Ein Design wird erst dann zur serienreifen Fertigung von kundenspezifischen Spritzgussteilen, wenn Werkzeug, Harz und Verfahren anhand derselben Kennzahlen festgelegt wurden. Der Großteil der Kosten und Verzögerungen in einem Spritzgussprogramm entsteht bereits vor dem ersten Span – durch die Vollständigkeit der Daten, den Zeitpunkt der Designfestlegung und die Genauigkeit der Mengenprognose. Dieser Leitfaden beschreibt die einzelnen Schritte: Was Sie vor einer Angebotsanfrage einreichen sollten, wie der Workflow bei NOBLE von der Angebotsanfrage bis zum Versand abläuft, wie die Harzwahl die Formschräge und Toleranzen beeinflusst und wann ein Ingenieur Ihnen raten würde, dass Spritzguss das falsche Verfahren für Ihr Bauteil ist.
Welcher Brauch Spritzgussteile Bitte beachten Sie Folgendes, bevor Sie ein Angebot anfordern
Ein Spritzgießer kalkuliert drei Faktoren: das Werkzeug, das Bauteil und das Risiko. Nur die ersten beiden lassen sich allein anhand der Geometrie kalkulieren. Der dritte Faktor – ob das Werkzeug nachbearbeitet werden muss, ob das Bauteil seine kritischen Maße bei T1 einhält, ob die Oberflächen den Anforderungen genügen – hängt davon ab, wie detailliert die Daten den Spritzgießer über die tatsächlichen Anforderungen an das Bauteil informieren. Eine unzureichende Angebotsanfrage (RFQ) senkt die Kosten eines Projekts nicht; sie verlagert sie lediglich auf spätere Änderungsaufträge.
Das Core CAD- und Zeichnungspaket
Senden Sie ein 3D-Modell in einem nativen oder neutralen Format (STEP und Parasolid sind die üblichen neutralen Formate) und eine 2D-Zeichnung, wenn Maße, Toleranzen oder Bezugspunkte kontrolliert werden müssen. Das Modell definiert die Form, die Zeichnung die zulässigen Werte.
Das wichtigste Element im Paket ist eine kurze Liste der kritischen Maße – typischerweise die zwei bis fünf Merkmale, die für Positionierung, Abdichtung, Verbindung oder Montage erforderlich sind. Diese werden explizit gekennzeichnet; alles andere kann unter einer allgemeinen Toleranzangabe aufgeführt werden. Eine Zeichnung, die alle Maße gleich toleriert, gibt dem Spritzgießer keine Hinweise darauf, wo er seine Arbeit konzentrieren soll, und führt meist zu einem von zwei unerwünschten Ergebnissen: einem aufgeblähten Angebot, um die engsten Toleranzen überall abzudecken, oder einem Teil, das zwar die Zeichnung erfüllt, sich aber dennoch nicht montieren lässt. Wenn Ihre Liste der kritischen Maße mehr als fünf Elemente umfasst, ist dies an sich schon ein Grund für eine Diskussion über Design for Manufacturing (DFM) – die Konstruktion könnte zu restriktiv sein.
Volumen, Kavitation und Programmlebensdauer
Die Anzahl der Kavitäten ist eine wirtschaftliche, keine technische Entscheidung und kann ohne Ihre Zahlen nicht getroffen werden. Geben Sie das Jahresvolumen, die Gesamtprogrammmenge und die erwartete Programmlaufzeit in Jahren an. Daraus leitet der Spritzgießer die Gesamtzahl der Schüsse ab, welche die Zielstandzeit des Werkzeugs und die Stahlspezifikation festlegt. Anschließend wird die Kavitätenanzahl ermittelt, die die Werkzeugkosten mit den Stückkosten in Einklang bringt.
Mehr Kavitäten senken die Stückkosten gleich doppelt: Die Werkzeugkosten verteilen sich auf mehr Teile, und die Maschinenkosten pro Teil sinken, da die Zykluszeit durch die Anzahl der Kavitäten geteilt wird. Allerdings erhöht jede zusätzliche Kavität die Komplexität und die Kosten des Werkzeugs, und die Anzahl der Kavitäten, die ein Werkzeug aufnehmen kann, ist physikalisch begrenzt. Ein Programm mit einigen Tausend Teilen und eines mit einigen Millionen Teilen sollten nicht gleich kalkuliert werden. Wenn die Stückzahl tatsächlich unsicher ist, sollte dies angegeben und eine Spanne genannt werden – ein Spritzgießer kann ein Brückenwerkzeug mit wenigen Kavitäten und ein Serienwerkzeug nebeneinander anbieten, was wesentlich aussagekräftiger ist als eine einzelne, auf einer Schätzung basierende Zahl.
Toleranzen, kosmetische Qualität und funktionale Anforderungen
Da Formteile beim Abkühlen schrumpfen, ist die Toleranz kein fester Wert, sondern skaliert mit den Abmessungen und ist vom verwendeten Harz abhängig. Als Richtwert gelten handelsübliche Toleranzen von ca. ±0.1 mm bei kleinen Elementen (bis ca. 25 mm) und ca. 0.5 % des Nennmaßes bei größeren Abmessungen. Fein- oder Präzisionsarbeiten liegen bei etwa 0.2 %, wobei Werte bis zu ca. ±0.025 mm nur bei kleinen Elementen in schrumpfarmen Harzen mit einem abgestimmten Werkzeug realistisch sind. Allgemeine Toleranzsysteme wie DIN 16742 (Nachfolger von DIN 16901, zusammen mit ISO 20457) ermöglichen es, eine Toleranzgruppe in der Zeichnung anzugeben, anstatt jedes Maß manuell zu tolerieren. Sie unterscheiden formgebundene Maße von formlosen Maßen, die die Trennebene überschreiten oder auf beweglichen Kernen verlaufen und ein größeres Toleranzmaß aufweisen. Stellen Sie vor der Freigabe sicher, dass die Toleranzgruppe mit dem gewählten Harz realisierbar ist.
Die kosmetischen Anforderungen erfordern dieselbe Präzision. Kennzeichnen Sie, welche Oberflächen der Klasse A angehören und welche funktional oder verdeckt sind. Geben Sie an, ob Angussreste, Auswerfermarken und Bindenähte zulässig sind und wo diese zu finden sind. Anguss- und Auswerferpositionen sollten im DFM des Spritzgießers vorgeschlagen und von Ihnen genehmigt werden; sie dürfen nicht erst beim ersten Muster entdeckt werden. Falls das Bauteil Lasten trägt, Schnappverschlüsse, Gewinde oder eine Dichtung aufweist, beschreiben Sie diese Funktion – sie beeinflusst die Wandstärke, die Angussposition und die Wahl des Harzes.
Farbe, Ausführung, Verpackung und Lieferort
Farbe: Geben Sie eine Masterbatch-Referenz oder einen Pantone-Zielfarbton an und vermerken Sie, ob die Farbübereinstimmung visuell oder gemessen erfolgt. Oberflächenbeschaffenheit: Geben Sie die Texturklasse oder den Strahlgrad an und beachten Sie, dass die Texturtiefe den möglichen Entformungswinkel direkt beeinflusst. Verpackung und Etikettierung: Geben Sie die Anforderungen an Beutelverpackung, Tray, ESD-Verpackung oder Reinraum sowie das Barcode- oder Etikettenformat an. Lieferung: Geben Sie den Lieferort und die gewünschten Incoterms an, da Exportdokumentation und Frachtabwicklung die Gesamtkosten ebenso stark beeinflussen wie der Stückpreis.
Wie der Workflow für kundenspezifische Spritzgussteile bei NOBLE abläuft
Die folgende Abfolge beschreibt den Ablauf eines Spritzgussprogramms bei NOBLE. Wichtig ist dabei, die Kosten einer Änderung in jeder Phase zu beachten: Eine Geometrieänderung kostet in der CAD-Phase nahezu nichts, nach der Werkzeugkonstruktion einen moderaten Betrag und nach dem Zuschnitt des Stahls einen erheblichen Betrag.
Angebotsanfrageprüfung und Angebotserstellung
Das Datenpaket wird vor der Preisgestaltung auf Vollständigkeit und Herstellbarkeit geprüft. Hierbei zeigen sich Unvollständigkeiten – beispielsweise fehlende kritische Maße, ein nicht spezifiziertes Harz oder eine undefinierte Oberflächenbeschaffenheit. NOBLE erstellt Ihnen innerhalb von 24 Stunden nach Eingang der vollständigen Angebotsanfrage ein professionelles Angebot. Daher ist der obige Eingabebereich so wichtig: Die Zeit sollte besser in die Entwicklung investiert werden, nicht in die Suche nach fehlenden Informationen.
Das Angebot weist die Werkzeugkosten vom Stückpreis aus und sollte die angenommene Anzahl der Kavitäten und Werkzeugstandzeiten angeben. Fordern Sie diese Aufschlüsselung explizit an, falls sie fehlt; sie ist die Grundlage für jede spätere Mengenentscheidung.
DFM-Feedback und Design-Freeze
Die Prüfung der Fertigungsgerechtigkeit umfasst die Merkmale, die über die Funktionsfähigkeit des Werkzeugs entscheiden: Entformungsschräge an allen vertikalen Wänden, gleichmäßige Wandstärke, Hinterschnitte und deren Auswurf, Angusslage, Auswerferposition sowie das Risiko von Einfallstellen oder Verzug. Entformungsschräge ist die kostengünstigste Maßnahme zur Vermeidung von Verformungen – eine Wand ohne Entformungsschräge schleift beim Auswerfen an der Formkavität, was zu Oberflächenabrieb und beschleunigtem Werkzeugverschleiß führt. Strukturierte Oberflächen verschlimmern diesen Effekt, da die Struktur selbst Mikrohinterschnitte erzeugt, die das Bauteil fixieren. Üblicherweise werden mindestens 3° Entformungsschräge für eine leichte Strahlbehandlung und 5° für eine mittlere empfohlen, bei tiefen Wänden und groben Oberflächenstrukturen entsprechend mehr.
Beheben Sie diese Ergebnisse in der CAD-Software und fixieren Sie die Konstruktion, bevor Sie mit der Werkzeugkonstruktion beginnen. Eine Änderung der Formschräge im Modell kostet eine Stunde; dieselbe Änderung nach dem Ausfräsen der Kavität kann Nachbearbeitung, Nachpolieren und einen neuen Probelauf erfordern.
WerkzeugkonstruktionBau- und Testaufnahmen
Die Werkzeugkonstruktion legt die Trennlinie, die Kavitätenanordnung, den Angusskanal und die Kühlanordnung, die Auswerferstrategie und die Stahlauswahl fest. Die Stahlwahl richtet sich nach dem Programm: Vorgehärteter Stahl vom Typ P20 ist üblich für Rapid Tooling, Brückenfertigung und Werkzeuge für mittlere Stückzahlen, da er ohne separaten Härteschritt bearbeitet werden kann. Härtere Stahlsorten und Einsätze kommen zum Einsatz, wenn Abrieb durch Füllharze oder hohe Zykluszahlen erforderlich sind. Korrosionsbeständige, hochpolierbare Stahlsorten eignen sich für Medizinteile, klare Linsen und optische oder hochglänzende kosmetische Oberflächen. Genehmigen Sie die Werkzeugspezifikation – Stahlsorte, Kavitätenanzahl, erwartete Lebensdauer – und nicht nur die Stahlsorte.
Es folgen Probeschüsse: T1, um festzustellen, ob das Werkzeug Material füllt und auswirft und um erste Ergebnisse hinsichtlich Abmessungen und Oberflächenbeschaffenheit zu ermitteln. Anschließend werden bei Bedarf weitere Probeschüsse durchgeführt, um die Prozesseinstellungen zu optimieren und etwaige Werkzeugkorrekturen zu bestätigen. Die Proben werden anhand der Zeichnung vermessen und nicht visuell beurteilt.
Erstmusterprüfung und -freigabe
Die Erstmusterprüfung verifiziert die ersten aus dem Produktionswerkzeug gefertigten Einheiten anhand der Zeichnung mit Positionsnummern – Maße, Material- und Funktionstoleranzen – und wird üblicherweise in einem Erstmusterbericht mit CMM-Daten dokumentiert. Die kosmetische Bewertung erfolgt anhand des freigegebenen Musters und des vereinbarten Fehlerstandards. Sie geben das Referenzmuster vor Produktionsbeginn frei. Dies ist der entscheidende Prüfpunkt, der verhindert, dass eine ganze Charge mit einem Fehler geformt wird, der in der weiteren Produktion nicht korrigiert werden kann.
Produktion, Montage und Versand
Die Produktion erfolgt innerhalb eines dokumentierten Prozessfensters mit laufender Qualitätskontrolle, sodass Abweichungen in Maßen oder Aussehen bereits während der Produktion und nicht erst bei der Endkontrolle erkannt werden. Sekundäre Bearbeitungsschritte – wie Beschneiden, Ultraschallschweißen, Einsetzen von Einsätzen, Bedrucken und Lackieren – sowie die Montage können im selben Programm abgewickelt werden. Dadurch entfällt eine Übergabe und der Aufwand für Toleranzberechnungen zwischen den Lieferanten. Versanddokumentation, Verpackung und Etikettierung entsprechen den in der Angebotsanfrage vereinbarten Anforderungen.
Auswahl eines Harzes für kundenspezifische Spritzgussteile
Die Materialwahl sollte frühzeitig festgelegt werden, da sie die Bauteilleistung, das Schwindverhalten, die Entformungsschrägen und die realistisch einzuhaltenden Toleranzen bestimmt. Ein Wechsel des Harzes nach der Werkzeugkonstruktion erfordert eine erneute Schwindkompensation im Formhohlraum – im Prinzip ein neues Werkzeug.
Amorphe vs. halbkristalline Harze
Die beiden Kunststoffarten verhalten sich im Formwerkzeug unterschiedlich. Amorphe Kunststoffe – ABS und Polycarbonat sind gängige Beispiele – schrumpfen weniger und besser vorhersehbar, typischerweise im Bereich von etwa 0.4 % bis 0.8 %, und weisen daher engere Toleranzen auf. Teilkristalline Kunststoffe – Polypropylen, Nylon und Acetal – schrumpfen deutlich stärker, etwa 1.5 % bis 2.5 % bei PP und Acetal und etwa 0.7 % bis 1.5 % (bis zu ca. 2 %) bei PA6/PA66, und weniger vorhersehbar, sodass sie größere Toleranzen aufweisen. Dies sind typische Bereiche; die tatsächliche Schrumpfung hängt von der Kunststoffart, der Wandstärke, der Angusslage und dem Prozess ab und sollte anhand des Datenblatts des Kunststoffs und, bei Teilen mit engen Toleranzen, anhand von Formteilen überprüft werden.
Gängige technische Kunststoffe und ihre Anwendungsbereiche
ABS ist die universelle Wahl für Gehäuse und Einhausungen: leicht zu formen, gute Oberfläche, moderate Kosten. Polycarbonat bietet Schlagfestigkeit und Transparenz, erfordert jedoch höhere Schmelztemperaturen und eine gut kontrollierte Trocknung. Nylon bietet Zähigkeit, Verschleißfestigkeit und Chemikalienbeständigkeit, ist jedoch feuchtigkeitsempfindlich und weist eine höhere Schrumpfung auf. Polypropylen ist das kostengünstige, chemikalienbeständige Material für Filmscharniere mit der höchsten Schrumpfung aller gängigen Kunststoffarten. Acetal (POM) ist formstabil und gut für Präzisionsbauteile geeignet, reagiert jedoch empfindlich auf Kerben und hat eine hohe Formschrumpfung. Glasfaserverstärkte Kunststoffe reduzieren die Schrumpfung – oft auf etwa 0.2 % bis 0.5 % in Fließrichtung – bewirken aber eine gerichtete Schrumpfung, da sich die Fasern entlang des Fließwegs ausrichten. Diese Anisotropie erhöht das Verzugsrisiko bei unebenen Wänden oder asymmetrischen Rippen, weshalb glasfaserverstärkte Teile eine sorgfältigere Wand- und Angussgestaltung erfordern.
Wie die Wahl des Harzes Entformungswinkel, Schwindung und Toleranz beeinflusst
Aus der Wahl des Harzes ergeben sich drei Konstruktionskonsequenzen. Erstens: Entformungsschräge: Harze mit höherer Schrumpfung umschließen den Kern beim Abkühlen stärker, wodurch strukturierte oder tiefe Wände eine größere Entformungsschräge für eine saubere Entformung benötigen. Zweitens: Kompensation der Schrumpfung: Der Formhohlraum wird aufgrund der zu erwartenden Schrumpfung überdimensioniert, sodass ein Harz mit einem großen Schrumpfungsbereich eine größere Resttoleranz im fertigen Bauteil verursacht. Drittens: Toleranzbudget: Da diese Resttoleranz proportional zur Abmessung ist, kann dieselbe Zeichnungsbemaßung bei ABS ausreichend, bei PP jedoch grenzwertig sein.
Bei Bauteilen mit engen Toleranzen sollte vor der Fertigung der Produktionswerkzeuge ein Prototyp aus dem vorgesehenen Harz hergestellt werden. Eine Kleinserie ermittelt die tatsächliche Schwindung der jeweiligen Harzsorte in der entsprechenden Geometrie – ein zuverlässigerer Wert als jede Tabelle. Eine gleichmäßige Wandstärke ist der zweite entscheidende Faktor: Ungleichmäßige Wände kühlen unterschiedlich schnell ab und verziehen sich, wodurch die effektive Toleranz unabhängig von den Zeichnungsvorgaben vergrößert wird.
Wann Spritzgießen das falsche Verfahren ist: Ein Vergleich aus der Sicht eines Ingenieurs
Kundenspezifische Spritzgussteile sind bei der richtigen Stückzahl und Geometrie die optimale Lösung – eine ehrliche technische Überprüfung wird dies bestätigen. Der folgende Vergleich dient als Planungsgrundlage; die tatsächlichen Werte variieren je nach Teilekomplexität, Material, Lieferant und Programmanforderungen.
| Faktor | Spritzgießen | CNC-Bearbeitung | 3D Druck | Urethanguss | Druckguss |
| Optimaler Lautstärkebereich | von etwa 1,000 bis Millionen | 1 bis 5,000+ | 1 bis 500 | 1 bis 300 | 10,000+ |
| Werkzeugkosten | ~5,000–100,000 $+ | Keine Präsentation | Keine Präsentation | ~500–2,000 USD | ~10,000–80,000 $+ |
| Stückkosten bei hohem Volumen | Sehr geringe | Moderat bis hoch | Moderat | Moderat | Sehr geringe |
| Lieferzeit, erster Teil | ~2–12 Wochen | 1–5 Tage | 1–3 Tage | 1-2 Wochen | ~6–12 Wochen |
| Typische Toleranz | ±0.05–0.2 mm | ± 0.025 mm | ±0.1–0.3 mm | ±0.2–0.4 mm | ±0.1–0.25 mm |
| Materialbereich | Thermoplaste | Außergewöhnlich breit | Begrenzt, wachsend | Polyurethanharze | Al-, Zn-, Mg-Legierungen |
Volumen und Werkzeugökonomie
Die Berechnung des Break-Even-Punktes ist einfach: Werkzeugkosten geteilt durch Produktionsmenge ergibt den Werkzeugkostenanteil pro Teil. Bei 75 Einheiten verteuert eine Form, die Zehntausende von Dollar kostet, jedes Teil um Hunderte von Dollar, noch bevor ein einziges Teil validiert ist. Ein werkzeugfreies Verfahren hingegen liefert produktionsrepräsentative Teile zu einem Bruchteil dieser Kosten. Bei 50,000 Einheiten amortisieren sich die Werkzeugkosten auf Centbeträge, und die niedrigen Stückkosten des Spritzgießens überwiegen. Kleinserien bevorzugen daher in der Regel werkzeugfreie Verfahren, wobei der Wendepunkt mit der Teilegröße, der Anzahl der Kavitäten und dem Material variiert.
Toleranz- und Materialbeschränkungen
Die spanende Bearbeitung erfolgt auf Maß, daher wird ihre Toleranz durch die Maschine und die Qualitätskontrolle bestimmt – typischerweise etwa ±0.025 mm – und sie deckt praktisch alle bearbeitbaren Metalle, technischen Kunststoffe, Verbundwerkstoffe oder Keramiken in Standardausführungen ab. Beim Spritzgießen wird das Material in einem Formhohlraum geformt und schrumpft anschließend, daher wird seine Toleranz durch das verwendete Harz und die Geometrie bestimmt und ist auf Thermoplaste beschränkt. Werkzeugbasierte Verfahren sind im Gegensatz zur spanenden Bearbeitung materialbeschränkt: Wenn ein Bauteil eine bestimmte zertifizierte Legierung erfordert, ist die spanende Bearbeitung fast immer die Standardmethode. Druckguss ermöglicht die Verarbeitung von Aluminium-, Zink- und Magnesiumlegierungen in großen Stückzahlen, unterliegt jedoch eigenen Einschränkungen hinsichtlich Entformungsschräge und Wandstärke.
Durchlaufzeit und Iterationsgeschwindigkeit
Ein gefrästes oder gedrucktes Erstteil ist innerhalb weniger Tage fertig; ein gegossenes Erstteil benötigt Wochen, da das Werkzeug konstruiert, gefertigt und getestet werden muss. Diese Zeitspanne ist besonders während der Iteration relevant: Jede Designänderung vor dem endgültigen Designabschluss ist in der CAD-Planung kostengünstig, in der Stahlfertigung jedoch teuer. Wenn die Lieferzeit für das Erstteil auf unter zwei Wochen begrenzt ist, kommen spanende Bearbeitung, 3D-Druck und werkzeuglose Fertigung in allen Stückzahlen zum Einsatz, bis die Werkzeuge fertiggestellt sind.
Hier erweist sich ein Brückenverfahren als sinnvoll. Die Bearbeitung oder der 3D-Druck einer kleinen Pilotserie validiert Passform, Funktion und Kundenreaktion, während das Produktionswerkzeug gefertigt wird. Zudem minimiert es das Formrisiko, indem das Design vor der endgültigen Festlegung erprobt wird. Die Ingenieure von NOBLE empfehlen ein alternatives Verfahren, wenn die Stückzahl den Werkzeugbau nicht rechtfertigt, die Geometrie nicht ohne übermäßige Kosten spritzgegossen werden kann, das benötigte Material außerhalb des thermoplastischen Bereichs liegt oder der Zeitplan den Werkzeugbau nicht zulässt.
Qualitätsdokumentation und -prüfung für kundenspezifische Spritzgussteile
Ein Spritzgussprogramm sollte Dokumentation und nicht nur Teile erzeugen. Bei einem NOBLE-Programm basiert das Qualitätspaket auf den folgenden Elementen und wird durch die Zertifizierungen des Unternehmens nach ISO 9001:2015 und ISO 13485:2016 abgesichert:
- Erststückprüfung (FAI): Die ersten aus dem Produktionswerkzeug hergestellten Einheiten werden anhand der bemaßten Zeichnung vermessen, wobei Maße, Material- und Funktionstoleranzen erfasst werden. Die CMM-Daten werden in einem Erstmusterbericht festgehalten.
- Dimensionsberichte: Die Daten zu den kritischen Abmessungen wurden in vereinbarten Abständen während des Produktionslaufs erfasst, sodass Abweichungen sichtbar werden, bevor das Bauteil zu Schrott wird.
- Kosmetische Inspektion: Die Bewertung erfolgt anhand eines genehmigten Referenzmusters und eines schriftlichen Fehlerstandards unter festgelegten Licht- und Betrachtungsbedingungen – wichtig bei hochglänzenden, transparenten und strukturierten Oberflächen, wo Reflexionen Fehler verdecken oder verstärken können.
- Materialrückverfolgbarkeit: Harzsorte, Chargen- und Zertifikatsaufzeichnungen, damit das Teil in der Schachtel dem Datenblatt zugeordnet werden kann, für das es spezifiziert wurde.
- Prozessbegleitende Kontrolle: ein dokumentiertes Prozessfenster für Schmelztemperatur, Einspritzgeschwindigkeit, Nachdruck, Abkühlzeit und Entlüftung, anstatt durch Ausprobieren ermittelte Einstellungen.
- Schimmelpilzaufzeichnungen: Stahlspezifikation, Härte- und Wärmebehandlungsaufzeichnungen für Hohlraum, Kern und Haupteinsätze sowie ein Wartungs- und Ersatzeinsatzplan.
Bei regulierten Produkten dienen die gleichen Aufzeichnungen der Dokumentation der Konstruktionsgeschichte und der Lieferantenqualität; bestätigen Sie, dass die spezifischen Dokumentationsanforderungen Ihres Qualitätssystems bei der Angebotsanfrage erfüllt werden, damit sie von vornherein in das Programm integriert und nicht erst später zusammengestellt werden.
Warum Sie sich für NOBLE bei kundenspezifischen Spritzgussteilen entscheiden sollten
NOBLE ist ein chinesisch-britisches Joint Venture und ein führender Auftragsfertiger in China, der von der Regierung als nationales Hightech-Unternehmen anerkannt ist. Unsere Servicekompetenz und professionelle Abwicklung unterstützen Kunden bei der effizienten Realisierung von Prototypen und Serienfertigung – von Kleinserien bis hin zu kompletten Produktionsprogrammen.
Wir sind nach ISO 9001:2015 und ISO 13485:2016 zertifiziert. Diese Zertifizierungen bilden den Rahmen für die oben beschriebene Inspektion und Dokumentation, wobei die ISO 13485:2016-Zertifizierung insbesondere für Kunden im Bereich Medizinprodukte und anderer regulierter Bereiche relevant ist.
Unser Leistungsspektrum umfasst die gesamte Bandbreite von der Konstruktion bis zur Montage, nicht nur die Produktion. Das bedeutet, dass DFM-Prüfung und Werkzeugkonstruktion, Werkzeugbau, Spritzguss, Nachbearbeitung, Montage, Inspektion und Versand innerhalb eines einzigen Programms abgewickelt werden – so gehen Toleranzen bei der Übergabe an Lieferanten nicht verloren, und ein einziges Ingenieurteam verantwortet das Ergebnis vom Konzept bis zum ausgelieferten Bauteil.
Mit über 10 Jahren Erfahrung bietet NOBLE eine zuverlässige Komplettlösung für die kundenspezifische Fertigung – von der Prototypenentwicklung bis zur Serienproduktion. Wir liefern komplexe und hochwertige Teile effizient. Innerhalb von 24 Stunden nach Eingang Ihrer vollständigen Anfrage erhalten Sie ein professionelles Angebot. Umfassende Prüfgeräte und ein systematisches Qualitätsmanagement gewährleisten die Genauigkeit Ihrer Prototypen und Komponenten. Wenn Sie zwischen Spritzguss und anderen Verfahren abwägen, beraten Sie unsere Ingenieure, welches Verfahren am besten zu Ihren Anforderungen an Volumen und Geometrie passt – auch in Fällen, in denen Spritzguss nicht die optimale Lösung ist.
Häufig gestellte Fragen zu kundenspezifischen Spritzgussteilen
Welche Dateien soll ich für ein Angebot für kundenspezifische Spritzgussteile senden?
Ein 3D-Modell in STEP oder Parasolid, eine 2D-Zeichnung mit Ihren kritischen Maßen, den Anforderungen an Harz oder Leistung, Jahres- und Gesamtvolumen, Zieltoleranzen, Farbe und Oberflächenbeschaffenheit, Funktions- und Montagedetails, Verpackungsanforderungen und Lieferort. Nur mit diesen vollständigen Unterlagen können wir Ihnen innerhalb von 24 Stunden ein Angebot erstellen.
Wie beeinflussen Volumen und Hohlraumanzahl den Preis?
Mehr Kavitäten senken die Stückkosten, da sich die Werkzeugkosten auf mehr Teile verteilen und die Maschinenkosten pro Teil mit der Zykluszeit geteilt durch die Anzahl der Kavitäten sinken. Jede Kavität erhöht jedoch die Werkzeugkosten und die Komplexität. Geben Sie das Jahresvolumen, die Gesamtprogrammmenge und die erwartete Programmlaufzeit an, damit die Anzahl der Kavitäten wirtschaftlich und nicht nur anhand von Annahmen bestimmt werden kann.
Wie lange dauert ein Formgebungsprogramm?
Die Lieferzeit hängt von der Bauteilkomplexität, dem Werkzeugumfang und dem Material ab. Als Richtwert gilt: Die ersten Teile aus dem Spritzgussverfahren benötigen in der Regel 2 bis 12 Wochen ab Werkzeugfreigabe, inklusive Probeanfertigungen und Erstmusterfreigabe. Gefräste oder gedruckte Pilotteile können innerhalb weniger Tage geliefert werden, falls Sie die Konstruktion während der Werkzeugherstellung validieren müssen.
Welches Harz soll ich wählen?
Beginnen Sie mit den Funktionen: Festigkeit, Schlagfestigkeit, Transparenz, Hitze- und Chemikalienbeständigkeit sowie Kosten. Prüfen Sie anschließend die Auswirkungen auf die Konstruktion: ABS und PC schrumpfen weniger und weisen engere Toleranzen auf; PP, Nylon und Acetal schrumpfen stärker und weisen weniger Toleranzen auf; glasfaserverstärkte Kunststoffe schrumpfen weniger, jedoch richtungsabhängig, was das Verzugsrisiko erhöht. Vergleichen Sie die Schrumpfung mit dem Datenblatt und, bei Bauteilen mit engen Toleranzen, mit Formteilen.
Wann ist Spritzgießen das falsche Verfahren?
Wenn das Volumen den Werkzeugbau nicht rechtfertigt, die Geometrie nicht ohne übermäßige Kosten gegossen werden kann, das Material außerhalb des thermoplastischen Bereichs liegt oder der Zeitplan den Werkzeugbau nicht zulässt, sind spanende Bearbeitung, 3D-Druck oder Urethanguss meist die bessere Lösung. Ein Übergangsverfahren kann die Zeit überbrücken, bis die Werkzeuge fertig sind.
Welche Dokumentationsqualität kann ich erwarten?
Ein Erstmusterprüfbericht mit CMM-Daten, Maßangaben zu kritischen Merkmalen, kosmetischer Bewertung anhand eines freigegebenen Musters und schriftlicher Fehlernorm, Materialrückverfolgbarkeitsnachweisen, Prozesskontrollprotokollen sowie Aufzeichnungen zu Werkzeugstahl und Instandhaltung. Teilen Sie uns im Rahmen Ihrer Angebotsanfrage mit, ob Ihr Qualitätssystem einen bestimmten Dokumentensatz erfordert.
