医院机器人外壳：制造工艺、精度和材料

2026 年 9 月 29 日

选择合适的医院机器人外壳制造工艺主要取决于三个方面：产量、精度和材料。CNC加工适用于高精度、中小批量生产；注塑成型适合大批量生产；钣金和压铸可以降低结构成本；3D打印则适用于原型制作。此外，医院机器人外壳还需要易于清洁的表面和可消毒的材料。本文将对比各种工艺、精度要求、材料和设计原则，帮助您根据自身项目需求选择合适的医院机器人外壳制造工艺。实际上，这种匹配将决定成本和性能。

医院机器人外壳制造加工流程

五大工艺流程涵盖了大多数医院机器人外壳项目。选择合适的工艺流程取决于精度、体积、材料和成本。每种工艺流程都针对不同的需求各有优势。

医院机器人外壳的常用制造工艺

五种常见的制造工艺包括：数控加工、注塑成型、钣金加工、精密压铸和3D打印。每种工艺都适用于生产流程的不同环节。了解这些用于制造医院机器人外壳的常见工艺，有助于您为项目选择合适的方案。对于医院机器人外壳而言，这五种工艺同样适用，但通常对公差的要求更高。

数控加工

CNC加工是从实心块体上去除材料。它能为中小批量生产提供极高的精度。无需专用刀具即可保持严格的公差。对于医院机器人外壳而言，这意味着精确的配合面和规整的几何形状。

注塑成型是将塑料熔化并注入模具中，是大批量生产的首选工艺。冷却时间通常占总周期时间的 50% 至 70%。冷却不足会导致翘曲、缩痕和残余应力。平衡周期时间和质量是注塑成型的核心挑战。必须监控注射时间、保压和冷却时间等关键参数。Cpk 等工艺能力指标用于衡量稳定性。对于一般医疗组件，Cpk ≥ 1.33 是可以接受的。对于关键的安全或密封部件，建议 Cpk ≥ 1.67。用于医院机器人外壳的注塑成型需要严格控制这些参数，以确保数千个零件的质量一致性。

钣金加工

钣金加工包括切割、弯曲和组装金属板材。对于大型结构件而言，钣金加工是一种经济高效的工艺。该工艺尤其适用于支架、盖板和框架的制造。用于制造医院机器人外壳的钣金加工通常包括外壳和支撑结构。这些结构外壳和框架承载着机器人的重量，同时保护着内部组件。

精密压铸

精密压铸工艺是将熔融金属在高压下注入钢模中，可生产出形状复杂且尺寸稳定性良好的金属制品。该工艺适用于对金属强度要求较高的中高产量生产。精密压铸工艺可制造出公差要求严格的金属外壳，其铸件特征可减少二次加工。

3D打印

3D打印技术通过数字文件逐层构建零件，非常适合快速原型制作和小批量定制。该工艺无需模具，因此可以缩短早期开发周期。利用3D打印进行快速原型制作，可以在投入生产模具之前测试零件的适配性和功能。

用于医院机器人外壳的数控加工

在五种加工工艺中，CNC加工的精度最高。当精度至关重要时，精密CNC加工是首选。该工艺能够处理其他方法难以加工的复杂几何形状。对于医疗机器人零件加工而言，这种能力对于关节壳体和传感器支架的制造至关重要。

多轴数控加工

多轴数控加工利用4轴或5轴，在一次装夹中从多个角度加工零件。这种单次装夹方法是保持关节壳体同轴度低于10 μm的最有效方法。合理的基准结构可确保相对面上的孔对齐。表面粗糙度Ra可达0.4 μm，但其成本是Ra 1.6 μm的2-4倍。轴承座表面粗糙度Ra为3.2 μm时，可能导致轴承过早失效。关键表面需要明确指定表面光洁度。尺寸公差可达±0.005 mm。同心度和跳动可达到IT5等级。定位精度可达±1 μm，重复精度可达±0.5 μm。制造如此高水平的医疗机器人零件需要能够稳定保持这些精度的多轴数控加工中心。

瑞士微型车削

瑞士微型车削加工能够处理需要高精度的小型纤细零件。导向衬套支撑靠近切削刀具的材料，从而减少变形，并保持小型执行器组件的精确直径。采用瑞士型车床进行定制数控加工能够高效地生产这些微型零件。医疗机器人零件，例如销钉、轴和微型外壳，通常都出自瑞士型车床。

联轴器壳体和伺服支架

在护理机器人中，关节壳体和伺服支架通常需要极高的精度。这些部件将电机连接到机器人结构上。任何间隙都会导致定位误差。单次装夹五轴加工可确保轴承孔与谐波驱动座的同心度误差在 0.003 毫米以内。这些定制的执行器壳体需要只有多轴数控机床才能实现的精度。

医院机器人外壳的制造工艺：成本和产量

选择工艺流程时，成本和产量密切相关。每种工艺流程都有一个经济合理的产量范围。要了解医院机器人外壳的制造工艺，首先需要确定您的产量。

低销量与高销量

小批量生产更倾向于无需模具成本的工艺，例如数控加工和3D打印。这类工艺按件计费，无需前期模具投资。大批量生产则更适合注塑成型和压铸。随着产量的增加，单件模具成本会降低。医院机器人外壳的大批量生产几乎都采用注塑成型或压铸工艺，因为模具成本可以分摊到多个产品上。

模具和安装成本

注塑模具的成本可能高达数万美元。压铸模具的成本甚至更高。CNC加工需要工装夹具，但不需要模具。如果批量生产100个零件，夹具成本很低。如果批量生产100,000万个零件，模具成本就会分摊到各个环节。当无法承担模具投资时，定制CNC加工就显得尤为重要。即使是批量较大的医疗机器人组件，其复杂的几何形状也可能需要CNC加工。

交货期比较

3D打印可以在几天内交付零件。CNC加工首件产品需要几天到几周的时间。注塑成型由于需要模具制造，需要几周到几个月的时间。压铸的耗时也与之类似。对于医院机器人外壳而言，最快的交付方式通常是3D打印或简单的CNC加工。

精度和表面处理用于医院机器人外壳

医院机器人的外壳尺寸必须非常精确。密封件、传感器和执行器都需要这种精确度才能正常工作。不同的制造方法能达到不同的精度水平。选择合适的制造方法可以节省时间和成本。

尺寸公差

数控加工可实现最严格的公差。精密制造的医用机器人外壳关键特征的精度可达±0.005毫米。注塑成型在稳定条件下可达到±0.1毫米的精度，但收缩率和冷却速度会影响最终尺寸。压铸工艺大多数特征的精度约为±0.05毫米。3D打印的精度范围最广，通常可达±0.2毫米或更高，具体取决于打印方法。对于医用机器人外壳，工艺选择首先要考虑配合面的要求。

密封和配合接口

密封接口需要严格的公差。例如，在医用机器人外壳上切割的O型圈槽，其深度和宽度都必须严格控制在规定范围内。CNC加工是实现这些特征的最佳方式，因为它可以将槽的尺寸精度控制在±0.005毫米以内。用于生产医疗机器人的外壳通常需要达到IP54或IP65防护等级。这些等级取决于每个连接处的良好密封性。密封表面的精密加工有助于外壳每次都能一次性通过泄漏测试。

传感器和执行器安装

传感器需要精确的安装位置。安装位置偏差会导致读数错误或卡滞。精密数控加工能够确保这些零件所需的定位精度。医疗机器人零件，例如编码器支架和电机支架，均由数控机床加工而成，孔间距非常小。对于高精度医疗机器人零件加工而言，±0.01毫米的位置公差是常见的。这种精度可以避免后续组装过程中出现问题。

表面光洁度和清洁性

表面光洁度会影响外观的洁净程度和清洁的便捷性。医院机器人的外壳必须符合严格的卫生标准。光滑的表面可以防止细菌藏匿在细小的缝隙中。

Ra值与生物膜预防

Ra 以微米为单位测量表面粗糙度。对于医院使用的机器人外壳，外表面 Ra 值通常为 0.8 μm 或更低。CNC 加工采用合适的切削路径和刀具，可以达到 Ra 0.4 μm 的粗糙度。注塑成型的表面粗糙度 Ra 值在 0.8 至 1.6 μm 之间，具体取决于模具的表面光洁度。压铸成型后，出模后的 Ra 值可达 1.6 至 3.2 μm。细菌容易粘附在粗糙的表面上，清洁起来也比较困难。光滑外面板的医院机器人外壳更容易在患者之间进行擦拭清洁。三坐标测量机 (CMM) 测量用于检查关键表面是否满足公差和表面光洁度要求。

边缘断裂和半径要求

锋利的边缘容易沾染灰尘，还会割破手套。医院机器人的外壳所有外角都需要圆角处理。塑料部件的最小曲率通常为 0.5 毫米。金属外壳通常需要 0.2 至 0.5 毫米的倒角。精密加工程序中包含了这些边缘处理步骤，以去除所有可能藏污纳垢的表面。

灭菌和化学耐受性

医院机器人的外壳必须经受多次清洁和消毒。您选择的材料和表面处理工艺决定了它的使用寿命。

高压灭菌器和化学相容性

高压蒸汽灭菌法使用121至134°C的蒸汽。并非所有材料都能承受如此高温。PEEK和不锈钢效果较好。许多医用级塑料则更适合使用过氧化氢或环氧乙烷进行化学灭菌。用于高压蒸汽灭菌的精密数控加工外壳需要使用能够在高温循环中保持尺寸的材料。表面光洁度也很重要，因为粗糙的表面容易残留化学物质。

材料降解风险

任何消毒方法都会随着时间的推移对材料造成损耗。塑料可能会变脆。如果使用了错误的合金，金属可能会生锈。接缝、边缘和螺纹部件的风险最高。用于医院的交付机器人外壳需要经历数百次的清洁循环，因此在开始使用前必须进行材料检测。使用您医院实际使用的清洁剂进行测试，可以提供关于其使用寿命的真实数据。

医院机器人外壳材料

合适的医院机器人外壳需要兼顾强度、重量和消毒要求的材料。主要有三大类材料可供选择：金属、塑料和弹性体。每种材料都为医院机器人外壳带来不同的优势。智能医院机器人外壳的材料必须能够经受反复的清洁循环，而不会损坏或变形。

金属制品

金属材质结构紧凑，却能提供强度和刚度。对于医用机器人的外壳而言，金属部件主要出现在承重关节和承载机器人重量的框架上。

铝合金及阳极氧化

6061 和 6063 等铝合金重量轻且易于加工。阳极氧化处理会在表面形成一层坚硬的氧化层，增强其耐腐蚀性，并使清洁更加便捷。采用阳极氧化铝制成的医院配送机器人外壳能够承受日常使用医院消毒剂的擦拭。此外，该涂层还能防止螺纹孔和配合面上的咬合磨损。

不锈钢和耐腐蚀性

不锈钢能够承受高压蒸汽灭菌和强效化学清洁剂的侵蚀。304 和 316 是最常见的选择。对于医院的产科机器人外壳而言，不锈钢非常适合用于锁扣表面和连接支架等高磨损部位。316 不锈钢添加了钼元素，使其具有更强的耐氯化物腐蚀性能，能够更好地抵抗漂白剂溶液中的氯化物。

钛在高强度应用中的应用

钛是常见金属中强度重量比最高的材料，其耐腐蚀性也几乎与铂金相当。对于医用机器人外壳而言，钛尤其适用于那些需要保持壁厚薄而不失强度的应用。由于成本较高，钛通常用于手术机器人手臂外壳等关键部件。

塑料

与金属相比，塑料可以减轻重量、降低成本。此外，塑料还可以一次性成型复杂形状。用于医疗机器人的塑料外壳必须满足严格的耐化学性和尺寸稳定性要求。

ABS、PC 和 PC/ABS 混合物

ABS材料具有良好的抗冲击性和低成本优势。但对于医院机器人外壳而言，仅靠ABS可能无法承受高温消毒。聚碳酸酯（PC）的耐热性更强，其缺口冲击强度可达500至800 J/m。然而，PC本身的加工难度较高。

PC/ABS共混物兼具两者的优点。其缺口冲击强度为300至600 J/m，在1.82 MPa压力下，热变形温度范围为105至120 °C。这优于标准ABS在80至95 °C下的性能。对于医用机器人外壳而言，PC/ABS共混物可在-30 °C至100 °C的温度范围内保持韧性。采用PC/ABS制成的医用机器人外壳能够承受跌落冲击，并在高温清洗循环中保持形状。

特性	ABS	PC	PC/ABS 混合物
缺口式 Izod 冲击 (J/m)	150 - 400	500 - 800	300 - 600
1.82 MPa 下的热变形温度	80 - 95°C	130 - 140°C	105 - 120°C

PEEK 和 PEI 满足高性能需求

PEEK 能够承受其他塑料无法承受的极端条件。其连续使用温度高达 250°C，远高于普通高压灭菌器 121 至 134°C 的温度。对于需要经过蒸汽灭菌的医院机器人外壳而言，PEEK 能够经受多次循环，始终保持其形状。

热性能	价值	相关性
连续使用温度	250°C	高于高压灭菌温度的安全裕度
1.8 MPa 下的热变形温度	160°C	蒸汽循环过程中的形状保持
导热系数	0.25 W / m·K	灭菌过程中热量分布均匀
CTE	47 × 10⁻⁶ /°C	材料界面处的应力较低

PEI（商品名为 Ultem）具有类似的耐高温性能，但成本更低。对于医院机器人外壳而言，如果不能承受反复消毒造成的损坏，那么这些材料就非常合适。

化学和灭菌兼容性

并非所有塑料都能承受所有清洁剂。ABS塑料遇异丙醇或漂白剂会开裂。PC塑料耐醇类，但会被强碱腐蚀。PC/ABS混合塑料能很好地耐受大多数医院消毒剂。PEEK和PEI塑料几乎能耐受所有常见消毒剂。如果医院的送货机器人外壳使用了不合适的塑料，几周内就可能出现裂纹。

弹性体和密封材料

密封件可防止液体渗入敏感电子元件。合适的弹性体决定了您的设备能否通过IP防护等级测试。

硅胶和EPDM垫片

硅橡胶在很宽的温度范围内都能保持柔韧性，并且在高温和低温环境下都能实现良好的密封性能。硅胶垫圈是医院机器人外壳IP防护等级防护罩最常用的密封材料。EPDM橡胶具有更好的耐臭氧和抗紫外线性能，并且能够耐受多种清洁化学品的侵蚀。

TPU和TPE包覆成型

热塑性聚氨酯和热塑性弹性体可以直接包覆成型到医用机器人外壳上。这样，只需一次成型即可实现柔软触感的握把或密封唇。包覆成型的密封件无需单独的垫圈，并且在组装和维护过程中也能保持原位，从而减少零件数量。

医院机器人外壳制造设计

医院机器人外壳的良好设计基础始于切割任何金属或塑料之前。无论您选择数控加工、注塑成型还是铸造，以下规则都适用。尽早遵循这些规则，就能避免日后代价高昂的返工。

壁厚和肋设计

均匀壁厚规则

尽量保持整个零件壁厚均匀。厚壁冷却速度比薄壁慢，这种差异会导致翘曲和缩痕。对于注塑成型的医院机器人外壳，一个常见的规则是，在添加特征时，壁厚应保持在标称壁厚的 60% 到 75% 之间。如果产科机器人外壳的壁厚从 2 毫米跳到 5 毫米，则在冷却过程中很可能发生翘曲。CNC 加工可以避免这个问题，因为它是从实心材料上切割的。但是，薄壁在切削力的作用下仍然会发生变形，因此需要对其进行良好的支撑。

肋条与壁厚比

加强筋可以在不增加实体质量的情况下提高刚度。合适的加强筋与壁厚比例可以保证加强筋底部足够薄，从而实现均匀冷却。如果加强筋过厚，会从主壁上拉扯材料，并在外部形成明显的缩痕。对于医用机器人外壳，加强筋厚度为壁厚的 50% 至 60% 效果良好。加强筋之间的间距约为壁厚的两倍。从实际应用角度来看，这样既能保持零件轻巧坚固，又不会产生难看的表面缺陷。

拔模角度和分型线

模具和铸造草图

拔模斜度是指垂直壁面上的轻微锥度。它可以让零件顺利地从模具中滑出。如果没有拔模斜度，零件会粘在模具上，表面也容易撕裂。注塑成型通常每侧至少需要 1-2 度的拔模斜度。压铸也需要类似的拔模斜度。数控加工不需要拔模斜度，但添加拔模斜度仍然有助于装配。值得注意的是，拔模斜度在较深的壁面上会累积。例如，一个 50 毫米深的壁面，如果具有 1 度的拔模斜度，其底部就会偏移近 1 毫米。

分型线放置

分型线是模具两半的接合处。它的位置会影响外观和功能。最好将分型线设置在隐蔽的边缘或自然的接缝处。例如，对于用于医院的机器人外壳，如果分型线横跨可清洁的表面，容易积聚污垢，而且影响美观。因此，应将其移至底部或凹槽内。

组装以及紧固功能

卡扣式铰链和活动铰链

卡扣式连接无需螺丝即可将部件牢固地连接在一起，从而节省组装时间和零件数量。采用卡扣式连接的医用机器人外壳需要精心设计，以防止反复清洁后连接处松动。活动铰链在聚丙烯材料中表现良好，可弯曲数千次而不断裂。这两种设计都需要壁厚均匀才能正常工作。

螺纹嵌件和凸台

螺纹嵌件可在塑料中形成牢固且可重复使用的螺纹。凸台是用于固定嵌件的凸起垫片。对于医用机器人外壳，热铆接在凸台上的黄铜嵌件可经受反复拆卸。凸台壁厚应保持在凸台直径的一半左右。在底部添加一个小圆角以分散载荷。CNC加工可以直接在金属外壳上加工螺纹，从而无需使用嵌件。

医院机器人外壳的工艺选择

选择工艺流程意味着要兼顾产量、精度和成本。如果这三者匹配得当，项目的后续工作就能顺利进行。如果选择不当，要么会浪费钱在模具上，要么会花几个月的时间来处理公差问题。

数量和成本决策矩阵

下表显示了每个流程在哪些情况下具有经济效益。您可以以此为起点，然后根据您实际流程的复杂程度进行调整。

制造方法	经济高效的容量范围	主要原因
注塑	数量在1,000至5,000件之间，具体取决于零件的复杂程度。	产量越高，单件成本越低
数控加工	低于10,000个零件，特别是小批量生产	降低模具成本

小批量定制外壳

对于小批量生产的医院机器人外壳，CNC加工几乎总是最佳选择。无需支付模具费用，只需支付材料和加工时间成本。即使是中等批量生产，形状复杂的医院机器人外壳也可能需要CNC加工。这种灵活性在设计不断变化时至关重要。

中等产量桥梁生产

过渡生产填补了原型制作和全面量产之间的空白。对于中小批量（约20至5,000件）的生产，CNC加工通常更经济，因为无需支付模具成本。一旦模具成本收回，注塑成型在大批量生产时就更具优势。对于医院机器人外壳的制造而言，过渡阶段通常会使用CNC加工来测试设计，然后再决定是否采用钢材生产。

大批量生产

对于塑料零件而言，注塑成型在年产量超过 10,000 至 15,000 件时才具有经济效益。对于复杂形状、多种颜色或内置功能，注塑成型甚至比数控加工更具优势。如此大规模生产的医疗机器人外壳需要能够经受数千次循环的模具。而这正是拥有强大工艺控制能力的医疗机器人制造合作伙伴的价值所在。

精度与成本之间的权衡

严格的公差要求会增加成本。真正的问题是，你的应用是否真的需要这么高的公差。

何时严格的公差是值得的

密封表面、轴承孔和传感器安装座的额外成本是值得的。如果医院机器人的外壳出现泄漏或错位，就会在实际使用中失效。对于这些部件，CNC加工能够提供所需的精度。在这些方面多投入一些，可以避免日后代价高昂的召回。

放宽容忍度以降低成本

并非所有表面都需要±0.005毫米的精度。装饰面板、线缆通道和非关键支架的公差可以放宽很多。放宽这些公差可以缩短加工时间并降低废品率。例如，如果巧妙地放宽隐藏部件的规格，用于制造医院机器人外壳，既能降低成本，又不会影响功能。

法律合规

医院设备受到严格的监管。您选择的流程会影响您满足这些规定的难易程度。

ISO 13485 和 FDA 要求

在美国销售的医疗器械必须遵守FDA的规定。ISO 13485医疗级质量保证体系为您提供了一个监管机构认可的框架。拥有此认证的制造商已经具备了所有必要的文件和可追溯性系统，这可以为您节省数月的审核准备时间。

生物相容性和清洁验证

所有与患者或洁净环境接触的材料都需要进行生物相容性测试。清洁验证证明您的医院机器人外壳能够经受反复消毒。这两个步骤都需要耗费时间和金钱。选择已有测试数据的材料可以大大缩短流程。

中国领先的制造企业诺博（NOBLE）为客户提供从原型制作到批量生产的全方位支持。他们的团队集数控加工和注塑成型于一体，简化了从首件到批量生产的流程。对于医院机器人外壳项目而言，这种全方位服务能够降低交接风险，并确保项目按时完成。

NOBLE：医院机器人住房合作伙伴

NOBLE公司集金属加工和塑料成型技术于一体，提供从早期模型到全面量产的全流程项目管理服务。这意味着更少的交接环节，更低的工期风险。对于医院机器人外壳而言，与一家同时精通数控加工和注塑成型的合作伙伴携手，无疑大有裨益。

金属和塑料加工技术

数控加工能力

NOBLE运营的多轴数控加工中心能够稳定地保持严格的公差。医疗机器人零件的通用数控加工公差为±0.005–0.01毫米。对于关键特征，该范围是起点，而非追求极致的目标。结构连接接口的公差为±0.01–0.02毫米。轴承座符合H6–H7配合等级，公差约为±0.01毫米。精密轴的跳动量控制在0.005–0.01毫米。在经过验证的条件下，五轴数控加工能够将关节壳体和机械臂连杆的公差控制在±0.005–0.01毫米。瑞士型车床能够将小型轴的轴承轴颈的跳动量控制在0.005毫米或更低。

机器人的运动性能、运行效率和使用寿命往往取决于其零件公差的控制精度。公差是关节精度、装配一致性和批次稳定性的基础。

根据零件复杂程度、材料供应情况和后处理需求，交货周期为 3 至 15 个工作日。我们为紧急项目提供加急服务。这种灵活性有助于您快速完成定制数控加工。

注塑成型和增材制造服务

对于大批量订单，NOBLE 提供注塑成型服务。他们的团队使用医用级塑料，例如 PC/ABS、PEEK 和 PEI。他们还提供增材制造服务，可快速制作原型。您可以先使用 3D 打印测试设计，待设计定型后再转为注塑成型。例如，一个医院机器人外壳可以从打印原型顺利过渡到注塑成型的生产部件。对于用于运送病人的医院机器人外壳而言，这种综合服务意味着您可以从首件样品到批量生产都与同一供应商合作。

认证和质量体系

ISO 9001：2015和ISO 13485：2016

NOBLE 拥有 ISO 9001:2015 和 ISO 13485:2016 认证。ISO 13485 涵盖医疗器械监管机构认可的质量管理体系。对于关键特征，ISO 13485 的最低要求是 Cp/Cpk ≥ 1.33。对于安全关键尺寸，Cpk 的目标值为 1.67。实时 Cpk 跟踪使 NOBLE 能够在生产过程中发现问题，而不仅仅是在最终检验阶段。这种级别的过程控制适用于每一项 CNC 加工操作。

检验和追溯

诺布尔工厂生产的每一个零件都附带检验数据。三坐标测量机 (CMM) 报告检查关键尺寸。追溯系统追踪材料批次和生产批次。对于医院使用的机器人外壳，这些纸质记录可支持 FDA 申报和内部审计。对于定制数控加工项目，这些记录可实现从原材料到成品零件的完整追溯。

从设计到组装的全方位服务

DFM 和原型制作支持

NOBLE 在切割金属或制造模具之前，会对每个设计进行可制造性 (DFM) 检查。这种 DFM 审查能够在问题易于修复之前就发现并解决。团队遵循成熟的指导原则：减少零件数量、采用模块化设计、增加卡扣式连接功能，以及在非对称形状中应用防错原则。

最初由15个独立部件、众多紧固件和复杂的对准步骤组成的医疗器械外壳，运用面向制造和装配的设计（DfMA）原则重新设计后，简化为五个可自动对准的卡扣式部件。这不仅减少了紧固件的使用，还缩短了60%的组装时间。

如果尽早进行面向制造的设计 (DFM)，就能获得这样的结果。NOBLE 还支持快速原型制作，因此您可以在投入生产之前验证设计。

组装和精加工服务

除了机械加工和成型之外，NOBLE 还提供组装和表面处理服务。这包括铝阳极氧化、不锈钢钝化和塑料零件涂层等表面处理工艺。对于用于医院交付机器人的外壳，由同一家工厂完成外壳制造和表面处理可以简化物流流程。数控加工部门与表面处理团队紧密合作，确保产品质量始终如一。该团队还负责子组件的最终组装，从而减少了您需要管理的供应商数量。

选择合适的加工方法取决于所需零件的数量和精度要求。少量零件适合采用数控加工，而大量零件则适合采用注塑成型。材料的选择取决于清洁方式和接触的化学品。例如，需要进行蒸汽清洁的机器人外壳需要使用PEEK或不锈钢。尽早运用面向制造的设计（DFM）原则，可以避免日后昂贵的返工。加工方法、精度和材料的最佳组合能够控制成本、性能以及是否获得医院的批准。与像NOBLE这样的专业公司合作可以降低风险，并加快产品上市速度。他们的团队在一个地方即可完成数控加工、注塑成型和组装。