Шприцването на метал (MIM) е усъвършенствана технология за производство с почти неточна форма, която дълбоко интегрира праховата металургия и шприцването на пластмаси. С основното си предимство да може да се постигне мащабно и високопрецизно производство на сложни метални части, то се е превърнало във важен избор за заместване на традиционните процеси на рязане, леене и коване в съвременното производство.

Тази технология директно формира метални продукти с висока размерна точност и сложни структури чрез смесване на метален прах със свързващи вещества за получаване на суровина, а след това чрез шприцване, деглазиране, синтероване и други процеси.

 

Какво е шприцване на метал

Същността на шприцването на метал (MIM) е смесването на ултрафин метален прах с термопластично свързващо вещество в определено съотношение и след това, чрез смесване и гранулиране, да се получи смес с добра течливост и пластичност. Смесената смес се инжектира в кухината на прецизна матрица под високо налягане, за да се образува зелено тяло, симулирайки процеса на шприцване на пластмаса, а след това свързващото вещество в зеленото тяло се отстранява чрез процес на деглазиране.

Накрая, чрез високотемпературно синтероване, частиците метален прах претърпяват металургично свързване и уплътняване, като в крайна сметка се получават метални компоненти с висока прецизност и сложни форми, близки до теоретичната плътност.

Същността на MIM процеса е да се постигне масово производство на метални изделия чрез технология за леене на пластмаси, комбинирайки свойствата на металния материал на праховата металургия с гъвкавостта на процеса на шприцване на пластмаси. Основните му характеристики се отразяват в три аспекта:

1. Висока свобода на формованеМоже да формира сложни триизмерни структури със странични отвори, вътрешни резби, напречни отвори и тънки стени (> 0.3 мм) и може да постигне многокомпонентно интегрирано формоване, намалявайки последващите монтаж процеси.
2. Висока точност на размерите: Допустимото отклонение на размерите на готовия продукт може да се контролира в рамките на ±0.3%, а грапавостта на повърхността Ra е ≤1.6 μm. Принадлежи към процеса на формоване с почти мрежова форма, което значително намалява разходите за фина обработка.
3. Силна съвместимост на материалитеВ отговор на изискванията на индустриалното масово производство, основни метални материали като неръждаема стомана, въглеродна стомана, мед и медни сплави могат да постигнат зряла съвместимост със MIM процеса, а механичните свойства на готовите продукти могат да бъдат сравними с тези на изковките.

Принцип на работа на MIM процеса

Целият производствен процес на MIM включва пет ключови стъпки: подготовка на материала, шприцване, обезмасляване, синтероване и последваща обработка. Добрият контрол на настройките на процеса определя размера, качеството и повърхностната обработка на крайния продукт.

Основната логика на целия процес е „формуване на метален прах чрез свързващо вещество и след това уплътняване на металния прах чрез деглазиране и синтероване“. За често използвани материали като неръждаема стомана, въглеродна стомана и мед, параметрите на процеса на всяка стъпка са стандартизирани. Специфичният принцип на работа и ключовите операции са следните:

(1) Подготовка за хранене

При приготвянето на фуражи се смесват основно много малки метални прахове (неръждаема стомана, въглеродна стомана, мед) и свързващи вещества. Ние ги превръщаме в малки зърна. Тези зърна са стабилни, лесни за оформяне и равномерни. Те осигуряват качествени материали за шприцване.

1. Процент суровина:

Металният прах е 75%-85% по обем. Свързващото вещество е 15%-25%.

Свързващото вещество обикновено е съставено от основни материали като полиетилен (PE) и полипропилен (PP), фталатни пластификатори и смазочни материали на базата на стеаринова киселина. Съотношението се регулира според характеристиките на металния прах.

2. Загряване и смесване:

Сложете металния прах и свързващото вещество в миксер. Загрейте и смесете при 150-200℃. Свързващото вещество се разтопява напълно и покрива праха равномерно. Това образува еднородна смес и предотвратява образуването на бучки.

3. Гранулиране и пресяване:

Охладете смесения разтопен материал. След това го раздробете и пресейте. Пригответе гранулирани материали с размер 2-5 мм. Това гарантира добрата работа на инжекционната машина.

S Инжекционно формоване

Основното предназначение на шприцването е пластифицирането на подавания материал чрез висока температура и високо налягане и запълването на кухината на формата. След охлаждане и втвърдяване, формата се изважда, за да се получи зеленото тяло, подходящо за материали като неръждаема стомана, въглеродна стомана и мед.

1. Пластификация на подаване:

Добавете гранулирания фураж към инжекционната машина. Загрейте го между 160℃ и 220℃. Той ще се разтопи и ще тече лесно.

2. Инжектиране под високо налягане:

Течният материал се инжектира във формата под високо налягане от 50-200 MPa. Формата трябва да бъде проектирана предварително въз основа на скоростта на свиване при синтероване на металния материал, с резервен допустим размер на свиване.

3. Охлаждане и изваждане от формата:

Стопилката се охлажда до стайна температура. Свързващото вещество се втвърдява и оформя. Охлаждането отнема поне 3 минути. Бързото охлаждане може да причини пукнатини.

(3) Обезмасляване

Обезмасляването е процес на отстраняване на свързващото вещество от зеленото тяло, за да се получи поресто, обезмаслено зелено тяло с определена якост, подготвящо го за последващо синтероване.

Основната трудност при деглазирането се крие в контролиране на скоростта на изпаряване на свързващото вещество. Ако то изчезне твърде бързо, вътре в зеленото тяло ще се образува налягане. Това води до пукнатини и мехурчета. Така че трябва да го отстраняваме бавно. В промишлеността неръждаемата стомана, въглеродната стомана и медта обикновено се използват със смес от обезмасляване с разтворител и термично обезмасляване.

1. Обезмасляване с разтворител:

Накиснете зеленото тяло в етанол или ацетон. Това премахва разтворимите части от свързващото вещество. Образува малки пори. Тези пори действат като канали за горещо обезмасляване. Оставащото свързващо вещество трябва да е под 10%.

2. Горещо обезмасляване:

Поставете предварително обработеното зелено тяло в пещ. Загрейте го бавно до 200-400℃. Скоростта на нагряване трябва да бъде 5℃ в минута или по-ниска. Останалото свързващо вещество ще се превърне в газ и ще изчезне. Целият процес използва азотна атмосфера. Това предпазва въглеродната стомана и медта от окисляване.

3. Инспекция след обезмасляване:

Проверете количеството на останалото свързващо вещество. То не трябва да е над 0.5%. Проверете дали детайлът е в добро състояние. Отървете се от некачествени продукти. Те ще навредят на резултата от синтероването.

(4) Синтероване

Същността на синтероването е обезмаслената заготовка да се постави в пещ за синтероване с висока температура и да се нагрее до 85%-90% от точката на топене на металния материал, което води до атомна дифузия, металургично свързване и рекристализация на металните частици на праха, като постепенно се затварят порите, за да се постигне уплътняване, и в крайна сметка се получава метален продукт с плътност, близка до теоретичното ниво.

За трите често използвани материала - неръждаема стомана, въглеродна стомана и мед, са формулирани ясни стандарти за параметрите на процеса на синтероване. Специфичните ключови операции са следните:

1. Атмосфера на синтероване:

За неръждаема стомана се използва водородна или разложена амонячна атмосфера (антиокисление); за въглеродна стомана се използва смесена атмосфера от азот и водород; за мед се използва чиста азотна атмосфера, за да се предотврати окисляването на материала или образуването на крехки съединения при високи температури.

2. Основни параметри:

Температура на синтероване за неръждаема стомана: 1300-1350℃, задържане 2-3 часа; температура на синтероване за въглеродна стомана: 1250-1300℃, задържане 1.5-2.5 часа; температура на синтероване за мед: 850-950℃, задържане 1-2 часа. Скоростта на нагряване се контролира на 2-5℃/мин.

3. Ефект на уплътняване:

След синтероване, плътността на продуктите от неръждаема стомана, въглеродна стомана и мед може да достигне 95%-98% (близо до теоретичната плътност), с равномерна микроструктура и механични свойства, сравними с тези на изковките.

S Последваща обработка

Основната цел на последващата обработка е да се направят прецизни корекции и подобрения в производителността на синтерованите готови продукти въз основа на изискванията за приложение на продуктите, за да се отговорят на крайните изисквания за употреба. За продукти от неръждаема стомана, въглеродна стомана и мед, методите за последваща обработка включват главно термична обработка, повърхностна обработка и прецизна машинна обработка, като адаптивността на процеса е висока.

1. Топлинна обработка:

Нагряваме и обработваме въглеродна стомана чрез закаляване и отпускане. Това увеличава нейната твърдост и износоустойчивост. Обработваме неръждаема стомана чрез стареене в разтвор. Това повишава нейната устойчивост на корозия и здравина. Отгряваме медта, за да я направим по-пластична и да подобрим нейната електрическа проводимост.

2. Повърхностна обработка:

Извършваме различни повърхностни обработки според нуждите. Те включват полиране (Ra≤0.8μm), пясъкоструене и покритие с цинк или никел за устойчивост на корозия. Използваме окислителна обработка за защита на медните продукти.

3. Прецизна обработка:

Извършваме малко рязане на високопрецизни части, като резбовани отвори и позициониращи отвори. Контролираме толеранса на размера в рамките на ±0.01 мм. Това отговаря на нуждите на монтажа.

4. Оформяне:

Използваме студено формоване върху продукти, които променят леко формата си след синтероване. Това възвръща правилния им размер.

Основният материал за MIM

• При шприцването на метал се използват следните материали:
• Неръждаема стомана (SS): Тя има отлична устойчивост на корозия и механична якост. Широко се използва в автомобилната, медицинската и аерокосмическата промишленост. Тези индустрии се нуждаят от продукти, които са издръжливи и работят добре в тежки условия.
• Въглеродна стомана (CS): Използва се за части, които изискват висока якост и твърдост. Тя е евтина и полезна. Използва се в много индустрии, като зъбни колела, крепежни елементи и автомобилни части.
• Кобалт-хром (Co-Cr): Той е здрав, устойчив на износване и корозия. Широко се използва в медицински импланти и хирургически инструменти. Тези области се нуждаят от продукти с много висока надеждност.
• Инструментална стомана M2: Инструменталната стомана M2 е подходяща за MIM (мини-индустриално производство) за изработка на здрави инструменти и форми. Тя има висока твърдост, добра жилавост и отлична износоустойчивост. Широко се използва за режещи инструменти и промишлени части под високо натоварване.
• Титан (Ti): Титанът е популярен в MIM (метал-индустриално-индустриално производство) заради лекото си тегло, високата си якост и устойчивост на корозия. Отстраняването на свързващото вещество и синтероването трябва да се контролират внимателно, за да се защитят свойствата им. Той се използва широко в аерокосмическата, медицинската и спортната промишленост.
• Мед: Медта може да се обработва с MIM технология. Но изисква много прецизен контрол на атмосферата за синтероване. Така че приложението ѝ е по-ограничено от това на стоманата и никеловите сплави.
• Никелови сплави (инконел): Никеловите сплави са добри при високи температури и имат висока якост. Те се използват широко в аерокосмическата, енергийната и химическата промишленост. Тези индустрии често работят при екстремни условия.
• Алуминиева сплав 6061: Алуминият 6061 може да се използва с MIM със специална технология. Но този метод не е често срещан. Алуминият изисква специални условия за синтероване.
• Алуминиева сплав 7075: Алуминият 7075 може да се произвежда чрез MIM при специални условия. Но не се прилага широко. Необходими са нестандартни настройки за синтероване.
• Желязо-въглеродни сплави: Желязо-въглеродните сплави произвеждат части с висока якост и добра обработваемост. Те се използват в автомобилната и общата промишленост. От тях се правят части като клапани и зъбни колела.

Предимства и недостатъци на MIM

Процесът MIM, със своите предимства на зряла технология, широка адаптивност и висока ефективност на масовото производство, се е превърнал в основна технология за производство на малки и сложни метални части. Въпреки това, поради ограниченията на характеристиките на суровините, технологичните връзки и изискванията за оборудване, той все още има определени ограничения.

Както предимствата, така и недостатъците му са силно свързани с производствените сценарии на големи количества, малки размери и сложни структури. В такива сценарии предимствата му са значителни, докато ограниченията му могат да бъдат постепенно преодолени чрез оптимизация на процесите и стандартизиран контрол, както следва:

(1) Предимства

1. Има висока степен на свобода на формоване и може да постигне интегрирано масово производство на сложни структури.

Това е основното предимство на MIM процеса. Той може да формира сложни структури, които са трудни за обработка чрез традиционно рязане, леене и коване, включително малки метални части със странични отвори, вътрешни резби, напречни отвори и тънки стени (> 0.3 мм), и може да постигне многокомпонентно интегрирано формоване, намалявайки последващите процеси на сглобяване.

Например, сложната щракваща структура на електронните конектори от неръждаема стомана се формира наведнъж чрез MIM процеса, което увеличава ефективността на производството с повече от 50% в сравнение с традиционния процес на сглобяване.

2. Има висок коефициент на използване на материалите и значително предимство по отношение на разходите при масово производство.

Коефициентът на използване на материала при MIM процеса може да достигне над 98%, което е много по-високо от това при традиционната обработка с рязане (30%-50%). Особено при масово произвеждани материали като въглеродна стомана, неръждаема стомана и мед, това значително намалява отпадъците от суровини.

Междувременно, този процес може да постигне автоматизирано масово производство. Използването на многокухинни форми значително намалява цената на бройка с увеличаване на производството. За продукти с годишно производство над 100 000 броя, цената е с 30% до 50% по-ниска от тази на прецизната обработка с рязане.

3. Технологията на основния материал е зряла, а производителността на готовия продукт е стабилна и регулируема.

MIM процесът за трите основни материала - неръждаема стомана, въглеродна стомана и мед, е напълно стандартизиран. Параметрите на всяко звено, като подготовка на праха, подаване и смесване, деглазиране и синтероване, са ясни, а добивът на готови продукти може да достигне над 95%.

Освен това, производителността на готовите продукти може да се регулира чрез термична обработка. Например, твърдостта на въглеродната стомана се подобрява значително след закаляване и отпускане, корозионната устойчивост на неръждаемата стомана се подобрява след стареене в разтвор, а пластичността и електрическата проводимост на медта се оптимизират след отгряване, което отговаря на изискванията за производителност в различни области.

4. Високата размерна точност и почти нетно формоване намаляват фината обработка

Размерният толеранс на готовия продукт може да се контролира в рамките на ±0.3%, а грапавостта на повърхността Ra е <1.6 μm. За продукти от неръждаема стомана, въглеродна стомана и мед е необходима само малка фина обработка за високопрецизни части или дори никаква обработка, което значително намалява разходите за фина обработка.

За разлика от това, толерансът на традиционното леене на метал под налягане е ±1%-2%, което изисква голям брой процедури за фина обработка.

5. Оборудването и процесът имат силна адаптивност и са лесни за постигане на подобрения в производствената линия.

Оборудването за производство на MIM може да бъде леко модифицирано въз основа на оборудването за шприцване на пластмаси, а параметрите на процеса за неръждаема стомана, въглеродна стомана и мед не е необходимо да се коригират значително. Традиционните предприятия за обработка на хардуер могат бързо да модернизират производствените си линии с ниски инвестиционни разходи и бърза възвръщаемост.

(2) Недостатъци

Има ограничения за размера на продукта и дебелината на стената.

1. Поради ограниченията на оборудването за шприцване и пещите за синтероване, MIM процесът е подходящ за производство на малки, тънкостенни метални части. Обикновено максималният размер на продукта е < 100 mm, теглото е < 50 g, а дебелината на стената е > 0.3 mm.

При едрогабаритни (> 200 мм) и дебелостенни (> 10 мм) продукти от неръждаема стомана, въглеродна стомана и мед е възможно да се появят дефекти като неравномерно синтероване, ниска плътност и деформация, което затруднява осигуряването на постоянна производителност.

2. Цикълът на деглазиране и синтероване е дълъг, а общата производствена ефективност е по-ниска от тази на шприцването на пластмаси.

Цикълът на деглазиране при MIM процеса обикновено е от 8 до 24 часа, а цикълът на синтероване е от 1 до 3 часа, което е много по-дълго от това при шприцване на пластмаси (от няколко секунди до няколко минути).

Дори за медни продукти с относително ниски температури на синтероване, общият цикъл на процеса е все още по-дълъг от този на традиционното леене под налягане, което до известна степен влияе върху ефективността на производството.

3. Скоростта на свиване при синтероване е голяма и е трудно да се контролира размерът

Степента на свиване при синтероване на MIM продукти, изработени от неръждаема стомана, въглеродна стомана и мед, е 14%-20%, което е много по-високо от това при леене на метал под налягане (< 5%). Дори най-малкото колебание в степента на свиване при синтероване може да доведе до отклонения в размерите на готовите продукти.

Следователно е необходимо прецизно да се контролират множество звена, като например характеристики на праха, равномерност на подаване и температура на синтероване, което поставя високи изисквания към контрола на процеса.

4. Цената на матрицата е висока, което я прави подходяща за масово производство

Формите за MIM процеса са прецизни форми, които трябва да бъдат проектирани отделно въз основа на степента на свиване при синтероване на различните материали. Материалите за формите обикновено са висококачествена стомана за форми, с високи изисквания за точност на обработка. Цената на разработването на формите е висока, а цикълът е дълъг (1-2 месеца).

За дребносерийно производство с годишно производство под 10 000 броя, цената на матриците се разпределя за всеки отделен продукт, което ще доведе до относително висока обща цена.

Фактори, влияещи върху производителността на MIM

Производителността на продукта, произведен чрез MIM, е всеобхватно повлияна от четири измерения на фактори: характеристики на суровините, параметри на процеса, прецизност на оборудването и контрол на процеса. Специфичните основни влияещи фактори и механизми на действие на четирите измерения са следните:

(1) Характеристики на суровината

Характеристиките на суровините включват тези на металните прахове и свързващите вещества. Сред тях характеристиките на металните прахове са най-важните влияещи фактори, докато характеристиките на свързващите вещества влияят върху стабилността на процеса на формоване.

1. Металният прах има няколко ключови характеристики:

размер на частиците, форма, съдържание на кислород и съдържание на въглерод за въглеродна стомана.

Ако частиците са твърде големи, фуражът няма да тече добре и синтерованият продукт няма да бъде плътен.

Твърде много кислород ще създаде твърди примеси по време на синтероването. Това прави продукта по-малко здрав и жилав.

Ако съдържанието на въглерод във въглеродната стомана е неправилно, твърдостта след термична обработка няма да бъде стабилна.

2. Характеристики на свързващото вещество:

Формулата, течливостта и отстраняемостта на свързващото вещество влияят върху подаването, зелената маса и резултата от деглазирането.

Ако има твърде малко пластификатор, сместа се втвърдява. Тя може лесно да блокира формата по време на шприцване. Твърде много смазка прави зеленото тяло слабо. То се чупи лесно, когато го извадим от формата. Остатъците от свързващо вещество причиняват дупки и мехурчета след синтероване.

(2) Параметри на процеса

Основните настройки на процеса на MIM са шприцване, деглазиране и синтероване. Различните материали имат свои собствени диапазони на контрол. Трябва да поддържаме грешката в рамките на ±5%.

1. Параметри на шприцване:

Температурата, налягането и времето на задържане влияят върху плътността и качеството на зеления материал. Ниската температура прави така, че материалът да запълва формата по-лошо. Ниското налягане причинява дупки и вдлъбнатини в зеления материал. Краткото време на задържане създава вътрешно напрежение. Детайлът лесно ще промени формата си след синтероване.

2. Параметри на обезмасляване:

Скоростта на обезмасляване, температурата на обезмасляване и атмосферата за обезмасляване са ключови. Ако температурата се повиши твърде много, свързващото вещество се изпарява бързо. Това води до напукване и образуване на мехурчета в зеления материал. Обезмасляването на въздух може да окисли неръждаемата стомана, въглеродната стомана и медния прах. Това ще повлияе на резултата от синтероването.

3. Параметри на синтероване:

Температурата на синтероване, времето на задържане и атмосферата са ключовите фактори. Те определят плътността и здравината на крайния продукт.

Ниската температура води до недостатъчна атомна дифузия и ниска плътност. Прекалено високите температури водят до растеж на зърната и намаляване на жилавостта. Ако атмосферата за синтероване е неправилна, металът може да се окисли или да образува крехки материали.

(3) Точност на оборудването

Процесът MIM изисква високоточно и стабилно оборудване. Грешките в оборудването ще променят параметрите на процеса. Това ще повлияе на качеството на продуктите. Ключовото оборудване включва машини за шприцване, пещи за обезмасляване и пещи за синтероване.

1. Машина за шприцване:

Точността на контрол на налягането и точността на контрол на температурата на шнека пряко влияят върху равномерността на пластификацията на подаването.

2. Пещ за синтероване:

Равномерната температура и точният контрол на атмосферата са много важни.

3. Оборудване за изпитване:

Прецизните тестови машини влияят върху коректността на тестовете на материалите и продуктите. Те предоставят полезни данни за подобряване на производствения процес.

Приложенията на MIM технологията

MIM процесът, с предимствата си на зряла технология, контролируеми разходи и висока ефективност на масовото производство, е широко приложен в множество индустриални области, като потребителска електроника, автомобилостроене, хардуерни инструменти, електронни и електрически уреди, общо машиностроене и медицински изделия.

(1) Потребителска електроника

Потребителската електроника е най-зрялата област на приложение на MIM технологията. Основните изисквания са прецизност, миниатюризация, устойчивост на корозия и добър външен вид. Продуктите са предимно микросложни части с размери от 1 до 10 мм. Типични продукти включват държачи за SIM карти, скоби за камери, компоненти за Type-C интерфейс и др.

(2) Автомобилно производство

Автомобилното производство е важна област на приложение на MIM технологията. Основните изисквания са висока якост, устойчивост на износване, устойчивост на висока температура, електрическа проводимост и стабилно партидно производство. Продуктите обхващат малки прецизни части за автомобилни захранващи системи, електронни системи и системи за безопасност, като например корпуси на ABS клапани, конектори за батерии и прецизни зъбни колела за електронни системи за управление.

(3) Хардуерни инструменти

Областта на хардуерните инструменти е основният сценарий на приложение на MIM процеса на въглеродна стомана. Основните изисквания са ниска цена, висока якост и износоустойчивост. Продуктите са предимно малки аксесоари за инструменти, като въртящи се валове за ножици, скоби за гаечни ключове, крепежни елементи за остриета на ножове и др. Няма специални изисквания за устойчивост на корозия.

(4) Електроника и електротехника

Основните изисквания в областта на електрониката и електротехниката са висока електрическа проводимост, висока топлопроводимост и прецизност. Приложенията включват конекторни клеми, трансформаторни сърцевини, радиатори и др.

(5) Медицинско изделие

Областта на медицинските изделия има изключително високи изисквания за устойчивост на корозия, биосъвместимост и прецизност на продуктите. Това е основният сценарий на приложение на процеса MIM от неръждаема стомана 316L, като например минимално инвазивни хирургически щипки за инструменти, хемостатични скоби, аксесоари за стоматологични инструменти и др.

 

Сравнение между MIM и други видове инжекционно формоване

Сравнително измерение	МИМ	Пластмасово леене под налягане	Леене под налягане на метал
Формовъчен материал	Ултрафин прах от неръждаема стомана/въглеродна стомана/мед + свързващо вещество	Термопластични/термореактивни пластмаси	Главно разтопена алуминиева сплав/цинкова сплав/магнезиева сплав
Точност на формоване	Висока, с толеранс в рамките на ±0.3% и гладка повърхност	Висока, толеранс ±0.1%-0.5%, лесни за създаване фини текстури	Среден, толеранс ±1%-2%, изисква последваща обработка
Формиране на сложност	Може да се използва за изработка на сложни и малки конструкции, като тънкостенни, микроперфорирани и вътрешно резбовани.	Може да се използва за сложни конструкции и е необходимо да се вземе предвид ъгълът на наклона.	Подходящ за прости структури и трудни за оформяне фини и сложни елементи
Ефективност на продукта	Свойства на метала: висока якост, устойчивост на топлина, устойчивост на корозия/електрическа проводимост	Той е лек и изолиращ, но има лоша якост и устойчивост на температури	Метални свойства: Средна якост, с няколко микропорести дефекта
Коефициент на използване на материала	Над 98%, почти нетно образувана, с много малко отпадъци	Повече от 95% от отпадъците могат да бъдат директно рециклирани	80% до 90%, с много отблясъци на затвора, изискващи претопяване и рециклиране

От сравнението можем ясно да ги разберем. Шприцването на пластмаси се използва за масово произвеждани пластмасови изделия. Леенето на метал под налягане се използва за средни и големи прости части. MIM е най-подходящ за малки и сложни метални части. Това е усъвършенствана производствена технология.

Заключение

Основната стойност на MIM процеса се крие в решаването на проблема с масовото производство на малки, сложни и прецизни метални части, които са трудни за постигане с традиционните производствени процеси, и в запълването на техническата празнина на традиционните процеси на рязане, леене и леене под налягане.

Този процес, с основните си предимства като висока свобода на формоване, висока точност на размерите, висок коефициент на използване на материала и отлични механични свойства на готовия продукт, съчетава характеристиките на зрели процеси, контролируеми разходи и широка адаптивност към различни материали.

Тя се е превърнала в основна технология за масово производство в множество области, като потребителска електроника, автомобилостроене, хардуерни инструменти и електронни и електрически уреди. Това е усъвършенствана производствена технология, която съчетава технологични иновации, зрялост на процесите и пазарна практичност.

Защо да изберете Noble за ваш MIM производител

NOBLE е вашето надеждно решение за персонализирано производство на едно гише. От проектиране на прототип до производство, чрез огромни производствени ресурси, подходяща технология, рационализиран процес, експертно ръководство и перфектен процес за проверка на качеството, ние можем да превърнем вашите идеи в реалност.

Можете да получите незабавни онлайн оферти за метални шприцвани части, от бързо прототипиране до производство. Вашите проекти за шприцване на метал могат да бъдат оптимизирани по отношение на срокове за изпълнение и разходи чрез нашите производствени решения. NOBLE може да ви помогне да произвеждате вашите метални шприцвани части по заявка с най-високо качество.

Услугите на NOBLE за шприцване на метал по поръчка са идеални за изработка на конкурентни цени и висококачествени формовани части в кратки срокове, от прототипиране на метал до производствено шприцване. Значителни производствени мощности с мощни, прецизни машини гарантират, че едни и същи инструменти за шприцване се използват за създаване на съвместими части. Нещо повече, ние предоставяме безплатна експертна консултация за всяка поръчка за шприцване на метал, включително съвети за проектиране на матрици, избор на материали и покритие за крайни приложения, както и методи на доставка.

Често задавани въпроси

1. На какви ключови изисквания трябва да отговарят металните прахове MIM?

Размер на частиците 10-45μm, сферичност ≥0.9, ниско съдържание на кислород и разумно разпределение на размера на частиците, за да се осигури еднородност на суровината и уплътняване при синтероване.

2. Защо процесът на отделяне на свързващото вещество в MIM е строго контролиран?

Предотвратете вътрешното налягане от бързото изпаряване на свързващото вещество, като избягвате напукване, образуване на мехурчета и деформация на зелените части.

3. Каква е типичната степен на свиване при синтероване на MIM части?

15%-20% общо; при проектирането на матрицата трябва да се предвиди допустимо свиване, за да се осигури точност на размерите.