Наиболее распространенные способы изготовления компонентов роботизированных манипуляторов включают обработку на станках с ЧПУ, DMLS, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям и ковку. В качестве материалов для робототехники чаще всего используются металлы, такие как нержавеющая сталь и титан, пластмассы и композиты. Выбор оптимального сочетания компонентов роботизированного манипулятора сводится к прочности, весу, стоимости и долговечности. Роботизированный манипулятор для тяжелой автоматизации требует иных компонентов, чем манипулятор для точной сборки. В этом руководстве рассматриваются материалы, методы производства, факторы выбора и реальные проблемы. Вы узнаете, как каждый выбор влияет на роботизированные системы автоматизации, от основания робота до конечного захвата. Каждое решение, касающееся компонентов роботизированного манипулятора, имеет значение для его производительности.
Материалы для компонентов роботизированной руки
Наиболее распространенные материалы для робототехники: пластмассы, металлы, композиты.
В робототехнике обычно используются три группы материалов: пластмассы, металлы и композиты. Каждая группа включает множество различных марок. Выбор марки влияет на прочность, вес и стоимость. Компоненты роботизированной руки включают шарниры, приводы, датчики, концевые захваты и несущие корпуса. Для каждого из этих компонентов роботизированной руки необходим свой тип материала.
Инженерные пластмассы
Конструкционные пластмассы используются для изготовления крышек, корпусов датчиков и легких концевых захватов. Они прочны, легко поддаются формовке и стоят дешевле большинства других конструкционных материалов.
Металлы: нержавеющая сталь и титан.
В робототехнике тяжелые нагрузки несут металлы. Нержавеющая сталь обеспечивает высокую прочность и хорошую устойчивость к коррозии. Титан легче и прочнее при том же весе. Он также устойчив к ржавчине. Эти два типа металлов используются в приводах, валах и корпусах шарниров. Другие сплавы также имеют значение. В таблице ниже показано сравнение нескольких распространенных металлов в робототехнике.
| Обозначение материала | Плотность (г / см³) | Предел текучести (МПа) | Основное применение робототехники |
| Алюминий Al7075-T6 | 2.81 | 503 | Высоконагруженные несущие кронштейны, крепления рычагов. |
| Магний AZ91D | 1.81 | 150 | Легкие звенья роботизированной руки, панели корпуса |
| Сталь AISI 4140 | 7.85 | 655 | Прочные приводные валы, планетарные шестерни |
Для высокоточных актуаторов часто используются еще два сплава. AlSi10Mg хорошо поддается 3D-печати и обладает сбалансированными свойствами. A6061 обеспечивает очень высокое соотношение прочности к весу и легко поддается механической обработке.
| сплав | Основные достоинства | Типичные предпочтения в робототехнике |
| АлСи10Мг | Отличные печатные свойства, хорошие общие характеристики, высокая теплопроводность, коррозионная стойкость, хорошая усталостная прочность. | Предпочтительный вариант, когда критически важны удобство печати и сбалансированные свойства. |
| A6061 | Очень высокое соотношение прочности к весу (возможно повышение за счет термообработки), хорошая обрабатываемость, отличная коррозионная стойкость, хорошая усталостная прочность. | Выбирается тогда, когда решающим фактором является максимальная прочность. |
Композиты: полимеры, армированные углеродным волокном.
Углеродсодержащий полимер (CFRP) обладает высокой жесткостью при малом весе. Он ведет себя иначе, чем металлы. Его свойства зависят от направления волокон. Эта особенность называется анизотропией. Вот как CFRP сравнивается с алюминием 6061.
| Свойства | Композит из углеродного волокна (CFRP) | Алюминий 6061 |
| Плотность | ~1.5–1.7 г/см³ | ~2.70 г/см³ |
| Модуль упругости | Зависит от направления | ~69 ГПа |
| Прочность на разрыв | Зависит от направления | ~300 МПа (репрезентативное значение) |
| Термическое расширение | Зависит от направления, часто имеет низкую плотность вдоль волокна. | ~23 ppm/K |
| Материальное поведение | Анизотропный | Приблизительно изотропный |
| Коррозионное поведение | В целом, отлично подходит для самого углепластика. | Хороший результат, но может потребоваться защита поверхности. |
В исследовании, опубликованном в журнале IEEE Access, рассматривались гибридные конструкции роботизированных манипуляторов с использованием армированного углеродным волокном пластика и алюминиевого сплава. Исследователи сообщили о подтвержденном прототипе, масса которого уменьшилась на 24.32% по сравнению с эталонной конструкцией из алюминиевого сплава.
Свойства и Приложения
Прочность, вес и коррозионная стойкость
Соотношение прочности и веса является определяющим фактором при выборе материалов. Более лёгкий рычаг движется быстрее и требует меньше энергии. Коррозионная стойкость важна во влажных или химических средах. Нержавеющая сталь и титан хорошо выдерживают такие условия. Алюминий нуждается в защите поверхности в некоторых средах. Углеродный композит сам по себе обладает коррозионной стойкостью.
Где каждый материал используется в компонентах роботизированной руки
Металлы используются там, где большие нагрузки. Вспомните редукторы, карданные валы и корпуса шарниров. Пластик подходит для крышек, направляющих кабелей и кронштейнов освещения. Композиты отлично зарекомендовали себя в длинных рычагах и конструкционных трубах. Гибридная конструкция часто оказывается выигрышной. Одно исследование показало, что композиты из углеродного волокна на 42% легче алюминия и в три раза легче стали. Это делает их лучшим выбором для обоих материалов в конструкциях, где важен вес. К заявленным преимуществам относятся:
- На 42% легче алюминия
- Жесткость увеличилась на 30%.
- Повышенная грузоподъемность компонентов роботизированной руки.
- Более высокая скорость работы компонентов роботизированной руки.
- Повышенная прочность/более длительный срок службы
Ограничения каждой категории материалов
Стоимость, обрабатываемость и экологические факторы
Титан стоит дороже стали и обрабатывается медленно. Для производства углепластика требуется специальная оснастка и тщательная укладка слоев. Пластмассы дешевы и быстро формуются. Они размягчаются при более низких температурах. Металлы в робототехнике гораздо лучше переносят высокие температуры. Переработка также различается. Металлы перерабатываются экологически чистым способом. Многие композитные материалы — нет.
Когда следует избегать использования пластика или композитных материалов
Избегайте пластика для соединений, подверженных высоким нагрузкам, или для работы в условиях высоких температур. Он деформируется под постоянным напряжением. Не используйте композитные материалы, если требуется изотропное поведение или недорогое массовое производство. Они также плохо переносят абразивный износ. Для роботов, используемых для шлифовки или обработки металла, металлические компоненты роботизированной руки обычно служат дольше. Для медицинских роботов или роботов для чистых помещений гладкие пластиковые корпуса могут быть лучшим выбором.
Технологические процессы производства компонентов для роботизированных манипуляторов
Обработка на станках с ЧПУ и DMLS — основные методы изготовления металлических деталей. Для пластмасс широко используется литье под давлением. Элементы трансмиссии, такие как редукторы, почти всегда изготавливаются на станках с ЧПУ. Выбор процесса определяет конечную стоимость, прочность и точность. Каждый метод отвечает определенным требованиям современной робототехники. DMLS хорошо подходит для сложных геометрических форм с внутренними элементами, недоступными для обработки на станках с ЧПУ. Литье под давлением является предпочтительным методом для массового производства компонентов роботизированных манипуляторов из пластмассы.
Ковка высокопрочных компонентов
Ковка — это производственный процесс, который может использоваться для изготовления высокопрочных компонентов. Он включает в себя придание металлу формы с помощью сжимающих сил. Этот процесс может быть полезен для компонентов роботизированных манипуляторов, требующих высокой прочности и устойчивости к усталости.
Литье под давлением и литье по выплавляемым моделям
Литье под давлением и литье по выплавляемым моделям позволяют получать сложные формы с хорошей повторяемостью. Эти процессы широко используются для изготовления корпусов, кронштейнов и компонентов концевых захватов в робототехнике. Они хорошо подходят для многих конструкционных материалов. При литье под давлением расплавленный металл вдавливается в стальную форму под высоким давлением. При литье по выплавляемым моделям используется восковая модель, которая затем выжигается. Оба метода позволяют создавать детали, которые трудно поддаются механической обработке.
Литье алюминия и цинка под давлением
Литье алюминия под давлением позволяет получать прочные и легкие детали. Оно подходит для сложных геометрических форм и тонких стенок толщиной до 1 мм. Литье цинка под давлением дешевле и проще в исполнении, позволяя создавать детали с высокой степенью детализации. Однако цинк тяжелее и менее жесткий. Для корпусов роботов и несущих кронштейнов алюминий — лучший выбор. Цинк хорошо подходит для изготовления более мелких компонентов роботизированных манипуляторов, таких как кронштейны для датчиков и кабельные направляющие.
Литье по выплавляемым моделям для сложных геометрических форм
Литье по выплавляемым моделям использует восковую модель, покрытую керамической суспензией. Воск расплавляется, образуя полость. Расплавленный металл заполняет эту полость. Этот метод позволяет создавать очень детализированные формы с гладкими поверхностями. В таблице указаны минимальные толщины стенок для различных сплавов в этой категории материалов.
| Тип сплава | Минимальная толщина стенки (малые сечения) | Минимальная толщина стенки (для больших сечений) |
| Алюминиевые сплавы | 1.0 мм | 2.0 мм |
| Нержавеющая сталь | 1.5 мм | 2.5 мм |
| Титановые сплавы | 2.0 мм | 3.0 мм |
| Никелевые суперсплавы | 1.25 мм | 2.3 мм |
| Сплавы на основе кобальта | 1.5 мм | 2.5 мм |
| Сплавы на основе меди | 1.25 мм | 2.0 мм |
Не существует единой минимальной толщины стенки для каждого проекта. Некоторые поставщики заявляют о 2-3 мм в качестве базового значения. Фактический предел зависит от размера детали, геометрии и текучести сплава. Необходимо проверить конкретную 3D-модель, чтобы узнать безопасный минимум. Для сложных компонентов роботизированных манипуляторов литье по выплавляемым моделям сокращает объем последующей обработки по сравнению с другими методами производства. Этот процесс идеально подходит для прецизионных компонентов в системах автоматизации и робототехники. Он позволяет изготавливать компоненты роботизированных манипуляторов с подрезами и внутренними каналами, недоступными при использовании других методов.
Качество поверхности и допуски
Качество обработки поверхности шарнирных соединений компонентов роботизированной руки влияет на движение и срок службы. Правильная обработка поверхности означает, что наружное кольцо подшипника полностью соприкасается с посадочным местом. В таблице ниже показаны типичные значения шероховатости для различных элементов компонентов роботизированной руки. Каждое значение имеет свое назначение. Посадочное место подшипника должно иметь очень гладкую поверхность, чтобы избежать точек напряжения. Поверхность корпуса, предназначенная для декоративных целей, может быть более шероховатой, поскольку она не несет нагрузки.
| Характеристика | Типичная шероховатость поверхности (Ra) |
| Седло подшипника | 0.4 – 0.8 мкм |
| Интерфейс гармонического привода | 0.8 – 1.6 мкм |
| Поверхность для крепления сервопривода | 1.6 мкм |
| Декоративная поверхность корпуса | 1.6 – 3.2 мкм |
| Внутренние некритические функции | 3.2 мкм |
Шероховатость поверхности подшипникового узла с шероховатостью Ra 0.4 мкм способствует хорошему сцеплению покрытия MoS₂. Такая шероховатость обеспечивает равномерное нанесение пленки и хорошую адгезию. При слишком шероховатой поверхности площадь контакта уменьшается. Возникают точки высокого напряжения, которые могут вызывать микрофрикционное трение на протяжении миллионов циклов. Это ухудшает рабочие характеристики. Разница между 0.4 мкм и 3.2 мкм – это разница между соединением, которое работает плавно годами, и соединением, которое изнашивается преждевременно.
Достижение воспроизводимого выравнивания суставов
Соосность соединения зависит от жестких допусков и правильной обработки поверхности. Для правильного размещения наружной обоймы подшипника необходимо, чтобы шероховатость поверхности составляла 0.4–0.8 мкм. Для достижения этих значений токари используют точную подачу и низкие скорости. Более шероховатая поверхность приводит к смещению подшипника под нагрузкой. Это смещение вызывает износ и снижение точности. Для робота, который повторяет один и тот же путь тысячи раз, это имеет огромное значение. Даже небольшое смещение накапливается за множество циклов.
Метрология и контроль качества
Контроль качества при производстве компонентов роботизированных манипуляторов осуществляется с помощью координатно-измерительных машин и профилометров. Координатно-измерительные машины проверяют положение отверстий и плоскостность поверхности. Профилометры измеряют фактическое значение Ra. Эти инструменты гарантируют, что каждый размер соответствует заданным параметрам. Процесс контроля выявляет ошибки до сборки. Деталь с неправильной обработкой поверхности или отверстием, выходящим за пределы допуска, отбраковывается. Это экономит время и обеспечивает надежность конечного продукта. Для медицинских роботов или систем автоматизации чистых помещений такой уровень качества имеет решающее значение.
Вопросы проектирования компонентов роботизированной руки
Хороший дизайн начинается с задачи, которую должна выполнять рука. Приводы управляют каждым суставом. Электродвигатели подходят для чистой и точной работы. Пневматические цилиндры работают быстро и дешево. Гидравлические агрегаты выдерживают огромные нагрузки. Каждый тип меняет выбор материалов для компонентов роботизированной руки. Гидравлическому приводу необходимы уплотнения и корпуса, устойчивые к воздействию жидкости и давления. Электрическому приводу нужны теплоотводы и легкие рамы. Концевые захваты также различаются. Захват, распылитель и дрель взаимодействуют с окружающим миром по-разному. Захватам нужны прочные и легкие губки. Распылителям нужны химически стойкие корпуса. Дрелям нужны прочные и износостойкие крепления. Эти требования определяют каждое решение, касающееся компонентов роботизированной руки.
Отношение прочности к весу
Почему грузоподъемность зависит от этого
Грузоподъемность снижается с увеличением массы манипулятора. Каждый килограмм в манипуляторе — это килограмм, который должен переместить двигатель. Тяжелое предплечье уменьшает грузоподъемность запястья. Именно поэтому инженеры-робототехники стремятся к жесткости без увеличения веса. Более легкие звенья означают более быстрое движение и меньшее энергопотребление. Для промышленных манипуляторов, работающих весь день, это позволяет существенно сэкономить средства.
Выбор материалов и геометрии
Металлы, такие как алюминий и титан, обеспечивают высокую прочность на килограмм. Композитные материалы позволяют добиться еще больших результатов. В одном исследовании IEEE Access масса манипулятора была уменьшена на 24.32% за счет использования гибрида углеродного волокна и алюминия. Геометрия имеет не меньшее значение. Ребра, полые секции и конические звенья уменьшают собственный вес. Хорошо спроектированная деталь часто превосходит деталь из дорогого материала.
Драйверы затрат
Затраты на сырье
Титан стоит намного дороже стали. Углеродный препрег еще дороже. Пластмассы остаются дешевыми. Сырье определяет минимальную цену любого заказа. Покупатели должны подбирать материал в зависимости от объема заказа, а не от привычки.
Влияние оснастки, трудозатрат и объёма производства
Изготовление ковочных штампов и пресс-форм для литья под давлением сопряжено со значительными первоначальными затратами. Эти затраты окупаются только при больших объемах производства. При мелкосерийном производстве предпочтительнее использовать станки с ЧПУ, что позволяет обойтись без оснастки. Затраты на рабочую силу быстро накапливаются при ручной обработке компонентов роботизированных манипуляторов. Крупносерийное производство распределяет оснастку между множеством деталей и снижает себестоимость единицы продукции.
Долговечность и износ
Усталостная прочность и обработка поверхностей
Циклические нагрузки со временем вызывают усталостные трещины. Обработка поверхности помогает металлам противостоять им. Алюминий сам по себе мягкий. Твердое анодирование типа III решает эту проблему. В результате образуется оксидный слой толщиной 40–60 мкм, похожий на керамику, который является неотъемлемой частью детали. Твердость поверхности превышает 60 HRC. Это значительно превосходит твердость необработанного алюминия.
| Состояние поверхности | Твердость поверхности | Износостойкость |
| Необработанный алюминий | Мягкая объемная поверхность | Царапины от скольжения и песка |
| Тип III, анодированный твёрдый | 60+ HRc | Превосходная устойчивость к царапинам и истиранию |
Пропитка ПТФЭ дополнительно снижает трение, что позволяет использовать втулки без трения.
Факторы окружающей среды и коррозия
Влага, химические вещества и абразивные частицы — все это негативно влияет на компоненты роботизированных манипуляторов. Нержавеющая сталь и титан хорошо противостоят коррозии. Алюминий нуждается в покрытии во влажных условиях. Композитные материалы устойчивы к ржавчине, но изнашиваются при абразивном воздействии. Это подтверждают реальные условия эксплуатации. Шлифовка, обработка древесины и металла создают нагрузку на скользящие поверхности. При штабелировании поддонов и обработке поверхностей необходимы легкие и жесткие звенья. В медицинской робототехнике и робототехнике для чистых помещений требуются гладкие, легко очищаемые корпуса. Подберите материал в соответствии с условиями окружающей среды, и долговечность будет обеспечена.
Выбор материалов и технологических процессов для компонентов роботизированной руки
Выбор оптимального сочетания компонентов для роботизированной руки означает сопоставление необходимых вам характеристик с возможностями каждого варианта. В этом вам поможет руководство по выбору материалов. Вы сравниваете прочность, вес, стоимость и долговечность с задачами, которые должна выполнять рука.
Соответствие материала применению
Высокоскоростные роботы против роботов с большой грузоподъемностью
Высокоскоростным роботам нужны легкие звенья. Для этого лучше всего подходят композитные материалы из углеродного волокна и алюминия. Они снижают инерцию и позволяют двигателям вращаться быстрее. Роботам, способным перевозить большие грузы, напротив, необходимы жесткость и прочность. Сталь и титан выдерживают тяжелые нагрузки, не деформируясь. Ваш выбор влияет на время цикла и на количество энергии, потребляемой роботом.
Требования к чистым помещениям и безопасности пищевых продуктов
В робототехнике для чистых помещений требуются гладкие, непористые поверхности. Нержавеющая сталь препятствует росту бактерий. В пищевой промышленности действуют еще более строгие правила. Нержавеющая сталь устойчива к воздействию пищевых кислот и чистящих средств, не ржавея. Полимеры, соответствующие пищевым стандартам, хорошо подходят для концевых элементов, непосредственно контактирующих с продуктами. Смазочные материалы, сертифицированные NSF H1, необходимы везде, где возможен случайный контакт. Эти материалы обеспечивают безопасность медицинских изделий и пищевых систем.
Согласование технологического процесса с объемом производства.
Прототипирование против мелкосерийного производства
Для прототипирования станки с ЧПУ и технология DMLS обеспечивают высокую скорость без затрат на оснастку. Технология DMLS позволяет создавать сложные внутренние каналы, недоступные для режущих инструментов. Станки с ЧПУ обеспечивают жесткие допуски для критически важных соединений. Здесь хорошо работает гибридный подход: сначала печатается форма, близкая к окончательной, затем обрабатываются посадочные места подшипников и резьба с точностью ±0.005 мм. Это сочетает в себе свободу проектирования и точность.
Экономика массового производства
В больших объемах производства предпочтение отдается литью пластмасс под давлением и литью металлов под давлением. Затраты на оснастку распределяются на тысячи единиц продукции. Цены за единицу быстро снижаются. При объеме производства от 10 до 2,000 единиц обработка на станках с ЧПУ часто оказывается выгоднее по стоимости и производительности. После этого объема окупается приобретение специализированной оснастки.
Тестирование и проверка
Методы механических испытаний
Испытания показывают, работает ли конструкция. Испытания на растяжение проверяют прочность. Испытания на усталость имитируют миллионы циклов. Испытания на твердость подтверждают качество обработки поверхности. Эти методы позволяют выявить слабые места до начала производства.
Реальные циклические испытания
Лабораторные испытания не могут воспроизвести все условия. В реальных условиях компоненты роботизированной руки подвергаются воздействию грязи, влаги и вибрации. Шлифовка и обработка древесины изнашивают скользящие поверхности. Укладка поддонов требует использования жестких, легких звеньев. Проведите испытания манипулятора в реальных условиях. Измерьте износ и выравнивание с течением времени. Это докажет работоспособность конструкции в системах автоматизации, работающих круглосуточно.
| Заявка / Требование | Рекомендуемый метод | Выбор материала | Достижимая толерантность |
| Блок прецизионной жидкости | 5-осевое фрезерование с ЧПУ | Ал6061-Т6 | ±0.010 мм |
| Сложные внутренние каналы | ДМЛС | Инструментальная сталь 1.2709 | ±0.008 мм |
| Визуальный макет | SLA 3D-печать | УФ-отверждаемая смола | ±0.15 мм |
Экспертиза компании NOBLE в области компонентов роботизированных манипуляторов
Партнеры по производству должны уметь выполнять широкий спектр операций, включая обработку на станках с ЧПУ, DMLS, литье под давлением и отливку компонентов для роботизированных манипуляторов. Они также должны иметь внедренные меры контроля качества.
Пластмассы, металлы и композитные материалы играют важную роль в робототехнике. Металлы используются для переноски тяжелых грузов. Пластмассы позволяют сделать компоненты роботизированных манипуляторов легкими и дешевыми. Композиты обеспечивают высокую жесткость звеньев там, где вес имеет наибольшее значение. Оптимальный выбор зависит от прочности, веса, стоимости и долговечности. Производственные процессы также имеют значение. Обработка на станках с ЧПУ обеспечивает жесткие допуски для соединений. Технология DMLS позволяет создавать сложные внутренние каналы. Литье под давлением и литье по выплавляемым моделям позволяют изготавливать сложные корпуса. Ковка может использоваться для высокопрочных компонентов. Квалифицированный производственный партнер поможет вам выбрать правильное сочетание. Он работает как с металлом, так и с пластиком. Это снижает риски и повышает качество. В будущем гибридные процессы и новые материалы будут постоянно расширять возможности роботизированных манипуляторов. Лучшие комбинации означают более легкие манипуляторы, более быстрые циклы и новые области применения, например, в медицинской автоматизации.
Часто задаваемые вопросы о компонентах роботизированной руки
Какие материалы лучше всего подходят для компонентов роботизированной руки?
Это зависит от задачи. Металлы, такие как сталь и титан, выдерживают большие нагрузки. Пластик подходит для крышек и корпусов датчиков. Полимеры, армированные углеродным волокном, используются для длинных звеньев, где вес имеет наибольшее значение. Подбирайте материал в соответствии с требованиями к прочности, весу, стоимости и долговечности.
Какой производственный процесс мне следует выбрать?
Обработка на станках с ЧПУ и технология DMLS позволяют изготавливать металлические детали с жесткими допусками. Литье под давлением подходит для пластиковых деталей. Литье позволяет создавать сложные корпуса. Ковка может использоваться для высокопрочных компонентов роботизированных манипуляторов. Выбор оптимального варианта зависит от объема производства и геометрии детали.
В каких случаях обработка на станках с ЧПУ превосходит 3D-печать?
ЧПУ выигрывает за счет жестких допусков и гладких поверхностей. Оно обеспечивает точность обработки подшипниковых узлов с шероховатостью Ra 0.4–0.8 мкм. DMLS отлично подходит для сложных внутренних каналов, недоступных для режущих инструментов. Хорошо работает гибридный подход: печать формы, близкой к окончательной, а затем обработка критически важных интерфейсов с точностью ±0.005 мм.
Как выбрать между пластиком и металлом?
Для легких нагрузок, крышек и корпусов чистых помещений выбирайте пластик. Он стоит дешевле и быстро поддается формовке. Избегайте его для зон с высокой температурой нагрева или соединений с высокими нагрузками, поскольку он деформируется под постоянным напряжением. Металлы гораздо лучше выдерживают нагрев, износ и интенсивные циклы. Композиты подходят для критически важных по весу элементов конструкции.
Что влияет на стоимость компонентов роботизированной руки?
Сырье задает нижний предел. Титан и углеродное волокно стоят дороже стали или пластмассы. Оснастка значительно увеличивает первоначальные затраты на изготовление ковочных штампов и пресс-форм для литья под давлением. Эти затраты окупаются при больших объемах производства. При мелкосерийном производстве предпочтительнее использовать станки с ЧПУ, что позволяет полностью обойтись без оснастки.
Почему качество обработки поверхности имеет такое большое значение?
Гладкая поверхность обеспечивает правильную посадку подшипников. Шероховатые поверхности уменьшают площадь контакта и создают точки напряжения. Эти точки вызывают микрофрикционное трение на протяжении миллионов циклов. Разница между Ra 0.4 мкм и Ra 3.2 мкм определяет, будет ли соединение работать плавно в течение многих лет или изнашивается преждевременно.
Как проверить компоненты роботизированной руки перед началом серийного производства?
Сначала проведите механические испытания, затем смоделируйте реальную эксплуатацию. Шлифовка и обработка древесины сильно изнашивают скользящие поверхности. Укладка поддонов требует использования жестких и легких звеньев. Измерьте износ и выравнивание с течением времени. Это докажет, что конструкция работает в системах автоматизации, которые функционируют весь день.
На что следует обращать внимание при выборе партнера по производству?
Ищите партнера с опытом работы как с металлом, так и с пластиком. Проверьте наличие соответствующих сертификатов качества. Уточните наличие поддержки в проектировании, сборке и тестировании. Партнер, который охватывает весь путь от проектирования до поставки, снижает ваши риски. Это важно в робототехнике, где каждая деталь влияет на всю манипуляторную руку.
