소개 (단락)
수십 개의 플라스틱 부품을 생산하는 데 어떤 공정이 더 나을까요? 3D 프린팅 ? 아닙니다. 충분한 기계가 없으면 너무 느립니다. 사출 성형은 수백 개의 부품 주문에 더 적합합니다 . 정답은 진공 주조 입니다 . 진공 주조는 이러한 간극을 메워줍니다. 속도도 충분히 빠르고, 가격도 저렴하며, 실제 사용에 충분히 적합합니다.
많은 사람들이 이 공정이 실제로 어디에 적용되는지 묻습니다. 진공 주조는 콘셉트카부터 수술 도구에 이르기까지 다양한 분야에 적용됩니다. 특히 시제품 제작 및 소량 생산에 가장 효과적입니다.
자동차 산업
자동차 제조업체는 설계에 진공 주조 방식을 활용해야 합니다. 또한 엔진룸 테스트를 위한 기능 부품으로도 사용됩니다. 콘셉트카나 경주용 자동차의 경우 생산량이 너무 적고, 경질 금형을 사용한 가공 비용이 훨씬 높아지기 때문입니다.
내부 및 외부 프로토타입
사람들은 시동을 걸기도 전에 차량 내부를 보고 차량을 판단합니다. 따라서 대시보드 패널은 적절한 질감과 결을 가져야 하며, 통풍구는 부드럽게 움직여야 합니다. 또한, 조절 손잡이는 만족스러운 걸림감을 제공해야 합니다. 진공 주조 방식으로 제작된 ABS 유사 수지는 이러한 조건을 충족할 수 있습니다. 이렇게 만들어진 부품들은 양산형 사출 성형 플라스틱과 외관 및 촉감이 동일합니다.
전조등 렌즈와 후미등 커버는 뛰어난 광학적 투명도가 요구됩니다. 자외선에 강한 투명 수지는 이러한 목적에 이상적입니다. 이제 설계자들은 금형 제작을 몇 달씩 기다릴 필요 없이, 광학적 테스트를 위해 5개 또는 10개의 렌즈 프로토타입을 제작할 수 있습니다.
내부 기능 테스트
엔진룸은 열 순환, 진동, 화학 물질 노출 등 가혹한 환경입니다. 시제품은 실제 조건을 견뎌야 합니다. 진공 주조용 고온 수지는 이러한 조건을 견딜 수 있습니다. 브래킷, 유체 저장소, 공기 흡입구 부품은 엔진룸 내부의 고온을 견딜 수 있는 재료로 주조됩니다. 이러한 테스트에서 얻은 데이터는 최종 생산 금형 제작에 활용됩니다.
맞춤형 및 소량 생산 차량
콘셉트카는 독창적인 디자인을 표현합니다. 반면 레이싱 팀은 한 시즌 동안 똑같은 차를 스무 대씩 만듭니다. 클래식 자동차 복원가들은 원래 제조사가 수십 년 전에 생산을 중단한 부품이 필요합니다. 이러한 모든 상황에서 강철 사출 금형을 사용하는 것은 정당화될 수 없습니다. 생산량이 너무 적기 때문입니다.
진공 주조는 이러한 문제를 해결합니다. 실리콘 금형을 사용하여 10개에서 50개까지의 부품을 직접 제작할 수 있습니다. 부품은 정확하게 맞고 성능도 우수합니다. 또한 금형 제작 비용은 양산용 금형에 비해 훨씬 저렴합니다. 자동차 산업의 시제품 제작 및 소량 생산에 있어 진공 주조는 종종 유일하게 실용적인 선택지입니다.
의료 및 건강 관리
의료기기 개발 규정은 일반적이지 않습니다. 환자 안전은 절대 양보할 수 없는 사항이며, 규제 기관의 승인을 받으려면 관련 문서가 필수적입니다. 또한, 생산 설비 제작에 착수하기 전에 기능 부품을 테스트해야 하는 개발 주기도 필수적입니다. 진공 주조 방식은 이식형이 아닌 의료기기 분야에 매우 적합합니다.
환자 맞춤형 의료기기
환자마다 모두 다릅니다. 맞춤형 깔창은 개개인의 발 모양에 맞춰야 합니다. 의족 소켓은 절단된 사지에 잘 맞도록 정밀하게 윤곽을 잡아야 합니다. 치과 모형은 교정 장치 설계를 위해 정확한 치아 형태를 필요로 합니다.
대량 생산용 금형은 이러한 경우에 적합하지 않습니다. 각 부품은 고유한 형태를 가지고 있기 때문입니다. 진공 주조 방식과 환자 맞춤형 3D 프린팅 마스터를 결합하면 이 문제를 해결할 수 있습니다. 먼저 병원에서 환자의 해부학적 구조를 스캔합니다. 그런 다음 기술자가 마스터 패턴을 프린팅합니다. 실리콘 몰드가 해당 형상을 그대로 재현합니다. 이렇게 하면 최대한 효율적으로 맞춤형 의료기기를 제작할 수 있습니다. 환자 맞춤형 의료기기를 1~5개 정도 생산할 경우, 이 방식이 경제적으로 가장 효율적인 제조 방법인 경우가 많습니다.
소프트 의료용 부품
모든 의료 기기 부품이 딱딱한 것은 아닙니다. 예를 들어, 유체 이송용 밀봉재는 유연해야 합니다. 기기 하우징용 개스킷은 압축 변형에 강해야 합니다. 수술 기구의 부드러운 촉감의 손잡이는 편안하면서도 미끄럼 방지 기능이 있는 표면이어야 합니다.
쇼어 A 경도의 고무 배합은 이러한 진공 주조 공정에 이상적입니다. 연질 부품은 실리콘 몰드에 직접 주조할 수 있습니다. 경도는 매우 부드러운 젤 같은 재질부터 단단한 고무 질감까지 다양합니다. 2차 오버몰딩 공정이나 복잡한 투샷 툴링이 필요하지 않습니다. 원하는 재질 특성을 가진 단일 주조 부품을 얻을 수 있습니다.
다시 한번 경고드립니다. 이러한 방식으로 주조된 연질 의료 부품은 이식이나 장기간 신체 접촉에 자동으로 적합한 것은 아닙니다. 이식용 또는 중요 용도에 사용되는 모든 부품은 완전한 인증, 재료 테스트 및 규제 기관의 승인을 받아야 합니다. 그러나 중요하지 않은 의료 부품의 시제품 제작 및 소량 생산에는 진공 주조가 검증되고 신뢰할 수 있는 방법입니다.
가전제품
소비자 가전 산업은 빠르게 변화합니다. 제품 수명 주기는 몇 년이 아닌 몇 달 단위로 측정됩니다. 설계자는 사용자 테스트, 낙하 테스트 및 마케팅 샘플 제작을 위해 실제 부품이 필요합니다. 강철 금형 제작은 시간이 너무 오래 걸리고, 3D 프린팅으로 각 부품을 개별적으로 제작하는 것은 비용이 너무 많이 듭니다. 진공 주조는 이러한 산업에서 시제품 제작 및 소량 생산에 적합한 최적의 솔루션입니다.
웨어러블 및 휴대용 기기
사람들은 웨어러블 기기가 피부에 편안하게 밀착되기를 기대합니다. 시계 케이스는 모서리가 매끄러워야 하고, 이어폰 하우징은 귓구멍의 윤곽에 맞아야 하며, 휴대폰 케이스는 버튼과 카메라 부분에 정확한 구멍이 있어야 합니다.
진공 주조 방식으로 이러한 케이스를 10개에서 50개 단위로 생산합니다. ABS와 유사한 수지를 사용하면 적절한 강성과 충격 저항성을 얻을 수 있습니다. 표면 마감은 사출 성형 부품과 동일합니다. 설계자는 주조된 프로토타입을 사용자 연구에 활용합니다. 테스터들은 일주일 동안 프로토타입을 착용하고 피드백을 제공합니다. 이러한 피드백은 다음 설계 반복에 반영됩니다.
부드러운 촉감 마감을 위한 오버몰딩도 또 다른 적용 분야입니다. 일체형 고무 그립이 있는 견고한 하우징을 한 번의 공정으로 주조할 수 있습니다. 실리콘 금형이 견고한 인서트를 고정하는 동안 부드러운 소재가 그 주위를 감싸면서 주조됩니다. 2회 사출 성형기가 필요하지 않습니다. 고급 액세서리의 소량 생산에 이 방식이 효과적입니다.
드론 및 로봇공학
사람들은 한 번에 드론 프레임을 5개에서 10개 정도 완성합니다. 그런 다음 전자 부품을 조립하고, 시제품을 일부러 벽에 충돌시켜 어떤 부분이 파손되는지 확인합니다. 이러한 파괴 시험에서 얻은 데이터는 최종 생산 설계에 반영됩니다.
흔히 볼 수 있는 시각적 비교에서 주조 방식으로 제작된 드론 프레임과 사출 성형 방식으로 제작된 최종 부품을 나란히 보여줍니다. 두 부품은 거의 동일해 보입니다. 하지만 주조 부품은 충격 강도가 약간 떨어질 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 사출 성형 부품은 대량 생산 시 비용 효율성이 더 높습니다. 드론 부품의 시제품 제작이나 소량 생산의 경우, 주조 공정을 통해 실제 금형 제작이 완료되기 몇 주 또는 몇 달 전에 기능 테스트 데이터를 얻을 수 있습니다.
주변기기 및 충전기
키보드 출시 에디션에는 맞춤형 케이스가 필요합니다. 진공 주조 방식을 사용하여 이러한 케이스를 소량 생산합니다. 크라우드펀딩 캠페인을 위해 20개를 제작했고, 초기 리뷰어 샘플용으로 100개를 추가로 제작했습니다. 이 부품들은 최종 생산품과 기능적으로 동일합니다. 차이점은 금형 제작 비용에 있습니다. 실리콘 금형은 수천 달러인 반면, 강철 사출 금형은 수만 달러가 소요됩니다.
소비자 가전 스타트업이나 한정판 제품을 출시하는 기존 브랜드에게 이 프로세스는 CAD 설계에서 실제 제품 생산까지 실용적인 경로를 제공합니다. 막대한 초기 투자가 필요하지 않으며, 테스트 및 초기 생산에 필요한 기능 부품을 바로 확보할 수 있습니다.
우주항공
항공우주 산업은 완전히 다른 세계입니다. 규제가 엄격하고 생산량은 적습니다. 이 업계 종사자들은 소량 생산에 적합하고 엄격한 안전 기준을 충족하는 제조 방식을 필요로 합니다.
내부 캐빈 구성 요소
좌석 팔걸이는 많이 사용됩니다. 잠금장치 덮개는 수천 번씩 열고 닫힙니다. 이러한 부품들은 마모에 잘 견뎌야 합니다. 더욱 중요한 것은 화재 발생 시 타거나 유독성 연기를 발생시켜서는 안 된다는 것입니다.
FAA의 진공 주조 기준을 충족하는 난연성 수지가 있습니다. 이 소재는 수직 연소 시험을 통과하고 요구되는 연기 밀도를 충족합니다. 소량의 비구조적 객실 부품을 제작할 경우, 이 공정을 사용하면 항공우주 산업에서 사용되는 것과 같은 종류의 금형 비용을 절감할 수 있습니다.
조종석 모형 및 테스트
새로운 조종석 레이아웃을 위해 금속을 절단하기 전에 설계자는 인체공학적 측면을 테스트해야 합니다. 디스플레이의 베젤은 다양한 각도에서 쉽게 읽을 수 있어야 하며, 컨트롤 패널은 장갑을 착용한 상태에서도 손가락으로 쉽게 조작할 수 있어야 합니다.
진공 주조는 이러한 모형 부품을 신속하게 제작하는 훌륭한 방법입니다. 스위치 패널은 검은색 ABS와 유사한 수지로 만들어집니다. 디스플레이 베젤은 무광 또는 유광 마감으로 제공됩니다. 부품들은 구조 프레임에 간단히 끼워 넣으면 됩니다. 조종사들은 이 부품들을 조작하고, 엔지니어들은 관찰하고 측정합니다.
무인 항공기 및 드론 부품
군사용이나 측량용으로 사용되는 드론은 보통 수천 달러씩 들지 않습니다. 50대에서 100대 정도 제작하는 것이 일반적입니다. 모든 기체에는 센서 장착대, 배터리 하우징, 항공전자 장비 수납부가 필요합니다.
진공 주조용 내충격성 및 경량 수지는 이러한 작업에 매우 적합합니다. 사람들은 한 번에 10~20개씩 기체 부품을 완제품으로 주조합니다. 이 부품들은 비행 시험을 견딜 만큼 충분히 견고하면서도 탑재량 제한을 초과하지 않을 만큼 가볍습니다. 소량의 무인 항공기를 생산할 경우, 이 방식은 금속 덩어리에서 각 부품을 가공하거나 생산용 금형 제작을 몇 달씩 기다리는 것보다 빠르고 저렴한 경우가 많습니다.
레거시 항공기 부품
이건 정말 골치 아픈 문제입니다. 항공기는 보통 30년에서 40년 정도 운항합니다. 그런데 제조사는 15년 전에 예비 부품 생산을 중단했습니다. 잠금장치가 부러지거나 패널에 금이 간다고 생각해 보세요. 조종사는 교체 부품 하나만 있으면 됩니다. 천 개도 아니고, 오십 개도 아닙니다. 단 하나면 충분합니다.
진공 주조는 이러한 문제를 해결합니다. 최소 주문 수량이 없으며, 생산 금형에 대한 비개발비용(NRE)도 발생하지 않습니다. 생산이 중단된 부품을 필요에 따라 교체해야 할 때 실용적인 솔루션입니다. 이를 통해 운영자는 값비싼 역설계나 맞춤형 가공에 의존하지 않고도 항공기를 다시 운항할 수 있습니다.
산업용 장비 로봇공학 및
생산 라인이 고장 났습니다. 누군가는 내일까지 교체 부품이 필요합니다. 새로운 로봇 셀이 설계되었고, 팀은 일주일 안에 작동 가능한 그리퍼를 필요로 합니다. 산업 분야에 종사하는 사람들은 이런 압박감에 익숙합니다. 진공 주조는 비구조 부품의 시제품 제작 및 소량 생산에 이상적입니다.
로봇 엔드 이펙터
협동 로봇, 즉 코봇은 사람과 함께 작업합니다. 코봇의 집게는 부품을 단단히 잡을 수 있을 만큼 견고해야 하지만, 부품을 으스러뜨리거나 사람의 손을 다치게 하지 않을 만큼 부드러워야 합니다. 딱딱한 금속 집게는 이러한 목적에 적합하지 않습니다.
진공 주조용 고무형 폴리우레탄 소재는 이러한 문제를 해결합니다. 사용자는 원하는 경도로 유연한 그리퍼를 주조할 수 있습니다. 이 소재는 높은 인열 강도와 우수한 내마모성을 자랑합니다. 이렇게 제작된 그리퍼는 협동 로봇에 장착되어 수 주간의 공장 테스트를 거칩니다. 설계 변경 사항은 다음 금형 수정에 반영됩니다. 사출 금형 제작을 기다릴 필요가 없으며, 고가의 오버몰딩 설비도 필요하지 않습니다.
센서 및 카메라 하우징
공장 자동화 시스템은 다양한 센서와 카메라에 의존합니다. 이러한 장비들은 먼지, 냉각수 분무 및 우발적인 충격으로부터 보호되어야 합니다. 각 센서의 크기와 커넥터 위치는 서로 다르기 때문에 시중에서 판매되는 보호 케이스는 적합하지 않은 경우가 많습니다.
진공 주조는 소량 자동화 프로젝트를 위한 맞춤형 보호 하우징을 생산하는 데 사용됩니다. 이러한 하우징은 통합 장착 플랜지, 케이블 장력 완화 장치 및 광학 센서용 투명 창을 포함하여 주조할 수 있습니다. 5개에서 20개 사이의 센서 하우징 배치 생산 시, 이 방식을 통해 각각의 하우징을 CNC 가공할 필요 없이 기능적인 하드웨어를 제공할 수 있습니다.
소비재, 가전제품 및 디자인
엔지니어는 화면상의 이미지만으로는 결정을 내릴 수 없습니다. 표면 질감을 직접 느껴보고 클립이 어떻게 결합되는지 테스트해봐야 합니다. 진공 주조 방식은 시제품 제작 및 소량 생산에 이상적입니다.
소형 가전제품 하우징
블렌더 본체가 모터에 꼭 맞아야 합니다. 버튼 패널은 아래쪽 스위치와 일렬로 정렬되어야 합니다. 뚜껑 잠금장치가 딸깍 소리를 내며 제대로 고정되어야 합니다.
디자이너는 CAD 모델을 제작하여 시제품 제작을 의뢰합니다. 진공 주조 공정을 통해 ABS 또는 폴리카보네이트와 유사한 수지로 기기 하우징을 완성합니다. 그런 다음, 팀은 실제 모터, 회로 기판 및 배선을 통합하여 기능적인 시제품을 조립합니다. 마지막으로 조립 과정을 테스트합니다.
커피 머신 패널의 경우 표면 마감이 중요합니다. 광택이 있는 전면 패널은 지문이 쉽게 남지만, 질감이 있는 패널은 지문을 감춰줍니다. 진공 주조 방식은 마스터 패턴을 기반으로 두 가지 마감 방식을 모두 완벽하게 재현합니다. 외관과 질감은 완전히 조립된 모형을 통해 평가하고, 필요한 변경 사항은 CAD 시스템에 반영합니다. 그러면 며칠 내에 새로운 주조 배치가 생산됩니다.
스포츠 용품 및 장난감
헬멧 바이저는 뛰어난 광학적 선명도와 충격 저항성을 갖춰야 합니다. 고글 프레임은 다양한 얼굴형에 맞도록 유연해야 하며, 렌즈를 안정적으로 고정해야 합니다. 액션 피규어는 얼굴과 액세서리의 정교한 디테일이 요구됩니다.
진공 주조 방식은 이러한 다양한 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 바이저용 투명 폴리우레탄은 빛을 왜곡 없이 투과합니다. 유연한 재질은 고글 프레임에 적합한 장력을 제공합니다. 견고하고 정밀한 레진은 수집용 액션 피규어의 섬세한 특징을 재현합니다.
건축 및 예술 모형
건축가는 고객에게 제시할 건물 구성 요소의 크기를 조절할 수 있어야 합니다. 맞춤형 전등갓 디자인은 50개만 판매될 수도 있고, 조각가는 한정판 작품을 제작하고 싶어할 수도 있습니다.
진공 주조는 이러한 모든 프로젝트에 이상적입니다. CAD로 마스터 패턴을 출력하거나 원본 조각을 스캔합니다. 실리콘 몰드가 표면의 모든 세부 사항을 그대로 재현합니다. 주조된 부품은 마스터 패턴과 동일합니다. 이렇게 여러 개의 복제품을 제작하여 고객, 갤러리 또는 소매점에 보낼 수 있습니다.
진공 주조를 사용하지 말아야 할 경우
진공 주조는 유용한 기술이지만 모든 작업에 적합한 것은 아닙니다. 진공 주조의 한계를 이해하면 비용이 많이 드는 실수와 납기 지연을 예방할 수 있습니다. 바로 이 부분에서 진공 주조 공정이 실패합니다.
자동차: 10,000개 이상의 부품
자동차 도어 핸들은 차종에 관계없이 수백만 개씩 판매됩니다. 대시보드 패널은 매년 수십만 개가 판매됩니다. 진공 주조 방식으로는 이러한 대량 생산이 불가능합니다. 실리콘 금형은 수명이 다하기 전까지 10개에서 50개 정도의 부품을 생산할 수 있습니다. 부품 하나당 생산 속도가 느립니다. 또한, 실리콘의 파운드당 재료비는 일반 열가소성 수지보다 높습니다.
올바른 접근 방식은 사출 성형입니다. 하지만 초기 금형 제작 비용이 높습니다. 그럼에도 불구하고 대량 생산 시 개당 가격은 몇 푼에 불과합니다. 자동차 부품을 대량 생산하기 위해 진공 주조를 시도하는 사람들은 수십 개의 실리콘 금형을 소모하게 되고, 결국 강철 금형을 사용하는 것보다 개당 비용이 더 많이 드는 결과를 얻게 됩니다. 계산해 보면 경제성이 전혀 없습니다.
의료용: 영구 임플란트s
인공 고관절은 수십 년 동안 사용됩니다. 척추 유합 케이지는 반복적인 하중을 받을 때에도 구조적 안정성을 유지해야 합니다. 주조 폴리우레탄 부품을 사용한다고 해서 환자의 안전이 저해되어서는 안 됩니다. 이 소재의 특성은 잘 알려져 있지만, 장기적인 크리프 및 피로 거동은 임플란트용 PEEK나 티타늄과는 다릅니다.
여기서 표준은 의료용 금속 또는 승인된 열가소성 수지의 CNC 가공입니다. 진공 주조는 영구적, 하중 지지 또는 장기 이식 장치에는 적합하지 않습니다. 주조 임플란트를 요구하는 사람들은 재료 과학과 규제 절차 모두에 대한 오해를 하고 있는 것입니다. 규제 기관은 이를 승인하지 않을 것입니다. 엔지니어는 이러한 방식을 제안해서는 안 됩니다.
항공우주: 주요 구조용 스파
항공기의 무게는 비행 중 날개 스파에 의해 지탱됩니다. 착륙 장치 부품은 이착륙 시마다 극심한 스트레스를 받습니다. 주조 폴리우레탄은 구조 재료가 아닙니다. 지속적인 하중을 받으면 변형되고, 적당한 온도에서도 연화됩니다. 또한 항공기 등급의 알루미늄, 티타늄, 탄소 복합재에 비해 피로 저항성이 떨어집니다.
착륙 장치 부품에 적합한 제작 방식은 금속 가공, 복합재 적층 또는 단조 부품입니다. 진공 주조는 주요 기체 구조물에는 적합하지 않습니다. 이는 항공우주 산업 종사자라면 누구나 알고 있는 사실입니다.
소비자 가전제품: 수백만 대
스마트폰 케이스는 수천만 개씩 팔립니다. 인기 있는 충전기 하우징은 수십만 개에 달합니다. 이러한 대량 생산을 위한 진공 주조는 비현실적입니다.
사출 성형은 대량 생산에 있어 유일하게 경제적인 선택지입니다. 강철 금형 비용은 5만 달러에 달할 수 있지만, 백만 개를 생산할 경우 개당 감가상각비는 단 5센트에 불과합니다. 반면 진공 주조는 대량 생산 시 개당 수십 달러의 비용이 발생합니다. 그 차이는 엄청납니다.
최고의 진공 주조 제조를 원하신다면 NOBLE을 선택하세요.
NOBLE은 소량에서 중량 생산에 특화된 완전 통합형 금속 및 플라스틱 가공 공장입니다. 당사는 자체 CNC 가공 및 사출 성형 설비와 엄격한 품질 관리 시스템을 통해 시제품 제작과 대량 생산 사이의 간극을 메워드립니다.
당사의 핵심 처리 능력
저희는 단순히 시제품만 제작하는 것이 아니라, 모든 공정을 마무리합니다. 저희 공장은 전체 제조 공정을 담당합니다.
| 방법 | 소스 | 전형적인 신청 |
| 사출 성형 | ABS, PC, 나일론, PEEK, 아세탈 | 대량 생산 실행 |
| CNC 가공 | 알루미늄, 황동, 스테인리스 스틸, 티타늄 | 정밀 브래킷, 하우징 및 기능성 금속 부품 |
| 진공 주조 | 폴리우레탄, 실리콘, ABS 유사 수지 | 10~100개 단위 시제품, 교량 툴링 |
| 표면 마무리 | 도장, 도금, 아노다이징, 표면처리 | 화장품 등급의 소비자 및 자동차 부품 |
| 조립 | 열 접착, 초음파 용접 및 수동 조립 | 즉시 배송 가능한 부품 |
우리의 인증
당사는 의료기기, 자동차, 항공우주와 같은 까다로운 산업 분야에 서비스를 제공하기 위해 국제적으로 인정받는 품질 기준에 따라 운영합니다.
- ISO 9001:2015(품질경영)모든 산업 분야에 걸쳐 금속 및 플라스틱 부품의 일관된 설계, 생산 및 납품을 보장하는 인증을 획득했습니다.
- ISO 13485:2016(의료기기)수술 기구, 진단 장비 및 1/2등급 의료기기(별도로 명시되지 않는 한 이식형 기기는 제외)에 사용되는 부품 제조 인증을 받았습니다.
FAQ
진공 주조가 사출 성형을 대체할 수 있을까요?
아니요, 진공 주조는 용도가 다릅니다. 실리콘 금형을 사용하여 10개에서 50개 정도의 부품을 생산합니다. 반면 사출 성형은 강철 금형을 사용하여 수천 개 또는 수백만 개의 부품을 생산할 수 있습니다. 사출 성형은 초기 투자 비용과 생산 기간이 훨씬 길지만, 대량 생산 시 개당 생산 비용은 훨씬 낮습니다. 진공 주조는 소량 생산에 적합하며, 대량 생산에는 적합하지 않습니다.
실리콘 몰드 하나로 몇 개의 부품을 만들 수 있나요?
약 20~30개의 부품을 생산할 수 있습니다. 이는 부품의 형상과 사용되는 수지에 따라 달라집니다. 언더컷이 없는 단순한 형상은 최대 40개까지 생산할 수 있습니다. 날카로운 모서리나 얇은 벽을 가진 복잡한 형상은 15회 사출 후 금형에 균열이 생길 수 있습니다. 금형은 점진적으로 열화됩니다. 표면 조도가 가장 먼저 저하되고, 그 다음으로 치수 정확도가 떨어집니다.
진공 주조는 투명 부품에 적합한가요?
네, 하지만 몇 가지 제약 사항이 있습니다. 최종 제품의 투명도는 마스터 패턴의 표면 마감에 따라 달라집니다. 표면이 매끄러운 마스터 패턴은 투명한 부품을 만들어내지만, 표면이 거친 마스터 패턴은 흐릿한 부품을 만들어냅니다. 또한, 레진에 기포가 있으면 투명 부품에서 그대로 드러납니다. 따라서 적절한 탈기 공정이 매우 중요합니다. 쇼룸 전시용 모델과 같은 투명한 장식 부품에는 이 방식이 탁월한 결과를 제공합니다. 하지만 정확한 굴절률이 요구되는 광학 렌즈의 경우, 사출 성형된 광학 플라스틱이나 정밀 가공된 유리가 더 적합합니다.
