 생산하는 경우에만 적합합니다.
- 내부 표면은 거칠게 마감됩니다. 부품 외부는 금형의 마감을 따르며, 연마 처리 시 일반적으로 매끄럽습니다. 그러나 내부는 주조 상태 그대로입니다. 녹지 않은 입자와 유동 흔적이 흔히 나타납니다. 육안으로 확인할 수 있는 용도나 현장 세척(CIP)이 필요한 경우, 내부를 2차 가공해야 할 수 있습니다. 이는 비용과 시간을 추가합니다.
- 재료 선택의 폭이 제한적입니다. 대부분의 회전 성형 공정에서는 폴리에틸렌(LLDPE, MDPE, HDPE)을 사용합니다. 나일론이나 폴리프로필렌과 같은 다른 재료도 가능하지만 흔하지는 않습니다. ABS, PC와 같은 엔지니어링 플라스틱이나 강화 복합재료가 필요한 경우에는 이 공정을 사용하기 어려울 수 있습니다.
- 벽 두께 제어는 사출 성형보다 정밀도가 떨어집니다. 목표 두께인 3mm에서 ±0.5mm 정도의 오차가 발생할 수 있습니다. 구조 부품의 경우에는 이 정도 오차가 문제가 되지 않지만, 정밀한 공차를 요구하는 부품의 경우에는 용납할 수 없습니다.
- 부품 크기에는 현실적인 한계가 있습니다. 매우 큰 금형은 거대한 오븐과 냉각실을 필요로 합니다. 지름 3미터(10피트) 정도는 가능하지만, 6미터(20피트)는 드물고 비용도 많이 듭니다. 대부분의 공장은 미터가 아닌 피트 단위로 측정되는 부품에 집중합니다. 그보다 큰 크기는 맞춤형 엔지니어링 프로젝트가 되며 그에 따른 비용도 증가합니다.
세 가지 과정 간의 유사점
언뜻 보면 사출 성형, 압축 성형, 회전 성형은 완전히 다른 것처럼 보입니다. 사용하는 기계도 다르고, 사이클 시간도 다르고, 부품 형상도 다릅니다. 하지만 좀 더 자세히 살펴보면 네 가지 기본적인 특징을 공유한다는 것을 알 수 있습니다.
- 세 가지 공정 모두 금형을 사용합니다. 모든 플라스틱 부품은 금형 내부에 있는 캐비티(공백)에서 시작됩니다. 사출 성형은 밀폐된 2피스 금형을 사용합니다. 압축 성형은 압력에 의해 닫히는 개방형 금형을 사용합니다. 회전 성형은 회전하는 속이 빈 다중 부품 금형을 사용합니다. 금형 재질은 강철, 알루미늄 또는 판금 등 다양하지만 목적은 동일합니다. 금형은 최종 형상을 결정합니다. 금형이 없으면 이러한 모든 공정은 전혀 작동하지 않습니다.
- 세 가지 모두 열을 가해야 합니다. 차가운 플라스틱은 흐르지 않습니다. 따라서 캐비티 모양을 따라 성형할 수 없습니다. 사출 성형은 사출 전에 배럴에서 재료를 녹입니다. 압축 성형은 재료가 압축될 때 금형 플레이트를 통해 열을 가합니다. 회전 성형은 금형 전체를 오븐에서 회전시키면서 가열합니다. 방법은 다르지만, 필수 조건은 같습니다. 세 가지 방법 모두에서 열은 필수 요소입니다.
- 세 가지 모두 냉각 단계를 포함합니다. 녹은 플라스틱은 부품을 꺼내기 전에 굳어야 합니다. 사출 성형은 밀폐된 금형 안에서 압력을 가해 부품을 냉각시킵니다. 압축 성형은 프레스가 닫힌 상태에서 재료가 냉각되고 경화되도록 합니다. 회전 성형은 뜨거운 금형을 전용 냉각실로 이동시킵니다. 냉각 매체는 공기, 물 분무 또는 오일 등 다양합니다. 하지만 물리적 원리는 변하지 않습니다. 플라스틱은 열에너지를 잃으면서 경화됩니다. 모든 공정은 이 원리를 따릅니다.
- 이 세 가지 모두 고분자 가공 방법입니다. 이러한 공정들은 합성 또는 천연 고분자를 가공합니다. 폴리프로필렌과 ABS 같은 열가소성 수지, 페놀 수지와 에폭시 수지 같은 열경화성 수지, 고무와 실리콘 같은 엘라스토머 등이 그 예입니다. 각 공정은 특정 고분자 계열을 다른 공정보다 더 효과적으로 가공할 수 있습니다. 하지만 이 세 가지 공정 모두 원료 고분자를 완제품으로 변환하는 데 사용되며, 제조 기술이라는 더 넓은 범주 안에서 서로 경쟁하면서도 상호 보완적인 관계를 유지합니다.
이러한 유사점은 플라스틱 성형으로 달성할 수 있는 한계를 설명해 주기 때문에 중요합니다. 차이점은 기본적인 공정 자체가 아니라 각 방법이 열과 압력을 가하는 방식에 있습니다.
올바른 성형 공정을 선택하는 방법
선택은 세 가지 질문으로 요약됩니다. 부품 형상, 재질 유형, 연간 생산량. 이 질문들에 솔직하게 답하면 올바른 공정이 명확해집니다.
위의 요약을 바탕으로 한 간단한 의사결정 프레임워크는 다음과 같습니다.
- 수백만 개의 작고 정밀한 부품→ 사출 성형. 병뚜껑, 의료용 커넥터, 레고 블록 등을 생각해 보세요. 금형 제작 비용이 높지만, 부품당 단가는 매우 낮습니다. 금형 제작 기간이 길기 때문에 대량 생산 시에만 경제적입니다.
- 크고 평평한 고무 또는 열경화성 부품→ 압축 성형. 실리콘 키패드, 전자 장치 하우징, 개스킷 등에 사용 가능. 사출 성형보다 금형 비용이 저렴함. 생산 주기가 느림. 플래시 트리밍 필요. 섬유 강화 복합재에 적합.
- 크고 속이 빈 일체형 물품→ 회전 성형. 카약, 물탱크, 교통 콘 등에 사용됩니다. 저압 공정으로 금형 비용이 저렴합니다. 사이클 시간이 매우 깁니다. 내부 표면이 거칠습니다. 이음매나 용접선이 없습니다.
실용적인 참고 사항
일부 부품은 여러 공정에 적합합니다. 간단한 원형 커버의 경우 생산량과 재질에 따라 압축 성형, 사출 성형 또는 회전 성형이 가능합니다. 단 하나의 공정만 적합하다고 생각해서는 안 됩니다. 견적을 받고 비용 분석을 해보세요. 가장 저렴한 금형이 항상 전체 프로젝트 비용을 절감하는 것은 아닙니다. 반대로 생산량이 충분히 많다면 가장 비싼 금형이라도 1년 안에 투자 비용을 회수할 수 있습니다.
위의 의사결정 프레임워크는 출발점일 뿐, 보편적인 규칙은 아닙니다. 하지만 대부분의 공장에서 생산되는 대부분의 플라스틱 부품에 대해서는 올바른 방향을 제시해 줍니다.
NOBLE 소개 – 신뢰할 수 있는 플라스틱 제조 파트너
NOBLE은 플라스틱 부품 전문 제조 공장입니다. 당사는 고정밀 성형 솔루션에 특화되어 있으며, 단일 공정에 그치지 않고 다양한 공정을 활용합니다. 고객은 단순한 기계 공장이 아닌 엔지니어링 전문 지식을 필요로 할 때 당사를 찾습니다. 당사는 소비재부터 의료기기에 이르기까지 다양한 산업 분야에 서비스를 제공합니다. 모든 산업의 공통점은 바로 품질입니다. 일관되고, 측정 가능하며, 문서화된 품질을 추구합니다.
당사의 핵심 처리 능력
사출 성형
당사는 정밀한 공차를 요구하는 복잡한 부품에 대한 대량 생산 작업을 수행합니다. 다중 캐비티 금형을 통해 부품당 비용을 절감하고, 고객은 사이클당 더 많은 부품을 생산할 수 있습니다. 사내 금형 유지보수 시스템을 통해 금형 가동률을 최상으로 유지합니다. 인서트 성형 및 오버몰딩과 같은 2차 가공 작업 또한 동일 층에서 진행됩니다.
압축 성형
당사는 열경화성 소재 분야에서 뛰어난 역량을 보유하고 있습니다. 페놀 수지, 에폭시 수지, 멜라민 수지 등을 사용하여 고무 씰 및 개스킷을 생산하며, 내열성이 요구되는 대형 전기 부품도 제작합니다. 또한 섬유 강화 복합재 분야에서도 전문성을 갖추고 있으며, 긴 유리 섬유나 탄소 섬유를 압축 성형 시에도 손상 없이 유지할 수 있습니다.
회전 성형
저희는 물탱크, 산업용 용기, 농업용 저장고 등 크고 속이 빈 이음매 없는 부품을 전문적으로 생산합니다. 사출 성형에 비해 금형 투자 비용이 저렴하고, 벽 두께가 균일하며, 용접선이 없고, 여러 개의 부품을 조립할 필요가 없습니다.
추가 기능
설계 검증을 위한 프로토타입 제작. 세부적인 형상 가공을 위한 CNC 가공 . 마감 및 조립 . 포장 및 물류. 고객은 여러 공급업체를 관리할 필요가 없습니다. 원자재부터 출하 준비 완료 제품까지 전체 공급망을 저희가 책임집니다.
인증 – 믿을 수 있는 품질
ISO 9001:2015 ISO 9001:2015
당사의 품질 관리 시스템은 고객 및 규제 기관의 요구 사항을 일관되게 충족합니다. 지속적인 개선은 단순한 구호가 아니라 모든 프로세스에 내재되어 있습니다. 감사 추적 기록이 존재하며, 시정 조치는 문서화됩니다. 어떠한 문제도 검토 없이 넘어가지 않습니다.
ISO 13485:2016 ISO 13485:2016
이는 의료기기 제조의 글로벌 표준입니다. 엄격한 위험 관리, 규정 준수, 설계부터 생산까지 제품 안전성을 보장합니다. 모든 공장이 이 인증을 보유한 것은 아닙니다. 저희는 보유하고 있습니다.
NOBLE과 파트너십을 맺어야 하는 이유는 무엇일까요?
- 전 과정에 걸친 지원. 자재 선정부터 금형 설계까지 도와드립니다. 생산 및 물류도 저희가 담당합니다. 담당자가 한 명뿐이므로 협력업체 간의 책임 전가가 없습니다.
- 품질 보증. 공정 중 검사를 통해 문제를 조기에 발견할 수 있습니다. 치수 보고서는 증거를 제공합니다. 완벽한 자재 추적 시스템을 통해 모든 부품의 원산지 증명서까지 추적할 수 있습니다.
- 임상 시험이나 시장 테스트를 위한 소량 시범 생산부터 이미 검증된 제품의 대량 생산까지 가능합니다. 부품의 특성에 따라 사출 성형, 압축 성형, 회전 성형 등 다양한 성형 방식을 적용합니다. 고객은 세 곳의 서로 다른 공급업체를 이용할 필요가 없습니다.
- 규제에 대한 신뢰. 당사의 ISO 인증은 공급망 위험을 줄여줍니다. 감사관은 인증서를 확인하고 다른 질문으로 넘어갈 수 있습니다. 품질 및 규제 담당자는 NOBLE이 공급업체 목록에 있다는 사실을 알고 안심하고 잠을 잘 수 있습니다.
FAQ
소량 생산에 가장 저렴한 성형 공정은 무엇입니까?
회전 성형 방식. 금형 가격이 저렴합니다. 판금이나 주조 알루미늄을 사용할 수 있습니다. 고강도 강철이 필요하지 않습니다. 저압으로 제작되어 구조가 간단합니다.
사출 성형으로 속이 빈 부품을 만들 수 있나요?
네, 하지만 몇 가지 주의사항이 있습니다. 가스 보조 사출 성형은 질소를 사용하여 속이 빈 채널을 만듭니다. 코어 아웃 기술은 인출식 핀을 사용하여 두꺼운 부분에서 재료를 제거합니다. 두 방법 모두 금형 제작을 복잡하게 만들고 비용을 증가시킵니다. 물탱크나 카약처럼 완전히 속이 비어 있고 이음매가 없는 부품의 경우 회전 성형이 더 나은 선택입니다.
압축 성형은 열경화성 수지에만 적용되는 건가요?
주로 열경화성 수지가 사용되지만, 이에 국한되지는 않습니다. 페놀, 에폭시, 멜라민과 같은 열경화성 수지가 가장 일반적인 재료입니다. 이들은 열과 압력 하에서 경화되며, 이 반응은 비가역적입니다. 그러나 일부 열가소성 수지 또한 압축 성형이 가능합니다. 초고분자량 폴리에틸렌(UHMWPE)이 좋은 예입니다. UHMWPE는 사출 성형기에서 유동성이 좋지 않기 때문에 압축 성형을 통해 판재, 봉, 간단한 부품 등으로 성형할 수 있습니다.
어떤 공정이 가장 우수한 부품을 만들어낼까요?
사출 성형은 일반적으로 충전재가 없는 열가소성 수지에 대해 최고의 강도와 정밀도를 제공합니다. 일정한 용융 온도와 높은 패킹 압력 덕분에 밀도가 높고 기포가 없는 부품을 얻을 수 있습니다. 그러나 압축 성형은 섬유 강화 복합재에 더 적합합니다. 긴 유리 섬유나 탄소 섬유는 스크류 작용으로 인해 파손되지 않고 그대로 유지됩니다. 결과적으로 부품은 우수한 강성과 충격 저항성을 갖게 됩니다. 연속 섬유 보강재를 사용하는 구조용 제품의 경우, 압축 성형이 사출 성형보다 항상 우수한 성능을 발휘합니다.
