Metaalinspuitgiet (MIM) is 'n gevorderde vervaardigingstegnologie vir amper-netto-vorm wat poeiermetallurgie en plastiekinspuitgiet diep integreer. Met sy kernvoordeel om grootskaalse en hoë-presisie produksie van komplekse metaalonderdele te kan bewerkstellig, het dit 'n belangrike keuse geword om tradisionele sny-, giet- en smeeprosesse in moderne vervaardiging te vervang.
Hierdie tegnologie vorm direk metaalprodukte met hoë dimensionele akkuraatheid en komplekse strukture deur metaalpoeier met bindmiddels te meng om voer te maak, en dan deur spuitgiet, deglasuur, sintering en ander prosesse.
Wat is metaalinspuitgietwerk
Die kern van metaalinspuitgietwerk (MIM) is om ultrafyn metaalpoeier met 'n termoplastiese bindmiddel in 'n spesifieke verhouding te meng, en dan, deur vermenging en granulering, 'n voer met goeie vloeibaarheid en plastisiteit te produseer. Die voer word onder hoë druk in die holte van 'n presisievorm ingespuit om 'n groen liggaam te vorm deur die plastiekinspuitgietproses te simuleer, en dan word die bindmiddel in die groen liggaam verwyder deur 'n deglasuurproses.
Laastens, deur middel van hoëtemperatuursintering, ondergaan die metaalpoeierdeeltjies metallurgiese binding en verdigting, wat uiteindelik metaalkomponente met hoë presisie en komplekse vorms naby die teoretiese digtheid verkry.
Die kern van die MIM-proses is om massaproduksie van metaalprodukte deur plastiekgiettegnologie te bewerkstellig, wat die metaalmateriaaleienskappe van poeiermetallurgie kombineer met die prosesbuigsaamheid van plastiekspuitgiet. Die kernkenmerke daarvan word in drie aspekte weerspieël:
- Hoë vormingsvryheidDit kan komplekse driedimensionele strukture met sygate, interne drade, dwarsgate en dun wande (> 0.3 mm) vorm, en kan multikomponent-geïntegreerde vorming bereik, wat daaropvolgende vorming verminder. vergadering prosesse.
- Hoë dimensionele akkuraatheidDie dimensionele toleransie van die finale produk kan binne ±0.3% beheer word, en die oppervlakruheid Ra is ≤1.6μm. Dit behoort tot die amper-netto-vormvormingsproses, wat die koste van fyn verwerking aansienlik verminder.
- Sterk materiaalversoenbaarheidIn reaksie op die eise van industriële massaproduksie, kan basiese metaalmateriale soos vlekvrye staal, koolstofstaal, koper en koperlegerings almal volwasse MIM-prosesversoenbaarheid bereik, en die meganiese eienskappe van die finale produkte kan vergelykbaar wees met dié van smeedstukke.
Werkbeginsel van die MIM-proses
Die hele produksieproses van MIM sluit vyf sleutelstappe in: materiaalvoorbereiding, spuitgietwerk, ontvettering, sintering en nabehandeling. Goeie beheer van prosesinstellings bepaal die grootte, kwaliteit en oppervlakafwerking van die finale produk.
Die kernlogika van die hele proses is "die vorming van metaalpoeier deur middel van 'n bindmiddel, en dan die verdigting van die metaalpoeier deur deglasering en sintering". Vir algemeen gebruikte materiale soos vlekvrye staal, koolstofstaal en koper, is die prosesparameters van elke stap gestandaardiseer. Die spesifieke werkbeginsel en sleutelbewerkings is soos volg:
(1) Voervoorbereiding
Voervoorbereiding meng hoofsaaklik baie klein metaalpoeiers (vlekvrye staal, koolstofstaal, koper) en bindmiddels saam. Ons maak dit in klein korrels. Hierdie korrels is stabiel, maklik om te vorm en egalig. Hulle verskaf gekwalifiseerde materiale vir spuitgietwerk.
1. Persentasie grondstowwe:
Metaalpoeier is 75%-85% volgens volume. Bindmiddel is 15%-25%.
Die bindmiddel bestaan gewoonlik uit basismateriale soos poliëtileen (PE) en polipropileen (PP), ftalaat-weekmakers en steariensuur-smeermiddels. Die verhouding word aangepas volgens die eienskappe van die metaalpoeier.
2. Verhitting en menging:
Plaas die metaalpoeier en bindmiddel in 'n menger. Verhit en meng dit teen 150-200℃. Die bindmiddel smelt volledig en bedek die poeier eweredig. Dit vorm 'n eenvormige mengsel en verhoed dat die poeier klonter.
3. Granulering en sifting:
Koel die gemengde gesmelte materiaal af. Vermaal en sif dit dan. Maak korrelvormige toevoere van 2-5 mm. Dit verseker dat die inspuitmasjien goed werk.
(2) Inspuiting giet
Die kern van spuitgietwerk is om die voedingstowwe deur hoë temperatuur en hoë druk te plastiseer en die vormholte te vul. Na afkoeling en stolling word die vorm verwyder om die groen liggaam te verkry, wat geskik is vir materiale soos vlekvrye staal, koolstofstaal en koper.
1. Voeding van plastisering:
Voeg die korrelvormige toevoer by die inspuitmasjien. Verhit dit tussen 160℃ en 220℃. Dit sal smelt en maklik vloei.
2. Hoëdruk-inspuiting:
Die vloeibare materiaal word onder 'n hoë druk van 50-200 MPa in die vorm ingespuit. Die vorm moet vooraf ontwerp word op grond van die sinterkrimptempo van die metaalmateriaal, met 'n gereserveerde krimptoelaag.
3. Verkoeling en ontvorming:
Die smeltsel koel af tot kamertemperatuur. Die bindmiddel verhard en vorm die vorm. Afkoeling neem ten minste 3 minute. Vinnige afkoeling kan krake veroorsaak.
(3) Ontvetting
Ontvetten is die proses om die bindmiddel van die groen liggaam te verwyder om 'n poreuse, ontvette groen liggaam met 'n sekere sterkte te verkry, wat voorberei vir daaropvolgende sintering.
Die kernprobleem van deglasuur lê in die beheer van die verdampingstempo van die bindmiddel. As dit te vinnig verdwyn, sal druk binne die groen liggaam vorm. Dit lei tot krake en borrels. Ons moet dit dus stadig verwyder. In die industrie word vlekvrye staal, koolstofstaal en koper gewoonlik gebruik met 'n mengsel van oplosmiddelontvettering en termiese ontvettering.
1. Ontvetting met oplosmiddel:
Week die groen liggaam in etanol of asetoon. Dit verwyder die oplosbare dele van die bindmiddel. Dit maak klein porieë. Hierdie porieë dien as kanale vir warm ontvettings. Die oorblywende bindmiddel moet minder as 10% wees.
2. Warm ontvetting:
Plaas die voorafbehandelde groen liggaam in 'n oond. Verhit dit stadig tot 200-400℃. Die verhittingspoed moet 5℃ per minuut of laer wees. Die oorblywende bindmiddel sal in gas verander en verdwyn. Die hele proses gebruik 'n stikstofatmosfeer. Dit beskerm koolstofstaal en koper teen oksidasie.
3. Inspeksie na ontvetting:
Toets die hoeveelheid oorblywende bindmiddel. Dit moet nie meer as 0.5% wees nie. Kontroleer of die onderdeel in 'n goeie toestand is. Raak ontslae van ongekwalifiseerde produkte. Dit sal die sinterresultaat benadeel.
(4) Sintering
Die kern van sintering is om die ontvette blanko in 'n hoëtemperatuur-sinteroond te plaas en dit tot 85%-90% van die smeltpunt van die metaalmateriaal te verhit, wat veroorsaak dat die metaalpoeierdeeltjies atoomdiffusie, metallurgiese binding en herkristallisasie ondergaan, wat die porieë geleidelik sluit om verdigting te bereik, en uiteindelik 'n metaalproduk met 'n digtheid naby die teoretiese vlak te verkry.
Vir die drie algemeen gebruikte materiale van vlekvrye staal, koolstofstaal en koper, is duidelike standaarde vir sinterprosesparameters gevorm. Die spesifieke sleutelbewerkings is soos volg:
1. Sinteringatmosfeer:
Vir vlekvrye staal word 'n waterstof- of ontbinde ammoniak-atmosfeer (anti-oksidasie) gebruik; vir koolstofstaal word 'n gemengde atmosfeer van stikstof en waterstof aangeneem; vir koper word 'n suiwer stikstofatmosfeer gebruik om materiaaloksidasie of die vorming van bros verbindings by hoë temperature te voorkom.
2. Kernparameters:
Sintertemperatuur vir vlekvrye staal: 1300-1350 ℃, hou vir 2-3 uur; sintertemperatuur vir koolstofstaal: 1250-1300 ℃, hou vir 1.5-2.5 uur; sintertemperatuur vir koper: 850-950 ℃, hou vir 1-2 uur. Die verhittingstempo word beheer teen 2-5 ℃/min.
3. Verdigtingseffek:
Na sintering kan die digtheid van vlekvrye staal, koolstofstaal en koperprodukte 95%-98% bereik (naby die teoretiese digtheid), met 'n eenvormige mikrostruktuur en meganiese eienskappe vergelykbaar met dié van smeedstukke.
(5) Na-verwerking
Die kern van nabehandeling is om presisie-korreksies en prestasieverbeterings aan die gesinterde afgewerkte produkte te maak gebaseer op die toepassingsvereistes van die produkte, om aan die finale gebruiksvereistes te voldoen. Vir vlekvrye staal-, koolstofstaal- en koperprodukte sluit die nabehandelingsmetodes hoofsaaklik hittebehandeling, oppervlakbehandeling en presisiebewerking in, en die prosesaanpasbaarheid is sterk.
1. Hittebehandeling:
Ons verhit en verwerk koolstofstaal met blus- en temperingsmetodes. Dit verhoog die hardheid en slytasieweerstand. Ons behandel vlekvrye staal met oplossingsveroudering. Dit verhoog die korrosiebestandheid en sterkte. Ons gloei koper om dit meer plasties te maak en die elektriese geleidingsvermoë te verbeter.
2. Oppervlak behandeling:
Ons doen verskillende oppervlakbehandelings volgens behoefte. Dit sluit in polering (Ra≤0.8μm), sandblaas en die platering van sink of nikkel om korrosie te weerstaan. Ons gebruik oksidasiebehandeling om koperprodukte te beskerm.
3. Presisie bewerking:
Ons doen 'n bietjie snywerk op hoë-presisie onderdele soos skroefdraadgate en posisioneringsgate. Ons beheer die groottetoleransie binne ±0.01mm. Dit voldoen aan die monteringsbehoeftes.
4. Vorm:
Ons gebruik koue vorming op produkte wat effens van vorm verander na sintering. Dit bring hul korrekte grootte terug.
Die kernmateriaal vir MIM
- Metaalinspuitgietwerk gebruik hierdie materiale:
- Vlekvrye staal (SS): Dit het goeie korrosiebestandheid en meganiese sterkte. Dit word wyd gebruik in die motor-, mediese en lugvaartbedrywe. Hierdie bedrywe benodig produkte wat duursaam is en goed werk in strawwe omgewings.
- Koolstofstaal (KS): Dit word gebruik vir onderdele wat hoë sterkte en hardheid benodig. Dit is goedkoop en nuttig. Dit word in baie nywerhede gebruik, soos ratte, bevestigingsmiddels en motoronderdele.
- Kobalt-Chroom (Co-Cr): Dit is sterk, slytasiebestand en korrosiebestand. Dit word wyd gebruik in mediese inplantings en chirurgiese gereedskap. Hierdie gebiede benodig produkte met baie hoë betroubaarheid.
- M2 Gereedskapstaal: M2 gereedskapstaal werk goed in MIM vir die maak van sterk gereedskap en vorms. Dit het hoë hardheid, goeie taaiheid en goeie slytasieweerstand. Dit word wyd gebruik vir snygereedskap en industriële onderdele onder hoë spanning.
- Titanium (Ti): Titanium is gewild in MIM vir sy ligte gewig, hoë sterkte en korrosiebestandheid. Ontbinding en sintering moet noukeurig beheer word om hul eienskappe te beskerm. Dit word wyd gebruik in die lugvaart-, mediese en sportgoedere-industrieë.
- Koper: Koper kan met MIM-tegnologie verwerk word. Maar dit benodig baie presiese beheer van die sinteratmosfeer. Dus is die toepassing daarvan meer beperk as staal- en nikkellegerings.
- Nikkellegerings (Inconel): Nikkellegerings is goed teen hoë temperature en hoë sterkte. Hulle word wyd gebruik in lugvaart-, krag- en chemiese velde. Hierdie nywerhede werk dikwels onder uiterste toestande.
- 6061 Aluminiumlegering: 6061 aluminium kan met spesiale tegnologie saam met MIM gebruik word. Maar hierdie metode is nie algemeen nie. Aluminium benodig spesiale sintertoestande.
- 7075 Aluminiumlegering: 7075 aluminium kan onder spesiale toestande deur MIM vervaardig word. Maar dit word nie wyd toegepas nie. Dit benodig nie-standaard sinterinstellings.
- Yster-koolstoflegerings: Yster-koolstoflegerings produseer onderdele met hoë sterkte en goeie bewerkbaarheid. Hulle word in die motor- en algemene nywerhede gebruik. Hulle maak onderdele soos kleppe en ratte.
Die voordele en nadele van MIM
Die MIM-proses, met sy voordele van volwasse tegnologie, wye aanpasbaarheid en hoë massaproduksiedoeltreffendheid, het die hoofstroomtegnologie geword vir die produksie van klein en komplekse metaalonderdele. As gevolg van die beperkings van grondstofeienskappe, prosesskakels en toerustingvereistes, het dit egter steeds sekere beperkings.
Beide die voordele en nadele daarvan is hoogs gekorreleer met die produksiescenario's van groot hoeveelhede, klein groottes en komplekse strukture. In sulke scenario's is die voordele daarvan beduidend, terwyl die beperkings daarvan geleidelik oorkom kan word deur prosesoptimalisering en gestandaardiseerde beheer, soos volg:
(1) Voordele
-
Dit het 'n hoë mate van vormvryheid en kan geïntegreerde massaproduksie van komplekse strukture bereik
Dit is die kernvoordeel van die MIM-proses. Dit kan komplekse strukture vorm wat moeilik is om te verwerk deur tradisionele sny, giet en smee, insluitend klein metaalonderdele met sygate, interne skroewe, dwarsgate en dun wande (> 0.3 mm), en kan multikomponent-geïntegreerde vorming bereik, wat daaropvolgende monteerprosesse verminder.
Byvoorbeeld, die komplekse klikstruktuur van vlekvrye staal elektroniese verbindings word in een slag deur die MIM-proses gevorm, wat produksiedoeltreffendheid met meer as 50% verhoog in vergelyking met die tradisionele monteerproses.
-
Dit het 'n hoë materiaalbenuttingskoers en 'n beduidende kostevoordeel in massaproduksie
Die materiaalbenuttingskoers van die MIM-proses kan meer as 98% bereik, wat baie hoër is as dié van tradisionele snyprosessering (30%-50%). Veral vir massavervaardigde materiale soos koolstofstaal, vlekvrye staal en koper, verminder dit grondstofvermorsing aansienlik.
Intussen kan hierdie proses outomatiese massaproduksie bewerkstellig. Die toepassing van multi-holte vorms verminder die koste per stuk aansienlik namate die produksie toeneem. Vir produkte met 'n jaarlikse produksie van meer as 100,000 stukke, is die koste 30% tot 50% laer as dié van presisie snyverwerking.
-
Die kernmateriaaltegnologie is volwasse, en die werkverrigting van die finale produk is stabiel en verstelbaar
Die MIM-proses vir die drie kernmateriale van vlekvrye staal, koolstofstaal en koper is volledig gestandaardiseer. Die parameters van elke skakel, soos poeiervoorbereiding, voeding en meng, deglasering en sintering, is duidelik, en die opbrengs van finale produkte kan meer as 95% bereik.
Boonop kan die werkverrigting van die finale produkte deur hittebehandeling gereguleer word. Byvoorbeeld, die hardheid van koolstofstaal word aansienlik verbeter na blus en tempering, die korrosiebestandheid van vlekvrye staal word verbeter na oplossingsveroudering, en die plastisiteit en elektriese geleidingsvermoë van koper word geoptimaliseer na uitgloeiing, wat aan die werkverrigtingsvereistes van verskillende velde voldoen.
-
Hoë-dimensionele akkuraatheid en amper-netto vorming verminder fyn bewerking
Die dimensionele toleransie van die finale produk kan binne ±0.3% beheer word, en die oppervlakruheid Ra is < 1.6 μm. Vir vlekvrye staal-, koolstofstaal- en koperprodukte is slegs 'n klein hoeveelheid fyn verwerking nodig vir hoë-presisie-onderdele, of selfs geen verwerking is nodig nie, wat die koste van fyn verwerking aansienlik verminder.
In teenstelling hiermee is die toleransie van tradisionele metaalgietwerk ±1%-2%, wat 'n groot aantal fyn verwerkingsprosedures vereis.
-
Die toerusting en proses het sterk aanpasbaarheid en is maklik om produksielynopgraderings te bereik
MIM-produksietoerusting kan effens aangepas word gebaseer op plastiekspuitgiettoerusting, en die prosesparameters vir vlekvrye staal, koolstofstaal en koper hoef nie noemenswaardig aangepas te word nie. Tradisionele hardewareverwerkingsondernemings kan hul produksielyne vinnig opgradeer met lae beleggingskoste en vinnige opbrengste.
(2) Nadele
Daar is beperkings op die produkgrootte en wanddikte.
-
As gevolg van die beperkings van spuitgiettoerusting en sinteroonde, is die MIM-proses geskik vir die vervaardiging van klein, dunwandige metaalonderdele. Oor die algemeen is die maksimum grootte van die produk < 100 mm, die gewig < 50 g, en die wanddikte > 0.3 mm.
Vir groot (> 200 mm) en dikwandige (> 10 mm) vlekvrye staal-, koolstofstaal- en koperprodukte is defekte soos ongelyke sintering, lae digtheid en vervorming geneig om te voorkom, wat dit moeilik maak om konsekwente werkverrigting te verseker.
-
Die deglasuur- en sintersiklus is lank, en die algehele produksiedoeltreffendheid is laer as dié van plastiekspuitgietwerk.
Die deglasuursiklus van die MIM-proses is gewoonlik 8 tot 24 uur, en die sintersiklus is 1 tot 3 uur, wat baie langer is as dié van plastiekspuitgiet ('n paar sekondes tot 'n paar minute).
Selfs vir koperprodukte met relatief lae sintertemperature, is die algehele prosesiklus steeds langer as dié van tradisionele spuitgietwerk, wat tot 'n mate produksiedoeltreffendheid beïnvloed.
-
Die sinterkrimpingspoed is groot, en dit is moeilik om die grootte te beheer
Die sinterkrimpkoers van MIM-produkte gemaak van vlekvrye staal, koolstofstaal en koper is 14%-20%, wat baie hoër is as dié van metaalgietwerk (< 5%). Selfs die geringste skommeling in die sinterkrimpkoers kan lei tot dimensionele afwykings in die finale produkte.
Daarom is dit nodig om verskeie skakels soos poeiereienskappe, voedingsuniformiteit en sintertemperatuur presies te beheer, wat hoë eise aan prosesbeheer stel.
-
Die vormkoste is hoog, wat dit geskik maak vir massaproduksie
Die vorms vir die MIM-proses is presisievorms wat afsonderlik ontwerp moet word op grond van die sinterkrimptempo van verskillende materiale. Die vormmateriale is gewoonlik hoë kwaliteit vormstaal, met hoë verwerkingsakkuraatheidsvereistes. Die vormontwikkelingskoste is hoog en die siklus is lank (1-2 maande).
Vir kleinskaalproduksie met 'n jaarlikse produksie van minder as 10 000 stukke word die koste van vorms aan elke individuele produk toegeken, wat tot 'n relatief hoë totale koste sal lei.
Faktore wat die prestasie van MIM beïnvloed
Die produkprestasie van MIM word omvattend beïnvloed deur vier dimensies van faktore: grondstofeienskappe, prosesparameters, toerustingpresisie en prosesbeheer. Die spesifieke kernbeïnvloedende faktore en aksiemeganismes van die vier dimensies is soos volg:
(1) Grondstof eienskappe
Die eienskappe van grondstowwe sluit dié van metaalpoeiers en bindmiddels in. Onder hulle is die eienskappe van metaalpoeiers die belangrikste beïnvloedende faktore, terwyl die eienskappe van bindmiddels die stabiliteit van die vormingsproses beïnvloed.
1. Metaalpoeier het verskeie belangrike kenmerke:
deeltjiegrootte, vorm, suurstofinhoud en koolstofinhoud vir koolstofstaal.
As die deeltjies te groot is, sal die voer nie goed vloei nie, en die gesinterde produk sal nie dig wees nie.
Te veel suurstof sal harde onsuiwerhede tydens sintering skep. Dit maak die produk minder sterk en taai.
As die koolstofinhoud in koolstofstaal verkeerd is, sal die hardheid na hittebehandeling nie stabiel wees nie.
2. Bindmiddel eienskappe:
Die formule, vloeibaarheid en verwyderbaarheid van die bindmiddel beïnvloed die toevoer, die groen liggaam en die deglasuurresultaat.
As daar te min weekmaker is, word die voer hard. Dit kan die vorm maklik tydens inspuiting blokkeer. Te veel smeermiddel maak die groen liggaam swak. Dit breek maklik wanneer ons dit uit die vorm haal. Oorblywende bindmiddel veroorsaak gate en borrels na sintering.
(2) Proses parameters
Die hoofprosesinstellings van MIM is inspuiting, deglasering en sintering. Verskillende materiale het hul eie beheerreekse. Ons moet die fout binne ±5% hou.
1. Inspuitgietparameters:
Temperatuur, druk en houtyd beïnvloed die digtheid en kwaliteit van die groen liggaam. Lae temperatuur veroorsaak dat die materiaal die vorm swak vul. Lae druk veroorsaak gate en duike in die groen liggaam. Kort houtyd skep interne spanning. Die onderdeel sal maklik van vorm verander na sintering.
2. Ontvettingsparameters:
Ontvetteringstempo, ontvettertemperatuur en ontvetteratmosfeer is die sleutel. As die temperatuur te veel styg, verdamp die bindmiddel vinnig. Dit veroorsaak dat die groen liggaam kraak en borrel. Ontvettering in lug kan vlekvrye staal, koolstofstaal en koperpoeier oksideer. Dit sal die sinterresultaat beïnvloed.
3. Sinterparameters:
Sintertemperatuur, houtyd en atmosfeer is die sleutelfaktore. Dit bepaal die digtheid en sterkte van die finale produk.
Lae temperatuur lei tot onvoldoende atoomdiffusie en lae digtheid. Oormatige hoë temperature lei tot korrelgroei en 'n afname in taaiheid. As die sinteratmosfeer verkeerd is, kan die metaal oksideer of bros materiale vorm.
(3) Toerustingakkuraatheid
Die MIM-proses benodig hoë-akkuraatheid en stabiele toerusting. Foute in die toerusting sal die prosesparameters verander. Dit sal die kwaliteit van die produkte beïnvloed. Sleuteltoerusting sluit inspuitmasjiene, ontvettingsoonde en sinteroonde.
1. Spuitgietmasjien:
Die akkuraatheid van die drukbeheer en temperatuurbeheer van die skroef beïnvloed direk die eenvormigheid van die plastisering van die voeding.
2. Sinteroond:
Selfs temperatuur- en akkurate atmosfeerbeheer is baie belangrik.
3. Toetstoerusting:
Presiese toetsmasjiene beïnvloed die korrektheid van materiaal- en produktoetse. Hulle verskaf nuttige data vir die verbetering van die produksieproses.
Die toepassings van MIM-tegnologie
Die MIM-proses, met sy voordele van volwasse tegnologie, beheerbare koste en hoë massaproduksiedoeltreffendheid, is wyd toegepas in verskeie industriële velde soos verbruikerselektronika, motorvervaardiging, hardewaregereedskap, elektroniese en elektriese toestelle, algemene masjinerie en mediese toestelle.
(1) Verbruikerselektronika
Verbruikerselektronika is die mees volwasse toepassingsveld van MIM-tegnologie. Die kernvereistes is presisie, miniaturisering, korrosiebestandheid en goeie voorkoms. Die produkte is hoofsaaklik mikro-komplekse onderdele met afmetings wat wissel van 1 tot 10 mm. Tipiese produkte sluit in SIM-kaarthouers, kamerahakies, Tipe-C-koppelvlakkomponente, ens.
(2) Motorvervaardiging
Motorvervaardiging is 'n belangrike toepassingsveld van MIM-tegnologie. Die kernvereistes is hoë sterkte, slytasieweerstand, hoë temperatuurweerstand, elektriese geleidingsvermoë en stabiele bondelproduksie. Die produkte dek klein presisieonderdele vir motorkragstelsels, elektroniese stelsels en veiligheidstelsels, soos ABS-klepliggame, batterykonnektors en presisieratte vir elektroniese beheerstelsels.
(3) Hardeware gereedskap
Die veld van hardewaregereedskap is die kern toepassingsscenario van die koolstofstaal MIM-proses. Die kernvereistes is lae koste, hoë sterkte en slytasiebestandheid. Die produkte is hoofsaaklik klein gereedskapbykomstighede, soos roterende skagte vir skêre, moersleutelklemme, bevestigingsmiddels vir nutsmeslemme, ens. Daar is geen spesiale vereistes vir korrosiebestandheid nie.
(4) Elektroniese en elektriese ingenieurswese
Die kernvereistes in die veld van elektronika en elektriese ingenieurswese is hoë elektriese geleidingsvermoë, hoë termiese geleidingsvermoë en presisie. Toepassings sluit in konnektorterminale, transformatorkerne, hitteafleiers, ens.
(5) Mediese toestel
Die mediese toerustingveld het uiters hoë vereistes vir korrosieweerstand, biokompatibiliteit en presisie van produkte. Dit is die kern toepassingsscenario van die 316L vlekvrye staal MIM-proses, soos minimaal indringende chirurgiese instrumenttang, hemostatiese klampe, tandheelkundige instrumentbykomstighede, ens.
Vergelyking tussen MIM en ander tipes spuitgiet
| Vergelykingsdimensie | MIM | Spuitgiet van plastiek | Metaalgietvorming |
| Vormmateriaal | Vlekvrye staal/koolstofstaal/koper ultrafyn poeier + bindmiddel | Termoplastiese/termohardende plastiek | Hoofsaaklik gesmelte aluminiumlegering/sinklegering/magnesiumlegering |
| Vormingsakkuraatheid | Hoog, met 'n toleransie binne ±0.3%, en 'n gladde oppervlak | Hoog, toleransie ±0.1%-0.5%, maklik om fyn teksture te skep | Medium, toleransie ±1%-2%, benodig daaropvolgende afwerking |
| Vorming van kompleksiteit | Dit kan gebruik word om komplekse en klein strukture te maak, soos dunwandige, mikrogeperforeerde en intern geskroefde strukture. | Dit kan vir komplekse strukture gebruik word, en die konsephoek moet in ag geneem word. | Geskik vir eenvoudige strukture en moeilik vormbare fyn en komplekse kenmerke |
| Produkprestasie | Metaaleienskappe: hoë sterkte, hittebestandheid, korrosiebestandheid/elektriese geleidingsvermoë | Dit is liggewig en isolerend, maar het swak sterkte en temperatuurbestandheid | Metaaleienskappe: Medium sterkte, met 'n paar mikroporie-defekte |
| Materiaalbenuttingskoers | Meer as 98%, amper netto gevorm, met baie min afval | Meer as 95% van die afval kan direk herwin word | 80% tot 90%, met baie flits op die hek, wat hersmelting en herwinning vereis |
Uit die vergelyking kan ons dit duidelik verstaan. Plastiekinspuiting word gebruik vir massavervaardigde plastiekprodukte. Metaalgietwerk word gebruik vir medium en groot eenvoudige onderdele. MIM is die geskikste vir klein en komplekse metaalonderdele. Dit is 'n gevorderde vervaardigingstegnologie.
Gevolgtrekking
Die kernwaarde van die MIM-proses lê daarin om die probleem van massaproduksie van klein, komplekse en presiese metaalonderdele op te los wat moeilik is om met tradisionele vervaardigingsprosesse te bereik, en die tegniese gaping van tradisionele sny-, giet- en spuitgietprosesse te vul.
Hierdie proses, met sy kernvoordele van hoë vormingsvryheid, hoë dimensionele akkuraatheid, hoë materiaalbenuttingstempo en uitstekende meganiese eienskappe van die finale produk, kombineer die eienskappe van volwasse prosesse, beheerbare koste en wye aanpasbaarheid by verskillende materiale.
Dit het die belangrikste massaproduksietegnologie in verskeie velde geword, soos verbruikerselektronika, motorvervaardiging, hardewaregereedskap en elektroniese en elektriese toestelle. Dit is 'n gevorderde vervaardigingstegnologie wat tegnologiese innovasie, prosesvolwassenheid en markpraktiese bruikbaarheid kombineer.
Waarom Noble as u MIM-vervaardiger kies?
NOBLE is u betroubare eenstop-oplossing vir persoonlike vervaardiging. Van prototipe-ontwerp tot vervaardiging, deur enorme vervaardigingsbronne, geskikte tegnologie, vaartbelynde prosesse, kundige leiding en 'n perfekte kwaliteitsinspeksieproses, kan ons u idees in werklikheid omskep.
Jy kan onmiddellike aanlyn kwotasies kry vir metaal-inspuitgietonderdele, van vinnige prototipering tot produksie. Jou metaal-inspuitgietprojekte kan geoptimaliseer word vir levertye en koste deur ons vervaardigingsoplossings. NOBLE kan jou help om jou metaal-inspuitgietonderdele op aanvraag van die hoogste gehalte te vervaardig.
NOBLE se pasgemaakte metaalinspuitgietdienste is ideaal vir die vervaardiging van mededingend geprysde en hoëgehalte-gegoten onderdele in vinnige levertye, van metaalprototipering tot produksiegietwerk. Beduidende vervaardigingsfasiliteite met kragtige, presisie-masjiene verseker dat dieselfde vormgereedskap gebruik word om versoenbare onderdele te skep. Nog beter, ons bied gratis kundige konsultasie met elke metaalinspuitgietbestelling, insluitend advies oor vormontwerp, materiaal- en afwerkingskeuse vir eindgebruiktoepassings, en versendingsmetodes.
FAQ
-
Aan watter sleutelvereistes moet MIM-metaalpoeiers voldoen?
Deeltjiegrootte 10-45μm, sferisiteit ≥0.9, lae suurstofinhoud en redelike deeltjiegrootteverspreiding om die eenvormigheid van die voermateriaal en sinterverdigting te verseker.
-
Waarom word die ontbindingsproses in MIM streng beheer?
Voorkom interne druk as gevolg van vinnige vervlugtiging van die bindmiddel, en vermy krake, borrels en vervorming van groen dele.
-
Wat is die tipiese sinterkrimptempo van MIM-onderdele?
15%-20% oor die algemeen; krimptoelaag moet in die vormontwerp gereserveer word om dimensionele akkuraatheid te verseker.
