Инъекциялық қалыптау өнеркәсібіндегі кез келген адам үшін машинаны баптау күнделікті міндет болып табылады. Бірақ әрбір машинаны дұрыс орнату - тәжірибелі ардагер немесе жаңадан үйреніп жатқан шәкірт болсаңыз да - әрқашан нағыз қиындық тудырады. Неліктен? Себебі материалдар, қалып температурасы, машинаның жағдайы, құрал-саймандар және тіпті шеберхана ортасының барлығының талаптары әртүрлі. Білікті өнім және жоғары тиімділік - баптаудың түпкі мақсаттары. Міне, біз осы мақсаттарды басшылыққа ала отырып, осыны қарастырамыз.
Инъекциялық қалыптау Машиналық тексерулер
1. Ату сыйымдылығы
Мұны тікелей құрылғының өзінде тексеріңіз. Әдетте атау тақтасында максималды атыс көлемі көрсетіледі. Егер атау тақтасы болмаса, атыс көлемін максималды деңгейге қойыңыз, толық атыс жасаңыз, балқытылған затты шығарып алыңыз және өлшеңіз. Бұл сіздің құрылғыңыздың нақты максималды атыс көлемі.
Ескерту: Ату сыйымдылығы материалдың тығыздығына байланысты өзгереді - кейбір материалдар басқаларына қарағанда тығызырақ.
2. Бұрандалы және қайтарылмайтын клапан тығыздағышының тұтастығы
Бұранда мен қайтарылмайтын клапан арасындағы жақсы тығыздау технологиялық параметрлердің тұрақтылығы үшін өте маңызды.
Қалай тексеруге болады:
Қалыпты орнатқаннан кейін, бір қалыпты жартылай автоматты циклды іске қосыңыз. Салқындату басталғанда, қолмен режимге ауысыңыз. Бұранда толғанша қайтадан пластификациялаңыз, содан кейін қолмен енгізіңіз. Бұранданың орнын бақылаңыз. Инъекция қысымын босатыңыз және бұранданың қайта серіппелі екенін тексеріңіз. Егер ол қайта серіппелі болса, тығыздағыш жақсы, ал бұранда мен қайтарылмайтын клапан жақсы.
Дәлдікті арттыру үшін қалып орнына болат пластинаны пайдалануға болады. Саптаманы пластинаға басып, қолмен енгізіп, серіппелі тесікті тексеріңіз. Сондай-ақ, саптамадан балқыма ағып кетпегеніне көз жеткізіңіз.
Егер бұранда қайта серіппесе , кері клапан ақаулы болуы мүмкін және оны тексеріп, жөндеу қажет.
3. Айдау қысымын сынау
Орнату: Қысым датчигін болат пластинаға қойыңыз, оның үстіне алюминий пластина қойыңыз. Саптаманы алюминий пластинаға басыңыз.
Процедура: Аппараттың инъекция қысымын келесідей орнатыңыз, әр деңгейде үш рет инъекция жасаңыз:
- 10 бар (3x)
- 50 бар (3x)
- 90 бар (3x)
- 130 бар (3x) — егер сіз осы қысым диапазонын үнемі пайдалансаңыз, жиірек сынап көріңіз
- 150 бар (3x)
Қысым өлшегіште көрсетілген нақты қысымның орнатылған қысымға сәйкес келетінін әр уақытта тексеріңіз. Барлығын жазып алыңыз.
Егер ауытқу 5%-дан асса, құрылғының көрсетілген мәнін реттеу қажет немесе жабдыққа техникалық қызмет көрсету қажет.
4. Балқу температурасын сынау
Температуралық сынақтар екі түрге бөлінеді:
- Кептіру (бункер) температурасы
Бункердің үстіндегі және астындағы температураны өлшеу үшін температура зондын пайдаланыңыз. Бұл өте қарапайым, және кептіру жабдықтарының көпшілігі оны көрсетеді. (Қосымша ақпарат қажет болса, хабарлама қалдырыңыз - талқылауға қуаныштымын.)
- Инъекциялық балқу температурасы
Бұл қиынырақ. Құрылғы 4-5 температуралық аймақты көрсетеді, бірақ жұмыс істеп тұрған кезде бұл көрсеткіштердің дәлдігін оңай тексере алмайсыз - сіз көбінесе дисплейге сенесіз. Үшінші тарап тексеруі қиын.
Бір болжамды әдіс: инъекциялық блокты кері тартып, балқытылған затты тазалап, экструзияланған материалды дереу зондтаңыз. Бұл көрсеткішті бірінші аймақтың температура параметрімен салыстырыңыз. Егер айырмашылық шамамен 10%-дан асса, машинаның температура көрсеткіштері дұрыс емес болуы мүмкін - термопараны ауыстырыңыз немесе қайта калибрлеңіз.
Өлшеу ішкі Балқу температурасы одан да қиын. Бұранда мен саптаманы бөлшектеу керек, содан кейін бекіткішті пайдаланып зондты цилиндрге терең енгізу керек.
Дегенмен, мұндағы аса дәлдік әрқашан маңызды емес - жылудың көп бөлігі тек цилиндрлі жылытқыштардан ғана емес, бұрандамен кесуден де келеді.
Абайлаңыз: Ескі құрылғыларда температура көтерілген кезде қыздырғыш таспалары айтарлықтай қызып кетуі мүмкін. Бұл материалдың жергілікті түсін өзгертуі (сары түске боялуы/күйіп кетуі) мүмкін. Бұл көбінесе қыздырғыштар, термопаралар немесе басқару тақталары әртүрлі партиялардан алынған сәйкес келмейтін, калибрленбеген бөлшектермен ауыстырылған кезде орын алады, бұл температураның консистенциясының нашарлауына әкеледі.
Қалыптарға техникалық қызмет көрсету
Қалыптардың көптеген түрлері бар: бір пластиналы, екі пластиналы, бүйірлік өзекті тарту және тағы басқалары. Қалыптың соңғы таңдауын өнімнің өзі анықтайды.
Жақсы қалып біздің жұмысымызды жеңілдетеді. Екінші жағынан, нашар жасалған қалып шексіз бас ауруын тудыруы мүмкін. Бірақ сайып келгенде, мінсіз шешім әдетте коммуникацияға немесе қалыпқа өзгертулер енгізуге байланысты болады.
Зеңге дұрыс күтім жасау өте маңызды — және бұл біз басқара алатын нәрсе. Сондықтан біз мұны мүмкіндігінше жақсы жасауымыз керек.
Өндірістен кейін
Өндіріс аяқталғаннан кейін, мыналарды ескеріңіз:
- Қалыптың ішіндегі суды немесе салқындатқыш сұйықтықты үрлеу үшін ауа пистолетін пайдаланыңыз.
- Сақтау кезінде тот немесе бөгде заттардың кіруіне жол бермеу үшін порттарды тығындармен жабыңыз.
- Беткі коррозияны болдырмау үшін қалып бетіне тот басуға қарсы май жағыңыз.
- Қалыпты арнайы қалып сөресінде сақтаңыз - ешқашан еденге тікелей қоймаңыз.
Қауіпсіздік туралы ескерту: Қалыптарды жылжытқан кезде әрқашан сақ болыңыз. Қауіпсіздік пен денсаулық бірінші орында — олар күнкөріс табудың негізі. Егер бірдеңе қауіпті болып көрінсе (немесе тіпті қауіпті болуы мүмкін болса), назар аударып, жағдайды жақсартыңыз.
Ішкі зеңге күтім жасау
Өндіріс кезінде қалып ішінде көптеген газ бен қоқыс жиналуы мүмкін. Уақыт өте келе, бұл эжектор түйреуіштері мен кірістірулерінің бірқалыпты қозғалысына, сондай-ақ желдетуге әсер етуі мүмкін. Сондай-ақ, бөлшектерде қара дақтар пайда болуы мүмкін, ал ауыр жағдайларда тіпті эжектор түйреуіштерінің ілініп қалуы мүмкін.
Осы себепті, әрбір өндірістік цикл алдында және кейін әрбір компонент бөлшектеліп, тазалануы керек.
Эжектор түйреуіштері мен ендірмелеріндегі май мен қалдықтар қырсық болуы мүмкін және оларды кетіру қиын болуы мүмкін. Мен әзірге тапқан ең тиімді әдіс - зімпара қағазын пайдалану.
Мен мұндай кеуекті майды тез кетіретін тазартқышты кездестірмедім. Күшті қышқылдар жұмыс істей алады, бірақ түтін жағымсыз — біздің қалып шеберлеріміз бұған шыдай алмайды, сондықтан олар әлі де зімпараны жақсы көреді. Сонымен қатар, химиялық тазартқыштарды дұрыс тастау қиын және қоршаған ортаны реттеушілермен қиындықтарға тап болуыңыз мүмкін.
Техникалық қызмет көрсету Қалып температурасын реттегіштер (су/май термометрлері)
Қалып температурасын реттегіш (термометр) өндіріс кезінде қалыптан жылуды шығаруға жауапты. Температура параметрі бөлшектің сыртқы түрімен де, цикл тиімділігімен де анықталады, сондықтан қалып температурасын реттегіш маңызды рөл атқарады.
Температураны тексеру
Температураны ағынды су термометрімен тексеру керек. Термометрді қалып кірісіне де, шығысына да орнатыңыз. Бұл температура күйін де, ағын жылдамдығын да толық бақылауға мүмкіндік береді.
Ағынның мінез-құлқын тексеру үшін, шығысқа мөлдір мөлдір шлангты жалғаңыз. Бұл ағынның турбулентті немесе ламинарлы екенін көруге мүмкіндік береді:
- Турбулентті ағын— судың қозғалып, араласып жатқанын анық көруге болады.
- Ламинарлық ағын— су қозғалмай тұрғандай көрінеді немесе араласпай тегіс қозғалады.
Қалыпқа қажет нәрсе - турбулентті ағын . Ламинарлық ағын қалыптан жылуды тиімді түрде алып кете алмайды.
Салқындату орташа
Салқындату ортасын таңдау үлкен айырмашылықты тудырады:
| орта | Максималды температура |
| Таза су | 100 ° C (212 ° F) |
| Қысымды багы бар су | 120 ° C (248 ° F) |
| мұнай | 180 ° C (356 ° F) |
Есіңізде болсын: құбыр бойымен жылудың бір бөлігі әрқашан жоғалады, сондықтан қалыптағы нақты температура белгіленген температурадан сәл төмен болуы мүмкін.
Инъекциялық қалыптау процесінің негізгі параметрлері
1. Бөшке температурасы
Пластмассаны тек балқытылған күйде болған кезде ғана құюға болады. Ұңғы қыздырғыш таспалармен қыздырылады, олар жылуды ішіндегі пластикке беріп, оны балқытады. Ұңғының ұзындығына байланысты бірнеше қыздырғыш таспалар орнатылуы мүмкін, және әрбір аймақтың температурасы өңделетін материалға сәйкес жеке орнатылуы керек. Бұл орнатылған температуралар сайып келгенде нақты балқу температурасына әсер етеді. Сонымен қатар, бұранданың айналуы нәтижесінде пайда болатын ығысу да балқу температурасына айтарлықтай әсер етеді. Ұсынылған балқу температураларын материал жеткізушісінен алуға болады.
2. Зең температурасы
Инъекциялық қалыптау - жылу беру процесі — балқыма қалып ішінде біртіндеп салқындайды. Қалып температурасы қалып температурасын реттегіште (термольаторда) орнатылады, ол су немесе май сияқты жылу тасымалдағыш сұйықтықты айналдырады. Әдетте, қалыптың 100°C-тан төмен температурасы үшін су, ал жоғары температура үшін май қолданылады. Кейбір жағдайларда электрлік қыздыру шыбықтары да қолданылуы мүмкін. Кейбір инъекциялық қалыптау машиналары бұл қалып температурасын басқару панелінен тікелей басқаруға мүмкіндік береді. Ұсынылған қалып температурасын материал жеткізушісінен алуға болады.
3. Инъекция жылдамдығы
Инъекция жылдамдығы бұранданың пластикалық балқыманы қалыпқа итеру сызықтық жылдамдығын білдіреді.
Қуыс толғанға дейін балқытылған ерітіндінің балқыған күйінде қалуын қамтамасыз ету үшін инъекция жылдамдығы мүмкіндігінше жоғары болуы керек. Қалып толған кезде инъекция аяқталады.
4. Инъекция қысымы
Инъекция қысымы - белгіленген инъекция жылдамдығын ұстап тұру үшін бұранда ұшындағы балқымаға түсетін қысым. Егер пластмассаның тұтқырлығы артса, белгіленген жылдамдықты ұстап тұру үшін қажетті күш (немесе қысым) да артады. Сондықтан, инъекция кезінде тұрақты жылдамдықты ұстап тұру өте маңызды. Берік процесс үшін машинада әрқашан жеткілікті қысым болуы керек. Инъекция қысымын оңтайландыру үшін қысымның төмендеуі сынағын қолдануға болады.
5. Қаптау қысымы
Қаптау - компенсациялық кезеңнің бірінші кіші кезеңі. Қалып инъекция кезінде толтырылғаннан кейін, кейінгі кішіреюді өтеу үшін қосымша пластикті қаптау қажет. Бұл кезеңде балқымаға түсетін қысым қаптау қысымы деп аталады. Қаптау қысымы - бөлшектің кішіреюі мен өлшемдерін анықтаудың ең маңызды параметрлерінің бірі.
6. Қаптау уақыты
Қаптау уақыты - қаптау қысымы қолданылатын уақыт аралығы. Қаптау уақытын оңтайландыру үшін деректер алу үшін қақпаның қату сынағын пайдалануға болады.
7. Қысымды ұстап тұру
Ұстап тұру қысымы - компенсациялық фазаның екінші кіші сатысы. Бұл балқыманың қуысты толтырмауын және одан кері ағып кетпеуін қамтамасыз ету үшін балқымаға қолданылатын қысым. Теориялық тұрғыдан алғанда, қақпа қатып қалғанша, бұл кезеңде пластикалық ағын болмайды.
8. Ұстау уақыты
Ұстап тұру уақыты - ұстап тұру қысымының қолданылатын ұзақтығы. Ұстап тұру уақытын оңтайландыру үшін қақпаның қатып қалуын сынауды да пайдалануға болады.
9. Бұранда жылдамдығы
Бұранда жылдамдығы пластикация (бұранданы қалпына келтіру) кезіндегі бұранданың айналу жылдамдығын білдіреді. Жалпы, кристалды материалдар аморфты материалдарға қарағанда жоғары бұранда жылдамдығын қажет етеді. Қазіргі уақытта бұранда жылдамдығын тікелей оңтайландырудың жетілген технологиясы жоқ. Әдетте жанама әдістер қолданылады, мысалы, балқу температурасын өлшеу және балқымадағы күйген немесе балқымаған бөлшектердің бар-жоғын тексеру.
10. Артқы қысым
Кері қысым - бұл біркелкі балқуды қамтамасыз ету және ұшпа заттарды кетіру үшін пластиктеу кезінде бұранданың артына түсетін қысым. Қазіргі уақытта кері қысымды оңтайландыратын жетілген технология да жоқ.
11. Салқындату уақыты
Салқындату уақыты - бұл пластик шығару температурасына дейін салқындаған кезде қалып жабық күйінде қалатын кезең. Салқындату кезеңі аяқталғаннан кейін қалып ашылады және бөлшек шығарылады. Дегенмен, орнатылған салқындату уақыты нақты салқындату уақыты емес. Балқыма қалып бетіне тигеннен кейін салқындату басталады. Сондықтан, нақты салқындату уақыты: инъекция уақыты (толтыру уақыты) + орнатылған орау уақыты + орнатылған ұстау уақыты + орнатылған салқындату уақыты. Салқындату уақытын жобаланған тәжірибелерді қолдану арқылы да оңтайландыруға болады.
12. Ату өлшемі (өлшеу)
Оқтың өлшемі өлшеу деп те аталады. Бұранданың нөлдік позициясы - бұранда ұңғының ең алдыңғы жағында болған кезде. Бұранда артқа қарай жылжыған кезде балқытылған пластик жиналады. Бұранданың артқа қарай жүретін белгіленген қашықтығы оқтың өлшемі деп аталады. Оқтың өлшемі сызықтық қашықтықпен немесе көлеммен көрсетіледі. Оқтың өлшемін жалпы инъекция салмағы мен балқыма тығыздығына негіздеп есептеуге болады. Дегенмен, балқыма тығыздығы температураға байланысты болғандықтан (оны дәл өлшеу қиын), есептелген оқтың өлшемі әдетте тек болжам болып табылады. Оқтың өлшемін орау және ұстау кезінде нақты жастықшаға негіздеп реттеу керек.
13. Ауыстыру орны (ауысу нүктесі)
Инъекция фазасының компенсация фазасына ауысатын нүктесі беру нүктесі деп аталады. Бұл қосқыш бұранда позициясымен іске қосылғанда, ол беру позициясы немесе ауысу нүктесі деп аталады. Ауыстыру уақыт, гидравликалық қысым немесе сыртқы сигнал арқылы да іске қосылуы мүмкін. Теориялық тұрғыдан алғанда, қалып беру позициясындағы балқымамен 100% толтырылуы керек. Алайда, іс жүзінде қалып көбінесе компенсация фазасы басталғанға дейін 100%-дан сәл аз толтырылады.
Басқа параметрлер (аз маңызды)
Төмендегі параметрлерді жоғарыдағы 13 параметр сияқты жиі түзетудің қажеті жоқ, сондай-ақ олар өнім сапасына айтарлықтай әсер етпейді.
Декомпрессия немесе кері сору қашықтығы
Бұранданы қалпына келтіру (пластификация) кері қысыммен жүретіндіктен, бұранданың алдыңғы жағындағы балқыма сығылады және ішкі қысымға ие болады. Бұранданы қалпына келтіру кезінде қалыпталған бөлік пен жүгірткі әлі де қалып ішінде болады. Қалып ашылғаннан кейін, шпрут саптамадан бөлінеді, балқымадағы қысым босатылады және балқыма саптамадан сілекейін ағызып шығуы мүмкін. Сондықтан, бұранданы қалпына келтіру аяқталған кезде, ішкі қысымды жеңілдету үшін бұранда қосымша қысқа қашықтыққа артқа жылжуы керек. Бұл қашықтық декомпрессия қашықтығы немесе сору қашықтығы деп аталады. Әдетте бұл қашықтық қысқа (10 мм-ден аз). Тым көп сору бөлшектің беткі ақауларын тудыруы мүмкін.
Қаптама жылдамдығы
Қаптау жылдамдығы - компенсация фазасындағы бұранданың сызықтық жылдамдығы. Кейбір инъекциялық қалыптау машиналарында бұл тек қосымша параметр болып табылады.
Қорытынды ескертпе
Егер сіз заманауи инжекциялық қалыптау машинасының басқару панеліне қарасаңыз, әртүрлі параметрлер мен опциялардың саны сізді таң қалдыруы мүмкін. Машиналарда өнім сапасы мен өндіріс тиімділігін бақылау үшін көбінесе бірнеше бақылау экрандары болады. Машина өндірушілері кейде қажетсіз басқару мүмкіндіктерін де қосады. Мысалы, кейбір машиналар орау және ұстау фазалары үшін қысымды таңдаудың он кезеңін ұсынады. Көптеген жүйелі инжекциялық қалыптау процесін әзірлеуде қысымның екі кезеңі жеткілікті болуы керек. Дегенмен, кейбір жағдайларда - бөлшектегі немесе қалыптағы дизайн кемшіліктерін өтеу үшін - технологиялық инженерлерге көп сатылы процестерді пайдалану қажет болуы мүмкін.
қорытынды
Машинаны баптау жолы тек бұрандаларды бұрап, параметрлерді реттеу сияқты көрінуі мүмкін, бірақ шын мәнінде бұл материалдармен, жабдықтармен, қалыптармен және қоршаған ортамен терең әңгіме. Әрбір машинаның өзіндік ерекшелігі бар. Әрбір материал әртүрлі әрекет етеді. Тек үздіксіз бақылау, жазу және қорытындылау арқылы ғана сіз бұл әңгімеде шынымен еркін сөйлей аласыз.
NOBLE туралы
Міне, біз кімбіз. Дәл CNC өңдеу шеберханасы. Біз сапаға және тұрақтылыққа баса назар аударамыз. Бұл негіз.
Бұл мақала инъекциялық қалыптау туралы болды. Бірақ біздің нақты тәжірибеміз басқаша. Біз CNC өңдеумен айналысамыз. Фрезерлеу . Токарлық өңдеу . Металл мен пластиктен жасалған тапсырыс бойынша бөлшектер. Материалдардың кең ауқымы.
Біздің сертификаттарымыз маңызды:
ISO 9001:2015 — Сапа менеджменті жүйелері. Негізгі көрсеткіштер.
ISO 13485:2016 — Медициналық құрылғылардың сапасын басқару. Қатаңырақ. Бақылау мүмкіндігі жоғарырақ.
Бұл төсбелгілер емес. Бұл біздің процестерімізді басқаратынымызды білдіреді. Біз бәрін бақылаймыз. Біз үнемі жақсарып отырамыз. Медициналық жұмыс. Автокөлік жұмыстары. Жалпы өнеркәсіптік жұмыс. Барлығына бірдей стандарттар қолданылады.
Біздің сеніміміз осы. Жақсы өндіріс біз осында белгілеген ережелермен бірдей. Машинаңызды біліңіз. Айнымалыларыңызды басқарыңыз. Ешқашан жақсы сапаны іздеуді тоқтатпаңыз.
FAQ
Қайтарылмайтын клапанның тығыздағышын қаншалықты жиі тексеруім керек?
Материалдарды ауыстырған кезде тексеріңіз. Процесс тайып кете бастаса, тексеріңіз. Бөлшектің салмағына қараңыз - егер ол секіріп тұрса, бұл белгі. Көптеген техниктер қалыптарды ауыстырған кезде тығыздағышты тексереді. Оны бөлшектер бұзылғанға дейін, кейін емес, анықтаңыз.
Неліктен менің балқыту температурасым бөшке температурасының параметрлеріне сәйкес келмейді?
Екі нәрсе болады. Біріншіден, цилиндр параметрлері - бұл оқиғаның бір бөлігі ғана. Бұранда пластикті айналдырған кезде кеседі, бұл нақты қызуды қосады. Екіншіден, жабдық сізге өтірік айтып тұруы мүмкін. Сәйкес келмейтін қыздырғыш белдіктері немесе нашар термопаралары бар ескі машиналар жалған көрсеткіштер береді. Нақты балқу температурасын өлшеу үшін зондты пайдаланыңыз. Бұл сізге не болып жатқанын көрсетеді.
100°C-тан жоғары температурадағы зеңге су қолдануға бола ма?
Жоқ. Су атмосфералық қысымда 100°C температурада қайнайды. Егер сізге жоғарырақ қажет болса, сізде екі нұсқа бар. Қысымды су жүйесі қайнау температурасын көтереді. Немесе сіз майға ауысасыз. Май жүйелері 180°C дейін жұмыс істейді. Бұл жоғары температуралы қолданбалар үшін стандартты.
Сақтау кезінде зеңнің тоттануын қалай болдырмауға болады?
Әрбір салқындату арнасын сығылған ауамен үрлеңіз. Содан кейін порттарды жабыңыз. Барлық ашық беттерді — қуысты, өзекті, бекіту тақталарын — тот басуға қарсы маймен жабыңыз. Қалыпты ешқашан еденге қоймаңыз. Сөрені пайдаланыңыз. Құрғақ ұстаңыз. Назар аудара бастаған сәтте тот басады.
