TPU注塑成型：您应该了解的一切

2026 年 11 月 9 日

TPU注塑成型并非使用较软树脂的硬质塑料成型。热塑性聚氨酯的熔化和流动方式与热塑性塑料类似，但它对剪切力敏感，会吸收空气中的水分，并且其脱模时的弹性会改变模具的制造方式。如果直接照搬ABS或聚丙烯的注塑参数，通常无法生产出理想的零件，反而会导致零件出现变形、凹陷、粘连或压缩永久变形，最终无法达到数据手册中的标称值。

本指南按照项目实际操作的顺序，逐一介绍各项决策：材料的特性及其性能原理、工艺流程的各个阶段、决定零件质量的参数、零件和模具设计、牌号选择、应用领域、与其他材料和工艺的比较以及缺陷诊断。本指南面向产品开发人员、设计工程师和采购团队，旨在帮助他们将图纸转化为经过验证的零件。

以下数据来自已发布的TPU加工建议，仅供参考，并非最终参数。牌号数据表、机器状态和模具几何形状都会影响加工参数范围，因此在将任何数值写入工艺流程单之前，都应在实际的机器、模具和牌号下进行注塑试验以确认。本指南会随着加工指导的更新而持续维护和更新。

什么是TPU 注射成型以及它为何表现不同

热塑性聚氨酯（TPU）是一种由硬链段和软链段构成的嵌段共聚物。硬链段紧密排列，形成物理交联；软链段赋予材料类似橡胶的弹性。加热会使物理交联熔化，冷却后又会重新排列。这正是TPU能够使用标准热塑性注塑设备进行注塑成型的原因：模具中的材料无需固化，部件冷却时，其相结构即可重新形成。

同样的结构也解释了该材料的硬度范围。TPU 的硬度范围大致从邵氏 A 60 到邵氏 D 74-75，其性能在此范围内连续变化——软级材料的性能类似橡胶，硬级材料的性能则类似高强度工程塑料。对于一个项目而言，这意味着一种材料系列可以替代多种材料，但这并不意味着一种模具策略就能涵盖所有硬度范围。收缩率、脱模力、冷却时间和熔体剪切降解的倾向都会随硬度而变化，因此，在项目后期进行硬度变更属于模具和验证的范畴，而非简单的替代。

热塑性塑料与热固性塑料：再加工的区别

硫化橡胶是通过化学交联形成的。一旦交联形成，部件就无法重新熔化；交联网络是永久性的。TPU的交联是物理和热可逆的，因此这种材料可以重新熔化、重新研磨，并且无需在模具中进行固化。

实际应用效果包括：生产周期更短、无需控制模具中的交联化学反应，以及可回收利用而非丢弃的废料。但缺点是，新成型的TPU部件尚未达到其标称性能。它会在室温下持续发展，而数据表中的数值是在退火和调理后的样品上测量的。在循环空气烘箱中进行退火可将平衡时间缩短至约15-20小时，并且是达到最佳压缩永久变形的唯一方法。热固性橡胶完全无法重新熔化，因此，在橡胶生产周期短、废料成本高昂的领域，TPU具有很强的竞争力——这也是为什么TPU的退火步骤必须纳入生产计划，而不是作为可选步骤的原因。

为什么剪切敏感性和吸湿性决定一切

本指南其余部分中的几乎每一个决定都受到两个材料限制因素的影响。

首先是剪切敏感性。TPU熔体对剪切力非常敏感，过高的螺杆转速会降低成品的性能。这并非无关紧要：正因如此，背压必须保持较低水平，注射速度必须尽可能低（取决于浇口和壁厚），螺杆转速也必须以最大圆周速度而非固定转速来限制。如果加工商像处理快速循环的通用树脂一样处理TPU，最终得到的零件外观可能合格，但测试结果却达不到规格要求。

第二个问题是水分。TPU颗粒会吸收空气中的水分，吸收的水分在料筒内会变成蒸汽，产生飞溅、银色条纹和内部气泡。物料必须干燥至符合等级要求的残余水分含量后才能进入料斗，并且在料斗内必须保持干燥。干燥和物料调理在工艺部分有详细介绍；参数影响在加工部分有详细介绍。两者都不能被视为无关紧要的细节。

TPU注塑成型工艺流程详解

TPU注塑成型项目是一个环环相扣的过程，每个阶段都对下一个阶段起着制约作用。第一阶段选择的树脂等级决定了干燥温度和料筒轮廓；干燥质量决定了最终的表面质量；螺杆和喷嘴配置决定了熔体受到的剪切力；冷却和脱模工艺决定了成型周期和缺陷率。成本、风险和生产周期沿着这条链条不断累积，而纠正错误的最佳时机总是比错误出现的时间更早。

第一阶段：申请要求和成绩筛选

筛选零件时，应从零件的工作循环而非材料名称入手。决定最终候选零件的关键问题包括：零件会受到哪些磨损或弯曲，以及需要承受多少次循环；零件在使用过程中会经历哪些温度范围，持续时间有多长；零件会接触哪些油、油脂、燃料、清洁剂或体液；适用的监管等级；零件的功能需要多高的硬度；以及零件是否需要透明、半透明或颜色匹配。

这些答案将选择范围缩小到TPU家族——聚醚、聚酯或聚己内酯——然后确定硬度。硬度的选择并非仅仅为了美观：它会影响加工温度、循环时间、收缩率以及本指南后续部分所述的脱模性能。如果零件最初指定硬度为85邵氏A，后来改为95邵氏A，这代表的是不同的成型问题，而不是不同的颜色。

第二阶段：干燥和物料调理

TPU具有吸湿性，干燥环节往往是规范最不完善的环节。已发布的加工指南中，有的将残余水分目标值设定在0.02%以下，有的则设定为≤0.05%，两者差异反映的是TPU的等级和来源，而非此处需要解决的矛盾。干燥通常在循环空气或干燥空气中进行，温度约为110℃，其中干燥空气干燥机达到目标温度的速度更快；有资料显示，干燥温度范围为80-110℃，具体数值取决于TPU的硬度，干燥时间为1-3小时。

等级数据表是关键。工艺流程必须确保达到目标值：干燥后的热颗粒不应在空气中冷却，必须装入干燥、可重复密封的容器中，并且机器料斗必须保持封闭。添加剂、功能性浓缩物和着色剂也必须预先干燥——未干燥的母料是造成表面缺陷的常见且容易被忽视的原因。

第三阶段：机器和螺丝的安装

TPU 可在标准螺杆注塑机上运行，但并非所有螺杆都适用。成熟的配置是单螺旋、三区螺杆，长度约为 18-22D，压缩比约为 2:1，不应超过 3:1。短压缩区螺杆不适用，因为它们会对熔体施加过高的剪切应力。应安装止回环，并且喷嘴（自由流动式或自动关闭式）必须具有光滑的通道，不能有死角，以免熔体滞留和炭化。

TPU既不腐蚀也不磨蚀，因此无需特殊的螺杆合金或装甲。机器真正需要的是足够的驱动扭矩：TPU需要较高的塑化能量，扭矩不足会导致螺杆转速波动和熔体不均匀。

第四阶段：注射、保温和冷却

该循环的具体参数在加工参数部分有详细的数值说明。其流程如下：以尽可能低的注射速度（受限于浇口和壁厚）进行注射；切换到保压模式，该模式控制尺寸稳定性和缩痕；由于剪切敏感性，保持较低的背压；最后冷却，冷却时间由壁厚、硬度和模具温度决定。

注射压力和保压压力范围在 100–1000 巴之间，背压通常为 5–20 巴。失效模式具有方向性：保压压力过低会导致缩痕，而注射压力过高则会使脱模困难。冷却是决定生产周期成败的关键，其冷却时间与壁厚和硬度成正比，而非遵循统一的公式。

第五阶段：脱模、退火和后处理

TPU部件只有在室温下放置一段时间后才能达到最佳物理性能。在循环空气烘箱中进行退火处理可将退火时间缩短至约15-20小时。官方公布的退火温度范围为：硬度达到92 Shore A时约为80-90℃，硬度达到93 Shore A及以上时约为100-110℃；另有建议指出，在100℃下退火20小时。压缩永久变形尤其需要通过退火处理才能优化，因此数据手册中的数值均基于退火处理。

尺寸稳定性较差的零件在退火过程中可能需要支撑以避免变形。退火是一个工艺步骤，有其自身的处理要求，而不是被动等待。

第六阶段：检验和质量控制

TPU部件的检验包括：尺寸（根据收缩调整后的图纸）、硬度、外观（流线、翘曲、飞边）、包覆成型部位的粘合完整性，以及功能性检查（例如弯曲寿命和密封性能）。由于成型后仍会继续收缩，因此尺寸检验的时间必须与退火和稳定化过程保持一致。

任何等级、着色剂或再生料比例的改变都应重新进行首件检验。这些改变都会影响收缩率、流动性或颜色，因此，在原配置下合格的零件在新配置下可能不合格。

决定零件质量的加工参数

以下数值是处理器实际调整的设置值。它们是公布的初始范围；最终数值以牌号数据表和生产模具上的成型试验结果为准。如果不同来源的数据有所差异，这种差异通常与牌号和硬度相关，而非表示数据错误。

按硬度划分的温度曲线

料筒和熔体温度随硬度的增加而升高。已公布的硬度等级如下：

肖氏硬度	枪管（加热区）温度	熔体温度	喷嘴温度
60A–80A	170 - 210°C	190 - 205°C	200 - 210°C
85A–95A	190 - 220°C	205 - 220°C	210 - 225°C
98A–74D	210 - 230°C	215 - 235°C	220 - 240°C

从进料区到计量区，温度应升高约 10–20 °C，喷嘴温度应接近熔体温度。有资料指出，某些硬质钢种可能需要高达约 260 °C 的熔体温度；这是特定钢种的要求，并不与上述温度范围相矛盾，应根据钢种数据手册进行确认。小型机器通常需要比大型机器更高的设置。熔体温度应进行测量，而不是根据控制器设定值推断，并据此调整控制器。

压力、速度和螺杆旋转

注射压力和保压均在 100–1000 巴范围内。保压会影响尺寸稳定性和脱模性能：保压过低会出现缩痕，保压过高则会导致脱模困难。为了降低内应力，通常将保压设置为注射压力的一半左右。背压有助于熔体均匀化，但必须保持在较低水平（5–20 巴），因为熔体对剪切力敏感。

在受浇口、壁厚和流动距离限制的情况下，注射速度应尽可能低。螺杆转速受最大圆周速度约 0.2 m/s 的限制，这意味着螺杆直径越大，允许的转速越低。违反这些限制会产生可预见的后果：过度剪切会降低最终零件的性能，过高的注射压力会使脱模困难，而保压不足则会留下缩痕。

模具温度和循环时间

模具温度通常在 15 至 70 °C 之间，具体取决于材料牌号和零件类型，它对表面质量、收缩率和翘曲度有着决定性的影响。改性树脂和玻璃纤维增强树脂可能需要高达 80 °C 的模具温度才能获得最佳表面光洁度，而厚壁零件有时需要进一步冷却以缩短成型周期。

成型周期受凝固和脱模过程的影响，并取决于硬度、壁厚和模具温度。没有一个通用的成型周期时间可供参考。如果翘曲变形是一个风险因素，采用不同的模具温度来运行模具的两半是一种公认的应对措施。

清除、堵塞和停留时间

长时间停留会导致料筒内的物料过热，相关指南建议，停机超过约10分钟后，应先对料筒进行吹扫，然后再恢复生产。同样的道理也适用于停留时间：如果注射量相对于料筒容量过小，熔体会在塑化单元内停留很长时间，从而增加热损伤的风险。实用指南建议料筒的利用率保持在30%至75%左右，计量行程保持在1D至3D之间，最大不超过4D。

长时间停留和过热会导致下游出现飞溅、变色和黑点，因此清洗程序既是预防缺陷的措施，也是清洁程序。

注塑成型用TPU零件设计

TPU的设计规则源于一种弹性、易收缩、剪切敏感的熔体如何填充空腔并从中释放。它们并非只是在顶部加上不同材料名称的通用壁厚清单。

壁厚、过渡和收缩余量

TPU比硬质塑料更能容忍壁厚变化，因为它的弹性可以吸收微小的尺寸差异。然而，截面突变仍然是个问题：它们会导致下陷、空隙和流动痕迹，还会造成刚度突变，从而产生屈曲线。因此，渐变过渡仍然是主流。

收缩率是一个难以精确确定的数值。约1%的收缩率可以作为模具设计的合理粗略参考，但总收缩率会随壁厚和硬度而变化，已发表的曲线图显示其范围约为0.5%至2.5%。总收缩率是成型收缩和后收缩之和，后收缩不仅发生在退火过程中，也发生在长期储存过程中——这就是为什么收缩率难以精确预测的原因。软质材料和薄壁材料的后收缩率大于硬质材料和厚壁材料。玻璃纤维增强材料的收缩率要小得多：沿流动方向约为0.05%至0.20%，垂直于流动方向约为0.1%至0.5%。

拔模斜度、半径和倒角

TPU的柔韧性允许较大的倒角，且短期内低于5%的过度拉伸不会产生永久变形。这可以消除侧向作用，并大大简化模具。但这并不能成为拔模斜度不足的理由：已发布的指南要求拔模斜度至少约为5°，尤其是在软性材料方面，因为拔模斜度不足仍然会导致划痕和粘连。拐角处较大的圆角半径可以改善流动性并减少冻结应力。

肋条、凸台和壁厚与肋条比例

加强筋可以增强零件的刚度，但也会导致截面变化，进而造成对侧可见面的下陷。因此，应合理设计加强筋的比例，避免厚截面直接过渡到薄壁上，并在加强筋与基座连接处采用平滑过渡。加强筋处刚度的突变是造成屈曲线（一种可见的线条或闪烁区域，会随光线角度变化而出现）的常见原因。正确的比例取决于壁厚、硬度和外观要求，因此最好根据这些因素进行推导，而不是简单地套用一个通用数值。

大门位置及其对性能的影响

浇口位置决定分子取向，进而决定机械各向异性：一端浇口的零件与中心浇口的零件在机械性能上并不相同。浇口应位于壁厚最大的区域，并且尺寸应足够大，以承受保持压力并避免出现缩痕。

推荐的浇口类型包括浇口、隔膜浇口、环形浇口和薄膜浇口，针状浇口可用于小型零件。由于材料的高弹性和剪切降解的风险，不建议使用潜水式浇口，尤其是较软的材料等级，更容易出现此类问题。流道尺寸应足够大，以避免局部剪切并有效传递压力；圆形流道横截面可提供最佳的流动特性，多腔模具需要平衡的流道系统。使用热流道时，建议采用外部加热系统。

喷射、排气和表面处理

顶出器尺寸应比用于硬质热塑性塑料的顶出器大两到三倍，并且应设有排气通道，以防止脱模过程中形成真空。熔体进入型腔时，空气必须能够排出：位于分型线、嵌件和销钉处的深度约为 0.02–0.05 毫米的排气通道，可防止压缩空气造成烧痕。

模具表面光洁度的选择与直觉相悖。对于TPU材料，建议模具表面粗糙度约为25–35 µm，以利于脱模；抛光和镀铬表面则不太合适，因为它们会促进粘连，尤其是在使用较软的TPU材料时。

包覆成型和多材料粘合的设计

TPU可通过极性匹配和界面重熔与某些刚性基材良好粘合，但其兼容性取决于材料等级和基材类型，必须通过测试验证，而不能仅凭材料系列表推断。在包覆成型中，熔融材料需要足够的余热才能使基材表面略微重熔并形成熔合；熔点更高的基材则更依赖于机械互锁。

聚烯烃类材料通常与TPU不相容，尤其是聚丙烯，需要使用改性化合物或进行表面处理，例如火焰处理或等离子处理。尼龙会吸收水分，其在粘合时的含水量会显著影响表面能和粘合质量，因此必须控制并记录其含水量。聚碳酸酯粘合性良好，但某些粘合剂的化学成分会导致应力开裂，这种开裂会在数周后出现。金属嵌件依靠机械互锁（例如孔、倒扣、滚花槽）以及底漆进行粘合，并且在成型前应保持清洁、无油脂并进行回火处理。使用生产树脂批次和参数进行针对特定基材的剥离试验，然后进行加速老化试验，是唯一可靠的鉴定方法。

选择合适的TPU等级

等级选择是一个决策框架，而非产品清单。最常决定应用领域的特性——例如耐水解性、耐油性、硬度、透明度、阻燃性能或法规等级——应作为筛选依据。

聚醚、聚酯和聚己内酯

主链化学结构决定了材料的环境适应性极限。聚醚类材料具有耐水解性、低温柔韧性和抗微生物侵蚀性，因此适用于需要考虑水环境的场合。聚酯类材料在耐油、耐油脂和耐磨性方面表现更佳，但柔性聚酯TPU在高温、高湿、接触土壤等不利条件下容易受到真菌和细菌的侵蚀和分解，导致受力区域出现变色和开裂。聚己内酯类材料兼具聚酯类材料的韧性、良好的低温性能和相对较高的耐水解性，是液压和气动密封件的常用选择。

硬度选择及其影响

硬度决定了加工温度、循环时间、收缩率、脱模性能和手感。60A–75D 的硬度范围允许一种材料系列替代多种材料，并通过顺序包覆成型实现多硬度设计。实际应用中，项目进行过程中硬度的改变需要重新验证：温度曲线、收缩率和脱模性能都会随之改变。

特殊等级：玻璃纤维增强型、阻燃型、透明型、医用型和食品接触型

玻璃纤维增强材料可降低热膨胀和收缩——即使玻璃纤维含量仅为20%，其热膨胀系数也接近铝或钢——而且，玻璃纤维增强型TPU需要更高的模塑温度才能获得最佳表面效果。阻燃型TPU适用于对阻燃性能有严格要求的应用，其中非阻燃型TPU通常符合HB等级标准，而阻燃型TPU则可达到UL 94标准的V0或V2等级。

脂肪族树脂具有良好的光稳定性，并具有优异的光学透明度，因此适用于对颜色稳定性和透明度要求较高的场合；芳香族树脂在紫外线照射下可能会泛黄。医用级树脂符合 ISO 10993-1 等生物相容性标准，并可与环氧乙烷、伽马射线、干热、电子束和过氧化氢等灭菌方法兼容。食品接触级树脂按照 GMP 标准生产。特种树脂通常会缩小加工窗口，因此产品数据手册的重要性不容忽视。

添加剂、着色剂和再生料

着色剂的相容性是常见的故障点。基于TPU的色母粒是最简单可靠的选择；基于SAN的着色剂适用范围有限；基于聚烯烃和PVC的着色剂则不适用。用量通常为1.0%至4.0%，具体取决于壁厚和颜色密度。色浆、液体颜料和颜料粉的用量约为0.2%至1.0%。所有着色剂和功能性添加剂都必须预先干燥。

再生料在一定范围内可以使用。经过适当处理和干燥的清洁分拣废料可以回收利用，通常回收比例可达30%，再生料的类型和邵氏硬度应与原生材料一致，且不含污染物。理想情况下，再生料应切成小块，干燥后直接使用，无需中间储存；受污染或降解的材料不适用，多次回收循环会降低质量。某些特定的质量要求可能完全禁止使用再生料，光学和医疗应用通常会限制或禁止使用再生料。

TPU注塑成型的应用领域

当零件需要具备耐磨性、耐弯曲疲劳寿命、无需增塑剂即可保持弹性，或需要在刚性基材上粘合柔软触感表面时，TPU注塑成型工艺便能发挥其优势。以下各小节将分别阐述每种应用领域与其所具备的特性。

汽車和交通

密封件、垫圈、护套、衬套、内饰软触部件、电缆护套组件和发动机舱部件都利用了TPU在宽温度范围内的耐磨性、耐油性和柔韧性。限制因素是温度上限：聚醚类TPU的连续使用温度通常为80–100 °C，聚酯类TPU为100–120 °C，因此发动机舱部件的使用温度必须在此范围内。内饰软触部件通常采用TPU包覆成型工艺，将其涂覆在刚性基材上。

医疗器械和医疗保健

导管及导管组件、伤口护理用品、液体管理部件、管路连接器和器械外壳均采用医用级TPU，因为它兼具柔韧性、透明度、耐化学性和可灭菌性，且不含增塑剂。导管应用涵盖泌尿科、静脉输液、胃管、球囊导管和心血管导管等。伤口护理用品则使用TPU制作敷料、药物输送贴片、造口袋内衬、手术铺巾和床垫保护垫，这些产品对透明度、抗扭结性和耐水解性要求较高。

消费品和电子产品

保护壳、边框、可穿戴表带、握把和软触外壳是核心消费应用。TPU包覆聚碳酸酯和TPU包覆ABS的注塑成型工艺因其与基材良好的极性匹配而常用于设备保护。表带和可穿戴表带也依赖于与皮肤的相容性。

鞋类和运动

鞋底、中底、鞋钉、护腿板和功能性部件均采用TPU材料，以提高其耐磨性和抗弯曲疲劳性能。鞋类制造也经常使用铝制模具：铝制模具经济高效，非常适合该行业常见的小批量生产。

工业、机器人和省时提效

轮子、滚轮、皮带、夹具、波纹管、隔膜和减震器等部件的性能取决于其耐磨性、撕裂强度和抗弯疲劳寿命。这些部件通常承受高循环载荷，并会接触到油污和油脂，因此聚酯材料的耐腐蚀性能就显得尤为重要。

TPU 与其他材料和工艺的比较

比较仅在决定项目成败的关键维度上才有意义：机械性能、工作温度上限、耐化学腐蚀性、加工难度、工装和单位成本。以下每个方案都有其优势所在，比较的目的就在于找出这些优势所在。

TPU 与 TPE 化合物（TPS 和 TPV）

TPU是一种反应釜合成的热塑性弹性体：其性能全部集成于单一聚合物中。TPS和TPV是化合物，由橡胶相与热塑性塑料熔融共混制成。TPU的特点是机械强度高、耐磨性好，通常比典型的TPS产品硬得多，因此两者很少直接竞争。TPS和TPV的优势在于柔软度、触感和较低的加工要求；而TPU的优势在于强度和耐磨性。

TPU 与硅胶

TPU具有更好的耐磨性、更高的拉伸强度和更低的成本。硅胶的温度范围更广——大约为-60至200°C，而TPU的温度范围约为-40至120°C——因此在植入式和极端温度应用领域占据主导地位。当机械性能和成本比极端温度或植入式生物相容性更重要时，应选择TPU。

TPU 与热固性橡胶

TPU在生产周期、废料回收、设计自由度和粘合性方面都更胜一筹：无需硫化工序，可回收再利用，并能模塑复杂几何形状和粘合到基材上。热固性橡胶在高温下仍保持优异的压缩永久变形性能，并在动态密封领域占据一席之地。TPU的压缩永久变形性能可通过退火得到改善，但仍需在设计时加以考虑，而非已解决的问题。

TPU 与 TPEE、PVC 和聚丙烯的比较

与TPEE相比，TPU通常具有更好的抗弯曲疲劳性和耐磨性，而TPEE在耐热性和耐水解性方面更胜一筹。与增塑PVC相比，TPU避免了增塑剂相关的监管和迁移问题，并具有更高的机械强度。与聚丙烯（PP）相比，TPU具有弹性和耐磨性，而PP在成本和化学惰性方面更胜一筹——而且，正如设计部分所述，PP是TPU最难粘合的基材之一。

TPU注塑成型与挤出成型、吹塑成型及其他成型工艺的比较 3D打印

TPU 可在标准热塑性设备上通过多种方法进行加工，具体选择取决于零件的几何形状和产量。注塑成型适用于复杂、高精度、大批量生产的零件。挤出成型适用于连续型材、管材、电缆护套和薄膜的生产。吹塑成型适用于空心体的生产。增材制造方法适用于原型制作、小批量生产和晶格结构零件。对于极小批量生产，使用 TPU 坯料进行机械加工可能是更好的选择——尽管 TPU 在加工过程中会产生热量，因此需要冷却和合适的刀具几何形状。

缺陷预防和故障排除

大多数TPU缺陷都源于潮湿、剪切、排气或栅极设计问题。按症状进行诊断，并了解通常哪个参数调整方向可以解决每个问题，可以缩短从缺陷到修复的整个过程。

与水分相关的缺陷：裂纹、银纹和气泡

飞溅痕迹表现为白色粗糙斑块；大面积银色条纹表现为细长的笔状条纹；大气泡表现为壁面充满空气的空腔。这三种情况都可能由水分引起，但过热和过长的停留时间也会产生类似的白色斑块。解决方法包括：检查干燥机的性能和干燥过程本身，检查熔体温度和停留时间，降低螺杆转速，并确保料斗始终保持覆盖。计量过程中吸入空气也可能导致小气泡，在这种情况下，将背压控制在允许的范围内并缩短螺杆回退距离会有所帮助。

流动和填充缺陷：短射、喷射和流线

短成型痕迹出现在流动路径的末端或薄壁部位。喷射痕迹表现为浇口或浇道附近有S形痕迹，这是由于浇口或喉道设计不当，无法产生正面流动造成的。流线出现在加强筋和截面变化处。纠正方法包括：逐步调整注射速度（由慢到快）、使用导流板调整浇口尺寸和位置，以及采用平滑的壁厚过渡。如果熔体粘度过高，无法满足模具几何形状的要求，提高熔体和模具温度、增加壁厚或缩短流动路径也有助于改善这种情况。

热缺陷：烧痕、黑点和劣化

烧痕是由于型腔内的压缩空气造成的，因此首要措施是优化排气，尤其是在流道附近和流路末端，并检查排气通道。黑点和周期性变色是由于密封面、横截面变化处或热流道弯曲处的死角造成的，这些地方容易积聚材料并发生炭化；消除死角并检查密封面是解决方法。过热和长时间停留造成的变色则需要降低熔体温度、缩短停留时间并在停机后进行吹扫。

尺寸和脱模缺陷：缩痕、翘曲、飞边和粘连

缩痕是由于保压压力不足或壁厚与加强筋不匹配造成的；解决方法是增加保压压力和保压时间，增大喷嘴孔径和浇口横截面，并调整壁厚与加强筋的比例。翘曲可以通过平衡模具温度和冷却均匀性，以及在使用多个浇口时平衡各流动前沿的速度差异来抑制。飞边是由于型腔压力过大或锁模力不足造成的，解决方法是提前进入保压状态、降低保压压力并增加锁模力。粘模和划痕是由于拔模斜度不足、模具表面过于光滑、顶出时真空度过高或过早顶出造成的——解决方法是增加拔模斜度、采用推荐的表面粗糙度、优化排气并延长冷却时间。

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