Die CNC-Bearbeitung ist eine weit verbreitete und ausgereifte Technologie. Sie wird zur Herstellung von Teilen für verschiedenste Anwendungsbereiche eingesetzt. Interessieren Sie sich für die Kosten der CNC-Bearbeitung? Wie hoch sind diese Kosten?
In diesem Beitrag werden die Kosten der CNC-Bearbeitung und ihre Einflussfaktoren erläutert. Sie erfahren außerdem mehr über die verschiedenen Fertigungsarten der CNC-Bearbeitung und wie sich die Kosten durch höhere Produktionsmengen senken lassen. Los geht's!
Wodurch werden die Kosten von CNC-Teilen bestimmt?
Kunden fragen uns oft, warum ein Teil doppelt so viel kostet wie ein anderes. Um dies zu beantworten, haben unsere Ingenieure die folgende Tabelle erstellt:
| Faktor | Warum es die Kosten beeinflusst |
| Bearbeitungszeit | Jede Minute, in der die Maschine läuft, verbraucht Strom, verschleißt Werkzeuge und erfordert die Aufmerksamkeit eines geschulten Bedieners. Je länger der Produktionszyklus, desto höher die Kosten. |
| Material | Manche Metalle schneiden wie Butter. Andere zerstören Werkzeuge. Aluminium ist günstig und schnell. Edelstahl und Titan sind langsam und teuer. |
| Komplexität | Mehr Funktionen bedeuten mehr Werkzeugwechsel. Mehr Werkzeugwege. Mehr Programmierung. Ein einfacher Block mit einem Loch ist günstig. Eine Halterung mit zehn Löchern, drei Taschen und zwei abgeschrägten Flächen nicht. |
| Toleranzen | Große Toleranzen ermöglichen schnelle Ergebnisse. Enge Toleranzen erfordern langsamere Vorschübe, feinere Werkzeuge und mehr Kontrollen. |
| Chargengröße | Die Einrichtung eines einzelnen Teils dauert Stunden, das Zuschneiden hingegen nur wenige Minuten. Bei hundert Teilen verteilt sich diese Einrichtungszeit auf viele Einheiten. Dadurch sinken die Stückkosten erheblich. |
| Nachbearbeitung | Jeder zusätzliche Nachbearbeitungsschritt verlängert den Prozess nicht nur um mehrere Stunden, sondern kann auch die Hinzuziehung eines weiteren Lieferanten erforderlich machen. Dadurch steigen die Kosten exponentiell. |
10 effektive Wege zur Senkung der CNC-Bearbeitungskosten
Die Ingenieure von NOBLE haben eine Liste mit Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung und Kostensenkung zusammengestellt – alles basierend auf realen Fallstudien und Erfahrungen.
1. Von Anfang an auf Fertigungsgerechtigkeit (Design for Manufacturability, DFM) achten.
Vermeiden Sie tiefe Hohlräume. Für tiefe Taschen benötigen Sie ein langes, schmales Werkzeug. Lange Werkzeuge neigen zum Rattern. Langsame Vorschübe führen zu Werkzeugbruch und schlechten Ergebnissen. Dünne Wände verbiegen sich unter dem Schnittdruck.
Innenecken erfordern Radien. Scharfe Innenecken benötigen einen winzigen Schaftfräser oder einen separaten EDM-Bearbeitungsschritt. Beides ist kostspielig. Ein Radius von einem Millimeter oder mehr ermöglicht es der Maschine, ein Standardwerkzeug zu verwenden und einer einfachen Fräsbahn zu folgen. Das spart Zeit.
Eine Gewindetiefe von 1.5-fachem Durchmesser ist für die meisten Anwendungen ausreichend. Tiefere Gewinde verlängern die Bearbeitungszeit, erhöhen das Werkzeugrisiko und bringen kaum einen Festigkeitszuwachs.
Verwenden Sie Standard-Bohrlochgrößen. Standardbohrer sind günstig und in der Regel lagernd. Für Sondergrößen sind Spezialwerkzeuge oder Aufreibarbeiten erforderlich. Dasselbe gilt für Schaftfräserdurchmesser. Gängige Größen senken die Kosten.
2. Unnötige Toleranzen abbauen
Toleranzen kosten Geld. Manchmal ist den Leuten nicht bewusst, wie viel.
Eine Toleranz von ± 0.01 Millimeter ist gering. Die Maschine muss langsamer laufen. Der Bediener muss häufiger messen. Werkzeuge müssen neuer sein. Die Ausschussquote steigt. Eine Toleranz von ± 0.1 Millimeter ist großzügig. Die Maschine läuft schnell. Der Bediener vertraut dem Prozess. Die Teile werden in großen Mengen produziert.
Der kluge Ansatz ist einfach. Bei der Konstruktion sollten Sie Folgendes berücksichtigen: Ist es wirklich notwendig, dass die Toleranz für dieses Bauteil oder diesen Bereich so eng ist? Würde eine Erhöhung der Toleranz zu Verschleiß am Endprodukt führen oder es gar unbrauchbar machen?
Enge Toleranzen sollten nur an Flächen angewendet werden, die sie tatsächlich erfordern: Passflächen, Lagerzapfen und kritische Ausrichtungselemente. Alle anderen Flächen erhalten eine großzügige Profiltoleranz, die sich leicht einhalten lässt.
3. Wählen Sie das richtige Material
Wählen Sie die Legierung, die Ihren Anforderungen entspricht, nicht die, die am beeindruckendsten klingt. Leicht zerspanbare Legierungen haben ihren Sinn. Edelstahl 303 lässt sich deutlich schneller bearbeiten als 304. Aluminium 6061 ist fehlertolerant und preiswert. 7075 ist fester, beansprucht aber die Werkzeuge stärker.
Titan und Inconel sind langsam. Gehärtete Stähle zerstören Wendeschneidplatten. Sofern die Anwendung diese Werkstoffe nicht unbedingt erfordert, sollten Sie sie vermeiden. Die Bearbeitungskosten sind nicht unerheblich, sondern oft zwei- bis fünfmal so hoch.
Nahezu endformnahe Bauteile sind ebenfalls von Vorteil. Guss-, Schmiede- und Strangpressprofile weisen bereits eine höhere Ausgangsform auf. Das bedeutet weniger Materialabtrag, kürzere Bearbeitungszeiten und weniger Ausschuss. Die anfänglichen Kosten für die nahezu endformnahe Fertigung amortisieren sich durch den geringeren Bearbeitungsaufwand.
4. Bearbeitungszeit reduzieren
Maschinenzeit ist Geld.
Grobbearbeitung mit großen Werkzeugen. Ein großer Schaftfräser trägt Material schnell ab. Anschließend mit kleinen Werkzeugen die Details bearbeiten. Der Versuch, mit einem kleinen Werkzeug grob zu bearbeiten, ist langsam und ineffizient.
Kombiniere Arbeitsgänge. Fräsen und Bohren in einer Aufspannung. Drehe das Werkstück um eine vierte Achse, anstatt es neu einzuspannen. Jedes Mal, wenn jemand ein Werkstück löst und neu einspannt, geht Zeit verloren und es entstehen Fehler.
Werkzeugwechsel reduzieren. Ähnliche Merkmale zusammenfassen. Alle Löcher mit einem Bohrer bohren, bevor auf einen Schaftfräser gewechselt wird. Jeder Werkzeugwechsel kostet Zeit. Diese Zeit summiert sich bei einer Charge.
Vermeiden Sie unnötige Oberflächenbearbeitungen. Eine Rauheit (Ra) von 3.2 Mikrometern ist der Standard für die Oberflächengüte im bearbeiteten Zustand. Sie ist für die meisten Teile geeignet. Eine feinere Oberflächengüte wie 0.8 oder 0.4 erfordert zusätzliche Polier- oder sehr leichte Nachbearbeitungsgänge. Das verlängert die Bearbeitungszeit.
5. Optimieren Sie die Chargengröße
Kleinserien von ein bis fünfzig Stück sind am problematischsten. Die Rüstzeiten verteilen sich auf fast nichts. Jedes Teil erfordert den vollen Aufwand an Programmierung, Spannvorrichtung, Werkzeugeinstellung und Erststückprüfung. Die Stückkosten sind hoch. Daran führt kein Weg vorbei.
Mittlere Stückzahlen im Bereich von 50 bis 500 werden wirtschaftlich. Die Einrichtungskosten verteilen sich auf wenige Einheiten. Die Maschine läuft stundenlang statt nur Minuten. Die Stückkosten sinken spürbar.
Bei Stückzahlen über 500 ist die optimale Produktionsmenge erreicht. Die Rüstkosten sind vernachlässigbar. Die Stückkosten entsprechen in etwa den reinen Maschinen- und Materialkosten. Dies ist der niedrigstmögliche Preis für ein bestimmtes Design.
Die praktische Lösung ist einfach: Fassen Sie zukünftige Aufträge zu einer einzigen Produktionscharge zusammen. Anstatt diesen Monat 50 Stück und nächsten Monat 50 Stück zu bestellen, bestellen Sie jetzt 100 Stück. Der Lieferant führt den Auftrag nur einmal aus. Die Stückkosten sinken. Der Käufer spart Geld. Beide Seiten profitieren.
6. Werkstückspannung und Vorrichtungen vereinfachen
Das Festhalten des Bauteils kostet Zeit. Schlechte Konstruktionen erschweren dies.
Plane Spannflächen sind ein Segen für jeden CNC-Maschinenbediener. Dank einer einfachen, ebenen Unterseite lässt sich das Werkstück ohne Spezialvorrichtungen in einen Schraubstock einspannen. Keine weichen Backen. Keine Sonderanfertigungen. Nur Standard-Schraubstöcke, die in jedem CNC-Bearbeitungsbetrieb vorhanden sind.
Verwenden Sie Standard-Rohmaterialabmessungen. Viele konstruieren Teile mit einer Dicke von 6,3 Millimetern. Standard-Stangenmaterial hat jedoch eine Dicke von 6 Millimetern. Der Maschinenbediener muss die zusätzlichen 0,3 Millimeter abtragen. Das kostet Zeit. Konstruieren Sie daher mit Standarddicken, -breiten und -durchmessern. Die CNC-Fertigungsanlage wird es Ihnen danken.
Hinterschneidungen und Überhänge sind teuer. Hinterschneidungen erfordern spezielle Lollipop-Fräser oder mehrere Aufspannungen. Überhänge benötigen eine individuelle Vorrichtung, um das Werkstück vibrationsfrei zu halten. Vermeiden Sie beides nach Möglichkeit. Ein einfaches, blockartiges Werkstück ist kostengünstig zu fixieren und schnell CNC-bearbeitet.
7. Alternative Verfahren für nicht kritische Merkmale verwenden
Nicht jedes Loch muss perfekt sein. Oftmals werden zu hohe Ansprüche gestellt.
Ein Standardbohrloch ist schnell gebohrt. Ein aufgebohrtes oder geriebenes Loch ist zeitaufwendig. Durch Bohren entsteht ein Loch, das rund genug für eine Schraube, einen Stift oder eine Durchgangsbohrung ist. Wenn die Anwendung keinen präzisen Durchmesser oder eine spiegelglatte Oberfläche erfordert, genügt ein Bohrloch.
Gewindeschneiden ist ähnlich. Es geht schnell. Ein Gewindebohrer dreht sich in Sekundenschnelle ein und aus. Gewindefräsen ist langsamer. Es erfordert ein Spezialwerkzeug und eine spiralförmige Werkzeugbahn. Gewindefräsen eignet sich für große Durchmesser oder zähe Werkstoffe. Für Standard-Kleingewinde in Aluminium oder Stahl ist Gewindeschneiden die kostengünstigere Methode.
Nicht zusammenpassende Flächen sollten im bearbeiteten Zustand belassen werden. Die Standardoberfläche des Schaftfräsers oder Drehwerkzeugs ist für die meisten Flächen ausreichend. Polieren, Schleifen oder Polieren verursachen zusätzlichen Zeit- und Kostenaufwand.
8. Nachbearbeitung nach Möglichkeit vermeiden
Anodisieren sieht gut aus, kostet aber auch Geld. Galvanisieren erhöht die Korrosionsbeständigkeit, erfordert jedoch einen separaten Transport zu einer Galvanisierungsanlage mit CNC-Bearbeitung. Wärmebehandlung verändert die Materialeigenschaften, birgt das Risiko von Verformungen und erfordert einen weiteren Ofendurchlauf.
Die Regel ist einfach: Nachbearbeitung ist nur dann erforderlich, wenn das Bauteil sie für seine Funktion tatsächlich benötigt. Eine Zierhalterung muss nicht eloxiert werden. Eine Kfz-Innenraumklammer muss nicht beschichtet werden. Ein Aluminium-Abstandshalter muss nicht wärmebehandelt werden.
Wenn eine Nachbearbeitung unumgänglich ist, sollten Arbeitsschritte kombiniert werden. Senden Sie die Teile an einen einzigen Anbieter, der mehrere Bearbeitungsschritte durchführen kann. Anodisieren und Laserbeschriften können in derselben Anlage erfolgen. Wärmebehandlung und Kugelstrahlen lassen sich in einem Arbeitsgang durchführen. Dies reduziert Handhabung, Versand und Dokumentationsaufwand. Jeder kombinierte Arbeitsschritt senkt die Kosten.
9. Teilegröße an Maschinenhülle anpassen
Die Maschinengröße ist wichtig. Nicht jedes Teil benötigt ein riesiges Fünf-Achs-Bearbeitungszentrum.
Ein winziges Teil an einer riesigen Maschine zu bearbeiten, ist reine Geldverschwendung. Der Stundensatz einer großen Fünf-Achs-Maschine ist hoch. Sie verbraucht Unmengen an Energie. Sie benötigt viel Platz. Der Bediener ist hochqualifiziert und wird entsprechend bezahlt. Ein Teil von der Größe einer Münze auf dieser Maschine zu bearbeiten, ist, als würde man einen LKW für die Auslieferung eines einzelnen Briefes einsetzen.
Die klügere Wahl ist es, die Werkstückgröße an die kleinste Maschine anzupassen, die das Werkstück bearbeiten kann. Eine 3-Achs-CNC-Fräsmaschine hat einen niedrigeren Stundensatz, oft 30 bis 50 Prozent günstiger als eine 5-Achs-Maschine. Für Werkstücke ohne Winkelbohrungen oder komplexe Kurven ist die 3-Achs-Bearbeitung bestens geeignet. Sie ist schnell, kostengünstig und in nahezu jedem CNC-Bearbeitungsbetrieb verfügbar.
Sie sollten auch den Verfahrweg der Maschine berücksichtigen. Ein 300 Millimeter langes Werkstück passt möglicherweise in eine Standardfräsmaschine. Ein 600 Millimeter langes Werkstück hingegen benötigt eine größere und teurere Maschine. Die Bearbeitung von Werkstücken innerhalb gängiger Maschinengrößen hält die Kosten niedrig.
10. Wählen Sie den richtigen CNC-Bearbeitungsbetrieb.
Nicht jede CNC-Bearbeitungsfabrik ist gleich. Oftmals schicken Kunden eine Zeichnung an den nächstgelegenen oder günstigsten Anbieter.
Die Lieferung wird schneller erfolgen, aber das ist nicht der einzige zu berücksichtigende Faktor.
Die richtige CNC-Fertigungsanlage ist auf das Material und den Bauteiltyp spezialisiert. Eine CNC-Fertigungsanlage, die wöchentlich Tausende von Aluminiumhalterungen fertigt, kennt die Kniffe. Die Vorrichtungen sind vorhanden. Die Programmierer haben jede Variante schon einmal gesehen.
Klare technische Zeichnungen sind wichtiger als man denkt. Fehlende Maße zwingen die CNC-Fertigungsanlage, die Arbeit zu unterbrechen und Rückfragen zu stellen. Das verzögert den Auftrag und führt oft zu einem neuen Angebot. Eine saubere Zeichnung mit gemessenen Toleranzen, klaren Anmerkungen und korrekten GD&T-Daten ermöglicht dem Maschinenbediener eine problemlose Bearbeitung des Werkstücks.
Hier ist eine direkte Frage, die Kosten spart: Fragen Sie die CNC-Bearbeitungsfabrik: „Welche Merkmale dieses Teils machen es teuer?“ Gute CNC-Bearbeitungsfabriken werden ehrlich antworten. Sie werden auf eine enge Toleranz an einer unkritischen Fläche hinweisen, oder auf eine tiefe Aussparung, die ein Spezialwerkzeug erfordert, oder auf ein Material, das sich schlecht bearbeiten lässt. Dieses Feedback ermöglicht es dem Konstrukteur, das Teil anzupassen, bevor das Angebot endgültig festgelegt wird. Allein dieses Gespräch kann die Kosten deutlich senken.
Kostensenkungspotenzial auf einen Blick (Tabelle)
| Strategie | Einsparpotenzial | Aktion |
| Toleranzen lockern | 20-40% | Sehr geringe |
| Vermeiden Sie tiefe Hohlräume | 15-30% | Niedrig |
| Verwenden Sie Automatenmaterial | 10-25% | Niedrig |
| Erhöhung der Losgröße (10→100) | 50-70% | Moderat |
| Umstellung von 5-Achsen auf 3-Achsen | 30–50 % (stündlich) | Hoch |
Häufige Missverständnisse zur CNC-Kostenreduzierung
„Schnellere Bearbeitung spart immer Geld.“
Das klingt logisch. Maschine schneller laufen lassen. Teile schneller fertigen. Weniger bezahlen. Ganz einfach.
Das Problem sind kaputte Werkzeuge. Und Ausschussteile. Und beschädigte Spindeln.
Überhöhte Vorschübe und Drehzahlen führen zu schwerwiegenden Folgen für Werkzeug und Material. Ein zu schnell rotierender Hartmetall-Schaftfräser erzeugt Hitze. Hitze erweicht das Werkzeug. Dadurch verschleißt es innerhalb von Minuten statt Stunden. Manchmal bricht es sogar. Ein gebrochenes Werkzeug zerstört das Werkstück und kann darüber hinaus die Vorrichtung oder die Maschine selbst beschädigen.
„Günstigeres Material hilft immer.“
Die Logik klingt einleuchtend. Billigeres Metall kaufen. Weniger für das Rohmaterial bezahlen. Insgesamt Geld sparen.
Das ist oft falsch.
Härtere Werkstoffe sind aus gutem Grund billiger. Sie lassen sich schlecht bearbeiten. Sie verfestigen sich durch Kaltverfestigung. Sie zerstören Wendeschneidplatten. Sie erfordern geringere Vorschübe, niedrigere Schnitttiefen und häufigere Werkzeugwechsel.
Betrachten wir zwei Edelstahlsorten. Edelstahl 304 ist günstig, aber auch zähflüssig und schwer zu bearbeiten. Edelstahl 303 ist pro Kilogramm teurer, lässt sich aber hervorragend bearbeiten. Die Bearbeitungszeit für Edelstahl 303 ist halb so lang wie für Edelstahl 304. Die Werkzeugstandzeit ist dreimal so lang. Die Gesamtkosten des fertigen Bauteils sind mit dem teureren Material geringer.
Das gleiche Muster wiederholt sich bei Aluminium. 7075 ist fester als 6061. Allerdings verschleißen die Werkzeuge in vielen Betrieben dadurch schneller. Sofern die Anwendung diese zusätzliche Festigkeit nicht erfordert, ist die günstigere Legierung aufgrund der geringeren Bearbeitungskosten insgesamt die bessere Wahl.
„Eine große Bestellung ist immer am besten.“
Skaleneffekte sind real. Größere Losgrößen senken die Stückkosten. Diese Regel hat jedoch ihre Grenzen.
Ein Großauftrag spart nur dann Geld, wenn die Konstruktion stabil ist. Nehmen wir an, jemand bestellt fünftausend Teile. Die Konstruktionsänderung wird umgesetzt. Die Hälfte der Charge ist nun Ausschuss. Das Material ist bezahlt. Die Maschinenzeit ist verbraucht. Das Geld ist weg.
Die Lagerung ist ein weiterer versteckter Kostenfaktor. Fünftausend Teile benötigen Stellfläche. Die Miete für diese Fläche ist hoch. Die Teile brauchen Regale, Klimatisierung und Bestandsverwaltung. Diese Kosten summieren sich. Bei Teilen mit geringem Umschlag können die Lagerkosten die Stückkostenersparnis durch die Großbestellung schnell aufzehren.
Oft ist es besser, kleinere, gestaffelte Bestellungen aufzugeben. Bestellen Sie 500 Teile. Validieren Sie das Design in der Produktion. Bestellen Sie dann die nächsten 500. Die Stückkosten sind etwas höher. Das Risiko, eine große Charge verwerfen zu müssen, ist gleich null. Wer diesen Kompromiss ignoriert, muss das manchmal teuer bezahlen.
CNC-bearbeitete Teile erhalten Sie bei NOBLE, um Kosten zu sparen.
NOBLE ist ein professioneller CNC-Bearbeitungsbetrieb. Unser Schwerpunkt liegt auf der Fertigung von Präzisionsmetallteilen. Unsere Mitarbeiter kommen aus den Bereichen Automobilindustrie, Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt, Robotik und Industrieanlagenbau. Jede Branche hat ihre eigenen Standards. Wir erfüllen sie.
Warum mit uns arbeiten?
Fokus auf Kostenreduzierung – Wir unterstützen unsere Kunden aktiv bei der Optimierung von Bauteilen für die Fertigung. Die in diesem Artikel beschriebenen Strategien sind keine abstrakten Konzepte. Wir wenden sie täglich an, um die Kosten der CNC-Bearbeitung zu senken.
Schnelle Angebote – Sie erhalten innerhalb von 24 bis 48 Stunden ein Angebot. Jedes Angebot beinhaltet eine DFM-Analyse. Sie müssen nicht wochenlang warten, um festzustellen, dass die Herstellung eines Teils teuer ist.
Keine versteckten Kosten – die Preise sind transparent. Maschinenzeit. Material. Werkzeuge. Amortisation der Einrichtungskosten. Das ist die Liste.
Vom Prototyp zur Serienproduktion – Ein Kunde benötigt ein Testteil. Wir führen die Produktion durch. Derselbe Kunde benötigt später zehntausend Teile für die Serienproduktion. Wir skalieren die Produktion. Gleiche Programme. Gleiche Qualitätssicherungssysteme.
ISO 13485:2016 – Kunden aus der Medizinproduktebranche sind herzlich willkommen. Wir bieten umfassende Validierungspakete an. Rückverfolgbarkeit. Prozesskontrolle. Dokumentation für Zulassungsanträge.
Kurze Lieferzeiten – Standardteile werden innerhalb von fünf bis zehn Werktagen versandt. Für dringende Aufträge stehen Expressoptionen zur Verfügung. Der Kunde zahlt nur dann für die benötigte Geschwindigkeit.
Unser Engagement zur Senkung Ihrer CNC-Kosten
Wir fertigen nicht einfach nur Teile. Wir entwickeln kosteneffiziente Lösungen. Jedes Angebot beinhaltet vier spezifische Punkte.
- DFM-Analyse– Kostenlose Designprüfung. Wir unterbreiten Ihnen kostensparende Vorschläge, bevor wir mit dem Metallzuschnitt beginnen. Viele Kunden setzen diese Änderungen um und erhalten dadurch sofortige Preissenkungen.
- Empfehlungen für alternative Materialien– Manchmal benötigt eine Anwendung keine exotische Legierung. Wir schlagen kostengünstigere oder schneller zu bearbeitende Alternativen vor, sofern diese für die Anwendung geeignet sind.
- ToleranzprüfungWir weisen auf unnötig enge Toleranzen hin. Viele Ingenieure spezifizieren zu viel, ohne die Kostenfolgen zu bedenken. Eine einfache Frage von uns führt oft zu einer Designänderung, die den Preis deutlich senkt.
- Tipps zur Batch-OptimierungWir helfen unseren Kunden, Bestellungen zu bündeln. Fünfzig Stück pro Monat über sechs Monate werden zu einer Bestellung von dreihundert Stück. Der Stückpreis sinkt. Der Kunde spart Geld. Der Lieferant arbeitet effizienter. Beide Seiten profitieren.
FAQ
Hat die Produktionsmenge Auswirkungen auf die Kosten?
Ja. Geringe Stückzahlen führen zu hohen Stückkosten. Der Grund dafür sind die Fixkosten. Programmierung, Einrichtung, Werkzeugeinstellung und Erststückprüfung benötigen immer die gleiche Zeit, egal ob es sich um ein oder hundert Teile handelt. Verteilt man diese Fixkosten auf ein einzelnes Teil, sind die Stückkosten hoch. Verteilt man sie auf hundert Teile, sinken sie deutlich.
Kann ich die Kosten senken, ohne das Design zu ändern?
Ja, auf verschiedene Weise. Erhöhen Sie die Losgröße. Allein das senkt die Stückkosten. Wählen Sie eine andere Fertigungsstätte. Manche Betriebe sind auf Kleinserien spezialisiert und bieten niedrigere Stundensätze für kleinere Aufträge an. Verwenden Sie endkonturnahes Material. Guss-, Schmiede- oder Strangpressprofile reduzieren die Materialmenge, die die Maschine abtragen muss. Weniger Maschinenzeit bedeutet geringere Kosten.
Welche Methode zur Kostenreduzierung ist am effektivsten?
Lockern Sie die nicht kritischen Toleranzen. Die Umsetzung ist kostenlos. Keine Konstruktionsänderung. Keine Materialänderung. Keine neuen Werkzeuge.
Wie viel kann ich durch die Optimierung der Werkzeugwege einsparen?
Typischerweise zehn bis zwanzig Prozent. Der genaue Wert hängt von der Komplexität des Bauteils ab. Ein einfacher Block mit wenigen Löchern bietet wenig Spielraum für Bahnoptimierung. Ein komplexer Formkern mit tiefen Taschen und engen Ecken hingegen bietet deutlich mehr Spielraum. Die Einsparungen ergeben sich aus weniger Leerlauf, weniger Werkzeugwechseln und intelligenteren Schruppstrategien.
Is 5-Achsen immer besser?
Nein. Dreiachsmaschinen haben niedrigere Stundensätze. Oftmals sind sie dreißig bis fünfzig Prozent niedriger. Eine Dreiachs-Fräsmaschine ist einfacher aufgebaut. Sie verbraucht weniger Energie. Die Bediener sind weniger zahlreich und daher pro Stunde günstiger.
Die Fünf-Achs-Bearbeitung bietet in bestimmten Situationen Vorteile. Beispielsweise bei Teilen mit Hinterschneidungen, komplexen Winkeln oder tiefen Kavitäten, wo die Werkzeuglänge ein Problem darstellt. Erfordert die Teilegeometrie diese Möglichkeiten nicht, ist die Fünf-Achs-Bearbeitung lediglich eine teurere Alternative zur Drei-Achs-Bearbeitung. Sie sollte daher nur dann eingesetzt werden, wenn die Form dies erfordert. Ansonsten ist die Drei-Achs-Bearbeitung die kostengünstigere Lösung.
