Metaal spuitgietdienste

Spuitgieten, ook bekend as spuitgieten, is 'n gietmetode van spuit- en gietvorm. Die voordele van die spuitgietmetode is vinnige produksiespoed, hoë doeltreffendheid, outomatiese werking, verskeie ontwerpe en kleure, eenvoudige tot komplekse vorms, groot tot klein groottes, akkurate produkgroottes en maklike vervanging van produkte en komplekse toestande. In dele is spuitgiet geskik vir massaproduksie, komplekse vormprodukte en ander gietverwerkingsvelde.

Die masjien voer die rou materiaal in die vorm self, wat die negatiewe indruk van die finale onderdeel is, en dit bestaan ​​uit twee dele: die inspuitvorm (A) en die uitwerpvorm (B). Die ruimte tussen die twee dele is die vormholte waar die materiaal ingespuit word.

Alhoewel dit in staat is om baie onderdele te vervaardig, het inspuitvorms sekere ontwerpbeperkings. Plastiek-inspuitvormonderdele moet nou wande hê. Hulle moet oorhangende kenmerke vermy en 'n mate van trek (tapse rande) hê sodat die gevormde onderdeel uit die vorm vrygestel kan word.

Spuitgieten word hoofsaaklik vir plastiek gebruik, veral termoplastiek. Termoplastiek is polimere wat by hoë temperature sag word (waarop dit vry is om in vorms te spuit) en dan na afkoeling na 'n vaste toestand terugkeer. Spuitgieten is ook van toepassing op termoharde plastiek, wat kan stol tot 'n vaste stof, maar nie weer in 'n vloeistof kan smelt nie. Minder algemeen is elastomere. Hierdie metode is geskik vir die massaproduksie van onderdele met komplekse vorms en is een van die noodsaaklike verwerkingsmetodes.

Spuitgieten is die gewildste vervaardigingsproses vir die vervaardiging van plastiekonderdele. Spuitgieten is die gewildste vervaardigingsproses vir die vervaardiging van plastiekonderdele. Spuitgietmasjiene, wat rou plastiek en 'n verskeidenheid vorms gebruik, kan baie verskillende dele, groot of klein, duursaam of weggooibaar maak, vir baie nywerhede en toepassings. So hoe werk spuitgietwerk?

Die masjien voer die rou materiaal in die vorm self, wat die negatiewe indruk van die finale onderdeel is, en dit bestaan ​​uit twee dele: die inspuitvorm (A) en die uitwerpvorm (B). Die ruimte tussen die twee dele is die vormholte waar die materiaal ingespuit word.

Spuitgietvorming is 'n vormingsproses – spuitgietvorming is 'n vormingsproses – in teenstelling met subtraktiewe (sny) tegnieke soos CNC-bewerking of additiewe prosesse soos 3D-drukwerk, wat 'n vorm as die vormingsapparaat gebruik. Die metode is van toepassing op materiale soos termoplastiek, wat verhit word totdat hulle 'n gesmelte toestand bereik en dan in 'n metaalvorm ingespuit word, waar hulle afkoel en die vorm van die binnekant van die vorm of holte vorm.

Spuitgietproses: Die spuitgietproses kan in vier fases verdeel word: die materiaal smelt, dit in die vorm inspuit, die materiaal afkoel (of dit laat afkoel) totdat dit verhard, en dan die finale onderdeel uit die vorm werp. Eenvoudig gestel:

1 Smelt→2 Inspuit→3 Afkoel→ 4 Uitwerp

Spuitgietwerk kan byna enige tipe plastiek gebruik, en hulle kan ook gekombineer word. Hierdie ongeëwenaarde veelsydigheid is wat spuitgietwerk so gewild maak en in sommige van die mees veeleisende nywerhede ter wêreld gebruik word. U kan die keuse van beskikbare materiale besigtig en ons spuitgietdienste op hierdie bladsy voltooi.

Die plastiekpellets word gesmelt en dan in vloeibare vorm in die vormgereedskap geplaas, waar dit afkoel en die verlangde vorm aanneem. Die proses maak voorsiening vir hoë presisie en noue toleransies omdat dit elke keer presies gerepliseer kan word.

Spuitgietwerk is een van die mees bekostigbare maniere om groot hoeveelhede onderdele te vervaardig, veral vir groter produksielopies. Alhoewel die ontwerp en skep van die vorm tyd kan neem, word die proses dan baie bekostigbaar en doeltreffend.

Die eerste stap in ons spuitgietdiens is om die spuitgietgereedskap te ontwerp. Hoe lank dit neem, sal afhang van die kompleksiteit van u projek. Die gewone tydlyn kan so kort as 'n week en so lank as 'n paar maande wees.

Ons vormmaakproses bestaan ​​uit 6 stappe:

Stap 1: Ingenieurs analiseer die tekeninge: Gratis gedetailleerde produksie-DFM-verslae vir verdere haalbaarheidsanalise.

Stap 2: Produksiereëling: Bepaal alle vereistes en reël die produksie.

Stap 3: is vormproduksie: plaas die vorm in produksie en verskaf die gereedskapskedule-vorm van die hele siklus sodat kliënte die proses te eniger tyd kan nagaan.

Stap 4: Gratis monstertoets: plaas die vorm in produksie en verskaf die gereedskapskedule-vorm van die hele siklus sodat kliënte die proses te eniger tyd kan nagaan.

Stap 5: Massaproduksie: Nadat die kliënt bevestig het dat die monster gekwalifiseerd is, sal die opvolgproduksie amptelik uitgevoer word.

Stap 6: Stoor die modus. Die produk sal verskeep word nadat die produksie voltooi is en die kwaliteitsinspeksie geslaag het – maak skoon en bêre vorms vir die volgende ronde van onderdeelproduksie.