Egy terv csak akkor válik gyártásra kész, egyedi fröccsöntött alkatrészlé, ha a szerszámokat, a gyantát és a folyamatot mind ugyanazon számok alapján határozták meg. A fröccsöntési program költségeinek és késedelmének nagy része már az első acélforgács kivágása előtt rögzül – az adatcsomag teljességében, a terv lefagyasztásának időzítésében és a mennyiségi előrejelzés hitelességében. Ez az útmutató ezt a sorrendet követi: mit kell elküldeni az árajánlatkérés előtt, hogyan működik a munkafolyamat a NOBLE-nál az árajánlatkéréstől a szállításig, hogyan korlátozza a gyantaválasztás a huzatot és a tűréshatárokat, és mikor mondaná egy mérnök, hogy a fröccsöntés nem a megfelelő eljárás az adott alkatrészhez.
Milyen szokás Fröccsöntött alkatrészek Kérjen árajánlatot mielőtt
Egy fröccsöntő három dolgot áraz be: a szerszámot, az alkatrészt és a kockázatot. Csak az első kettőt lehet megbecsülni a geometria alapján. A harmadik – hogy a szerszámot újra kell-e dolgozni, hogy az alkatrész megtartja-e a kritikus méreteit T1-nél, és hogy a kozmetikai felületek megfelelnek-e – attól függ, hogy az adatcsomag mennyit árul el a fröccsöntőnek arról, hogy az alkatrésznek mit kell valójában tennie. Egy vékony árajánlatkérés nem teszi olcsóbbá a programot; a költségeket a későbbi megrendelések módosítására helyezi át.
A Core CAD és rajzolócsomag
Küldjön egy 3D modellt natív vagy semleges formátumban (a szokásos semleges választások a STEP és a Parasolid), és egy 2D rajzot, ahol a méreteket, tűréshatárokat vagy adatpontokat ellenőrizni kell. A modell határozza meg az alakot; a rajz határozza meg, hogy mi az elfogadható.
A csomag leghasznosabb eleme egy rövid kritikus méretlista – jellemzően a két-öt olyan jellemző, amelyek elhelyezkednek, tömítenek, illeszkednek vagy összeállnak. Ezekhez explicit tűréshatárok tartoznak; minden más egy általános tűréshatár-megjegyzés alá kerülhet. Egy olyan rajz, amely minden méretet egyformán tűréshatárokkal lát el, semmit sem mond a fröccsöntőnek arról, hogy hol kell erőfeszítéseket tennie, és általában két rossz eredmény egyikét kényszeríti ki: egy olyan árajánlatot, amely mindenhol a legszűkebb kikötést is lefedi, vagy egy olyan alkatrészt, amely átmegy a rajzon, és mégsem áll össze. Ha a kritikus lista meghaladja az öt elemet, az önmagában is megér egy DFM-beszélgetést – a terv túlságosan korlátozott lehet.
Térfogat, kavitáció és program élettartama
Az üregek száma gazdasági, nem technikai döntés, és nem hozható meg a számok nélkül. Adja meg az éves mennyiséget, a teljes programmennyiséget és a várható program élettartamát években. Ezekből a fröccsöntő kiszámítja a teljes lövésszámot, amely meghatározza a szerszám élettartamának célértékét és az acél specifikációját, majd az üregek számát, amely egyensúlyt teremt a szerszámköltséggel az alkatrészenkénti költséggel.
Több üreg kétszeresen csökkenti az alkatrészenkénti költséget: a forma költsége több darabon amortizálódik, és az alkatrészenkénti gépköltség is csökken, mivel a ciklusidőt elosztják az üregek számával. De minden egyes hozzáadott üreg növeli a forma bonyolultságát és költségét, és fizikai korlátai vannak annak, hogy egy forma hány üreget képes elviselni. Egy néhány ezer alkatrészből és egy néhány millió alkatrészből álló programot nem szabad ugyanúgy árajánlatot adni. Ha a mennyiség valóban bizonytalan, akkor ezt is jelezze, és adjon meg egy tartományt – egy fröccsöntő egymás mellett tud árajánlatot adni egy alacsony üregszámú hídszerszámra és egy gyártószerszámra, ami sokkal hasznosabb, mint egyetlen, becslésen alapuló szám.
Tűrések, esztétikai minőség és funkcionális követelmények
A fröccsöntött alkatrészek hűlés közben zsugorodnak, így a tűrés nem egyetlen rögzített érték – a mérettel együtt skálázódik és a gyantától függ. Működési referenciaként a kereskedelmi forgalomban kapható tűrések kis elemeknél (akár nagyjából 25 mm-ig) körülbelül ±0.1 mm-nél tartanak, és nagyobb méreteknél a névleges érték körülbelül 0.5%-áig skálázódnak; a finom vagy precíziós megmunkálás közel 0.2%-os, míg a körülbelül ±0.025 mm-es értékek csak kis elemeknél, alacsony zsugorodású gyantákban, hangolt szerszámmal reálisak. Az olyan általános tűréshatár-rendszerek, mint a DIN 16742 (amely felváltotta a DIN 16901-et, az ISO 20457 mellett), lehetővé teszik, hogy a rajzon meghívjon egy tűréshatár-csoportot ahelyett, hogy minden méretet kézzel tűréshatározna, és megkülönböztetik a szerszámban rögzített méreteket a nem szerszámban rögzített méretektől, amelyek keresztezik az elválasztó vonalat vagy mozgó magokon futnak, és amelyek nagyobb tűréshatárral rendelkeznek. A kiadás előtt ellenőrizze, hogy a csoport elérhető-e a kiválasztott gyantában.
A kozmetikai követelményeknek ugyanolyan specificitásra van szükségük. Jelölje meg, hogy mely felületek tartoznak A osztályba, és melyek funkcionálisak, illetve rejtettek. Adja meg, hogy a kapunyomok, a kidobócsapok nyomai és a kötésvonalak elfogadhatók-e, és ha igen, hol. A kapu és a kidobó helyét a fröccsöntőgép DFM-jében kell javasolni, és Önnek kell jóváhagynia, nem pedig az első mintán felfedezni. Ha az alkatrész terhelést, patentokat, menetet vagy tömítést hordoz, írja le ezt a funkciót – megváltoztatja a falvastagságot, a kapu helyzetét és a gyantaválasztást.
Szín, felületkezelés, csomagolás és szállítási cél
Szín: adjon meg egy mesterkeverék-referenciát vagy egy Pantone-célszínt, és tüntesse fel, hogy az egyezés vizuális vagy mért. Felület: adja meg a textúra fokozatát vagy a szemcseszórás szintjét, és vegye figyelembe, hogy a textúra mélysége közvetlenül befolyásolja a használható huzatszöget. Csomagolás és címkézés: adja meg a zacskózást, a tálcát, az ESD- vagy tisztatéri követelményeket, valamint az esetleges vonalkód- vagy címkeformátumot. Szállítás: adja meg a szállítási célállomást és a várt Incoterms-et, mivel az exportdokumentáció és a szállítási megállapodások ugyanúgy befolyásolják a beszerzési költséget, mint az egységár.
Hogyan működik az egyedi fröccsöntött alkatrészek munkafolyamata a NOBLE-nál
Az alábbi sorrend a NOBLE fröccsöntési programjának útvonalát mutatja be. Fontos megfigyelni, hogy az egyes szakaszokban hol helyezkednek el a változtatás költségei: a geometriaváltás CAD-ben szinte semmibe sem kerül, a szerszámtervezés után mérsékelt összegbe, az acél megvágása után pedig igen sokba.
Árajánlatkérés-felülvizsgálat és árajánlatkérés
Az adatcsomagot teljesség és gyárthatóság szempontjából ellenőrzik, mielőtt bármit is áraznának. Itt mutatkozik meg egy hiányos csomag – hiányzó kritikus méretlista, meghatározatlan gyanta, meghatározatlan esztétikai felület. A NOBLE a teljes árajánlatkérés kézhezvételétől számított 24 órán belül tud professzionális árajánlatot küldeni, ezért fontos a fenti beviteli rész: az időt a mérnöki munkára érdemes fordítani, nem pedig a hiányzó információk hajszolására.
Az árajánlat elkülöníti a szerszámköltséget az egységártól, és fel kell tüntetnie a feltételezett üregszámot és szerszáméltartamot. Kérje meg kifejezetten ezt a részletezést, ha az nem szerepel; ez képezi minden későbbi mennyiségi döntés alapját.
DFM visszajelzés és tervezési befagyasztás
A gyárthatósági tervezés felülvizsgálata azokat a jellemzőket fedi le, amelyek eldöntik, hogy a szerszám működik-e: huzat az összes függőleges falon, a falvastagság egyenletessége, alámetszések és azok kioldásának módja, a zárónyílás helye, a kidobó elhelyezése, valamint a valószínűsíthető besüllyedés vagy vetemedés kockázata. A huzat a program legolcsóbb biztosítása – egy ilyen nélküli fal a kidobás során súrlódik az üregben, megkarcolja a felületet és felgyorsítja a szerszám kopását, a texturált felületek pedig ezt tovább rontják, mert maga a textúra mikro-alámetszéseket hoz létre, amelyek rögzítik az alkatrészt. A tipikus gyakorlat a körülbelül 3°-os huzat a könnyű szemcseszórásos felülethez és 5° a közepeshez, mély falak és durva textúrák esetén pedig több.
Oldja fel ezeket a megállapításokat CAD-ben, és fagyassza le a tervet a szerszámtervezés megkezdése előtt. A modellben végrehajtott vázlatmódosítás egy órába kerül; ugyanaz a módosítás az üreg kivágása után újra megmunkálást, újra polírozást és egy új próbaciklust jelenthet.
Szerszámtervezés, Készíts és próbálj ki felvételeket
A formatervezés meghatározza az elválasztó vonalat, az üregek elrendezését, a futófelület és a nyílás típusát, a hűtési elrendezést, a kidobási stratégiát és az acélválasztást. Az acélválasztás a programot követi: az előedzett P20 típusú acél gyakori a gyors szerszámozáshoz, hídgyártáshoz és közepes volumenű öntőformákhoz, mivel külön edzési lépés nélkül megmunkálható; keményebb minőségeket és lapkákat használnak ott, ahol a töltött gyanták kopása vagy a magas ciklusszám megköveteli; a korrózióálló, könnyen polírozható minőségek alkalmasak orvosi alkatrészekhez, átlátszó lencsékhez és optikai vagy magasfényű kozmetikai felületekhez. A forma specifikációját – acél, üregek száma, várható élettartam – hagyja jóvá, ne csak a minőség nevét.
Próbafelvételek következnek: T1 annak megállapítására, hogy a szerszám kitölti és kiadja a részecskéket, valamint az első méretbeli és esztétikai eredmények megtekintésére, majd további próbák szükségesek a folyamatbeállítások finomhangolásához és az esetleges szerszámkorrekciók megerősítéséhez. A mintákat a rajz alapján mérik, nem szemmel ítélik meg.
Első cikk szerinti ellenőrzés és jóváhagyás
Az első gyártási tétel ellenőrzése a tényleges gyártószerszámból származó első gyártási egységeket ellenőrzi a kibővített rajz alapján – méretek, anyag- és funkcionális tűrések –, és jellemzően egy első gyártási tételes jelentésben dokumentálják CMM adatokkal. A kozmetikai értékelést a jóváhagyott minta és a megállapodás szerinti hibahatár alapján végzik. Az aranymintát a gyártás megkezdése előtt jóváhagyják. Ez az a kapu, amely megakadályozza, hogy egy teljes tételt olyan hibával fröccsöntsenek, amelyet a későbbiekben nem lehet kijavítani.
Gyártás, összeszerelés és szállítás
A gyártás dokumentált folyamatablakon belül, folyamat közbeni ellenőrzéssel folyik, így a méretekben vagy a megjelenésben bekövetkező eltéréseket a futás közben, és nem a végső ellenőrzéskor észlelik. A másodlagos műveletek – vágás, ultrahangos hegesztés, betétek beszerelése, nyomtatás, festés – és az összeszerelés ugyanazon a programon belül kezelhetők, ami megszünteti az átadást és a tűréshatárok halmazát a beszállítók között. A szállítási dokumentáció, a csomagolás és a címkézés az árajánlatkéréseken (RFQ) elfogadott követelményeknek felel meg.
Gyanta kiválasztása egyedi fröccsöntött alkatrészekhez
Az anyagválasztást korán el kell végezni, mivel ez határozza meg az alkatrész teljesítményét, a zsugorodási viselkedést, a huzatkövetelményeket és a reálisan tartható tűréshatárt. A szerszám megtervezése utáni gyantacsere azt jelenti, hogy újra kell vágni a zsugorodáskompenzációt az üregbe – gyakorlatilag egy új szerszámot.
Amorf vs. félkristályos gyanták
A két család eltérően viselkedik a formában. Az amorf gyanták – a gyakori példák az ABS és a polikarbonát – kevésbé és kiszámíthatóbban zsugorodnak, jellemzően körülbelül 0.4% és 0.8% közötti tartományban, ezért szigorúbb tűréshatárokkal rendelkeznek. A félkristályos gyanták – polipropilén, nejlon és acetál – lényegesen jobban zsugorodnak, nagyjából 1.5% és 2.5% között a PP és az acetál esetében, és körülbelül 0.7% és 1.5% között (akár körülbelül 2%-ig) a PA6/PA66 esetében, és kevésbé kiszámíthatóan, ezért lazább tűréshatárokkal rendelkeznek. Ezek tipikus tartományok; a tényleges zsugorodás a minőségtől, a falvastagságtól, a zárónyílás helyétől és a folyamattól függ, és a gyanta adatlapjával, valamint a szűk tűréshatárokkal rendelkező alkatrészek esetében a fröccsöntött mintákkal szemben kell megerősíteni.
Gyakori műszaki gyanták és azok illeszkedése
Az ABS az általános célú választás házakhoz és tokozásokhoz: könnyen formázható, jó felületi tulajdonságokkal rendelkezik, mérsékelt áron. A polikarbonát ütésállóságot és átlátszóságot biztosít, de magasabb olvadási hőmérsékletet és jól szabályozott száradást igényel. A nejlon szívósságot, kopásállóságot és vegyi ellenállást kínál, nedvességérzékenység és nagyobb zsugorodás rovására. A polipropilén az olcsó, kémiailag ellenálló, élő zsugorodású anyag, amely a leggyakoribb anyagcsaládok közül a legnagyobb zsugorodással rendelkezik. Az acetál (POM) méretstabil használat közben, és jó precíziós mechanikai alkatrészekhez, de bevágásérzékeny és nagy a formázási zsugorodása. Az üvegszállal töltött típusok csökkentik a zsugorodást – gyakran az áramlási irányban nagyjából 0.2% és 0.5% között –, de irányítottá teszik, mivel a szálak az áramlási útvonal mentén orientálódnak. Ez az anizotrópia növeli a vetemedés kockázatát ott, ahol a falak egyenetlenek vagy a bordák aszimmetrikusak, ezért az üvegszállal töltött alkatrészekhez körültekintőbb fal- és zárószerkezet szükséges, nem kevésbé.
Hogyan befolyásolja a gyantaválasztás a huzatot, a zsugorodást és a toleranciát
A gyantaválasztásból három tervezési következmény adódik. Először is, a zsugorodási szilárdság: a nagyobb zsugorodási tartományú gyanták erősebben fogják a magot hűlés közben, és a texturált vagy mély falaknak nagyobb zsugorodási szilárdságra van szükségük a tiszta kioldáshoz. Másodszor, a zsugorodáskompenzáció: az üreget a várható zsugorodás túlméretezi, így a széles zsugorodási tartományú gyanta nagyobb maradék eltérést hagy a kész alkatrészben. Harmadszor, a tűréshatár: mivel ez a maradék eltérés a mérettel arányos, ugyanaz a rajzi kiírás kényelmes lehet ABS-ben, és marginális PP-ben.
Szigorú tűrésű alkatrészek esetén a gyártás megkezdése előtt prototípust kell készíteni a kívánt gyantában. Egy rövid sorozat számszerűsíti az adott geometriában lévő anyag valódi zsugorodását, ami megbízhatóbb, mint bármely táblázat. Az egyenletes falvastagság a másik tényező – az egyenetlen falak eltérő sebességgel hűlnek és vetemednek, így a rajztól függetlenül szélesítik a tényleges tűréshatárt.
Amikor a fröccsöntés a rossz folyamat: Egy mérnök összehasonlítása
Az egyedi fröccsöntött alkatrészek a megfelelő megoldást jelentik a megfelelő mennyiségben és geometriában, és egy őszinte mérnöki áttekintés ezt igazolja. Az alábbi összehasonlítás csak tervezési referencia; a tényleges értékek az alkatrész bonyolultságától, az anyagtól, a beszállítótól és a programkövetelményektől függően változnak.
| Tényező | Fröccsöntés | CNC megmunkálás | 3D nyomtatás | Uretán öntés | Présöntés |
| Legjobb hangerőtartomány | ~1,000-től több millióig | 1-5,000+ | 1 a 500 | 1 a 300 | 10,000 + |
| Szerszámkészítés költsége | ~5,000–100,000 dollár felett | Egyik sem | Egyik sem | ~500 2,000–XNUMX XNUMX USD | ~10,000–80,000 dollár felett |
| Alkatrészenkénti költség mennyiség szerint | Nagyon alacsony | Mérsékelt vagy magas | Mérsékelt | Mérsékelt | Nagyon alacsony |
| Átfutási idő, első rész | ~2–12 hét | 1–5 nap | 1–3 nap | 1 – 2 hét | ~6–12 hét |
| Tipikus tűréshatár | ±0.05–0.2 mm | ± 0.025 mm | ±0.1–0.3 mm | ±0.2–0.4 mm | ±0.1–0.25 mm |
| Anyagtartomány | Hőre lágyuló műanyagok | Kivételesen széles | Korlátozott, növekvő | Poliuretán gyanták | Al, Zn, Mg ötvözetek |
kötet és szerszámgazdaságtan
A fedezeti pont logikája egyszerű aritmetikai: a szerszámköltség és a mennyiség osztva megkapjuk az egyes alkatrészek szerszámköltségének hozzájárulását. 75 egységnél egy több tízezer dollárba kerülő forma több száz dollárt ad hozzá minden alkatrészhez, mielőtt egyetlen egységet validálnának, míg egy szerszámmentes eljárás ennek töredékéért szállít termelésre reprezentatív alkatrészeket. 50 000 egységnél ugyanaz a szerszám centekre amortizálódik, és a fröccsöntés alacsony alkatrészenkénti költsége dominál. Az alacsony volumenű programok ezért általában a szerszámmentes eljárásokat részesítik előnyben, és az átmenet pontja az alkatrész méretével, az üregek számával és az anyaggal együtt változik.
Tűréshatárok és anyagkorlátozások
A megmunkálás méretre vágott, így a tűréshatárát a gép és az ellenőrzés állítja be – jellemzően ±0.025 mm körül –, és gyakorlatilag bármilyen megmunkálható fémet, műszaki műanyagot, kompozitot vagy kerámiát lefed standard készletben. A fröccsöntött anyag egy üregben alakul ki, majd zsugorodik, így a tűréshatárát a gyanta és a geometria határozza meg, és a hőre lágyuló műanyagokra korlátozódik. A szerszámalapú folyamatok anyagkorlátosak, míg a megmunkálás nem: ha egy alkatrészhez egy adott, tanúsított ötvözet szükséges, a megmunkálás szinte mindig az alapértelmezett. A nyomásos öntés nagy mennyiségben lefedi az alumínium-, cink- és magnéziumötvözeteket, de saját huzat- és falvastagsági korlátokkal.
Átfutási idő és iterációs sebesség
Egy megmunkált vagy nyomtatott első alkatrész napok alatt megérkezik; egy fröccsöntött első alkatrész elkészítése hetekig tart, mivel a szerszámot meg kell tervezni, legyártani és kipróbálni. Ez a különbség a legfontosabb az iteráció során: minden tervmódosítás a terv lefagyása előtt olcsó a CAD-ben, de drága az acél esetében. Amikor az első alkatrész átfutási ideje két hét alatt van, a megmunkálás, a 3D nyomtatás és a szerszám nélküli gyártás minden volumensávban érvényesül, amíg a szerszámozás el nem készül.
Itt kapja meg a helyét az áthidaló eljárás. Egy kis kísérleti tétel megmunkálása vagy nyomtatása ellenőrzi az illeszkedést, a funkciót és az ügyfél válaszát, miközben a gyártószerszám készül, és kockázatmentesíti a szerszámot azáltal, hogy a terv befagyasztása előtt ellenőrzi a tervet. A NOBLE mérnökei alternatív eljárást javasolnak, ha a mennyiség nem indokolja a szerszámozást, ha a geometria nem önthető túlzott költségek nélkül, ha a szükséges anyag kívül esik a hőre lágyuló műanyag tartományán, vagy ha az ütemterv nem tudja felvenni a szerszámgyártást.
Minőségi dokumentáció és ellenőrzés egyedi fröccsöntött alkatrészekhez
Egy fröccsöntési programnak dokumentációt kell készítenie, nem csak alkatrészeket. Egy NOBLE programban a minőségbiztosítási csomag a következő elemek köré épül, amelyeket a vállalat ISO 9001:2015 és ISO 13485:2016 tanúsítványai kereteznek:
- Elsődleges ellenőrzés (FAI): A gyártószerszám első gyártási egységeit a kibővített rajz alapján mérik, figyelembe véve a méreteket, az anyag- és funkcionális tűréshatárokat, a CMM adatokat pedig egy első cikkből álló jelentésben rögzítik.
- Dimenziós jelentések: a kritikus méretekre vonatkozó mért adatok, amelyeket a futás során egyeztetett időközönként vesznek fel, így az eltolódás látható, mielőtt selejtté válik.
- Kozmetikai ellenőrzés: az értékelés a jóváhagyott aranyminta és egy írásos hibaszabvány alapján, meghatározott megvilágítási és nézési feltételekkel – ez fontos a magasfényű, átlátszó és texturált felületek esetében, ahol a tükröződések elrejthetik vagy eltúlozhatják a hibákat.
- Anyag nyomon követhetősége: gyantaminőség, tételszám és tanúsítványrekordok, így a dobozban lévő alkatrész ahhoz az adatlaphoz köthető, amelyhez képest specifikálták.
- Folyamat közbeni ellenőrzés: egy dokumentált folyamatablak az olvadékhőmérséklet, a befecskendezési sebesség, a tartási nyomás, a hűtési idő és a szellőztetés tekintetében, ahelyett, hogy próbálgatással és hibákkal elért beállításokat kellene elérni.
- Penészrekordok: acél specifikáció, keménységi és hőkezelési feljegyzések az üreg, a mag és a főbb lapkák esetében, valamint karbantartási és pótlapka-terv.
Szabályozott termékek esetében ugyanazok a nyilvántartások támogatják a tervezési előzményeket és a beszállítói minőségi követelményeket; erősítse meg a minőségbiztosítási rendszeréhez szükséges konkrét dokumentációt az árajánlatkéréskor, hogy az beépüljön a programba, ne pedig utólag összeállítva.
Miért válassza a NOBLE-t egyedi fröccsöntött alkatrészekhez?
A NOBLE egy kínai-brit közös vállalat és kiemelkedő szerződéses gyártó Kínában, amelyet a kormány nemzeti high-tech vállalatként ismer el. Szolgáltatási képességeink és professzionális feldolgozási folyamataink segítik ügyfeleinket a prototípus-készítés és a tömeggyártás hatékony elvégzésében – egyetlen hídtételtől a teljes gyártási programig.
ISO 9001:2015 és ISO 13485:2016 tanúsítvánnyal rendelkezünk. Ezek a tanúsítványok alkotják a fent leírt ellenőrzés és dokumentáció keretrendszerét, és az ISO 13485:2016 tanúsítvány különösen releváns az orvostechnikai eszközökkel és más szabályozott területeken működő ügyfelek számára.
Tevékenységi körünk a tervezéstől az összeszerelésig terjed, nem csak a gyártásra korlátozódik. Ez azt jelenti, hogy a DFM (alkatrész-gyártás, gyártás, gyártás, gyártás, gyártási folyamatok) felülvizsgálata és a formatervezés, a szerszámozás, a fröccsöntés, a másodlagos műveletek, az összeszerelés, az ellenőrzés és a szállítás egyetlen programon belül történik – így a tűrések nem vesznek el a beszállítók közötti átadáskor, és egyetlen mérnöki csapat birtokolja az eredményt a koncepciótól a leszállított alkatrészig.
Több mint 10 éves tapasztalattal a NOBLE megbízható, egyablakos, egyedi gyártási megoldást kínál a prototípuskészítéstől a gyártásig, hatékonyan szállítva összetett és kiváló minőségű alkatrészeket. A teljes körű árajánlatkérést követően 24 órán belül professzionális árajánlatot tudunk küldeni, a prototípusok és alkatrészek pontosságát pedig teljes körű ellenőrző berendezések és átfogó minőségellenőrzési rendszer biztosítja. Ha a fröccsöntést más eljárással szemben mérlegeli, mérnökeink megmondják, melyik illik az Ön mennyiségéhez és geometriájához – akkor is, ha nem a fröccsöntés a megoldás.
GYIK az egyedi fröccsöntött alkatrészekről
Milyen fájlokat kell küldenem, ha egyedi fröccsöntött alkatrészekre szeretnék árajánlatot kérni?
Egy 3D modell STEP vagy Parasolid programban, egy 2D rajz a kritikus méretekkel, a gyanta- vagy teljesítménykövetelményekkel, az éves és a teljes mennyiséggel, a céltűrésekkel, a színnel és a felületkezeléssel, a funkcionális és összeszerelési részletekkel, a csomagolási igényekkel és a szállítási célállomással. A komplett csomag lehetővé teszi a 24 órán belüli árajánlatadást.
Hogyan befolyásolja az árat a térfogat és az üregek száma?
Több üreg csökkenti az alkatrészenkénti költséget, mivel a szerszámköltség több darabra oszlik el, és az alkatrészenkénti gépköltség a ciklusidő és az üregek számának hányadosával csökken. De minden üreg növeli a szerszámköltséget és a bonyolultságot. Adja meg az éves mennyiséget, a teljes programmennyiséget és a várható program élettartamát, hogy az üregek számát a gazdaságosság, ne pedig a feltételezés alapján lehessen kiválasztani.
Mennyi ideig tart egy formázási program?
Ez az alkatrész bonyolultságától, a szerszámozási igényektől és az anyagtól függ. Tervezési referenciaként, a fröccsöntő szerszámból származó első alkatrészek általában 2-12 hetet vesznek igénybe a szerszámok kiadásától számítva, a próbaverziók és az első cikk jóváhagyása között. A megmunkált vagy nyomtatott kísérleti alkatrészek napok alatt megérkezhetnek, ha a szerszám építése közben validálni kell a tervet.
Melyik gyantát válasszam?
Kezdjük a funkcióval: szilárdság, ütésállóság, átlátszóság, hő- és vegyi ellenállás, valamint költség. Ezután ellenőrizzük a tervezési következményeket – az ABS és a PC kevésbé zsugorodik és szigorúbb tűréshatárokat tart; a PP, a nejlon és az acetál jobban zsugorodik és lazábban tart; az üvegszállal töltött minőségek kevésbé zsugorodnak, de irányukban, ami növeli a vetemedés kockázatát. A zsugorodást az adatlap alapján, szűk tűréshatárokkal rendelkező alkatrészek esetén pedig fröccsöntött minták alapján kell ellenőrizni.
Mikor nem megfelelő eljárás a fröccsöntés?
Amikor a mennyiség nem indokolja a szerszámozást, amikor a geometria nem önthető túlzott költségek nélkül, amikor az anyag a hőre lágyuló műanyag tartományon kívül esik, vagy amikor az ütemterv nem képes elviselni a szerszámgyártást. Ilyen esetekben a megmunkálás, a 3D nyomtatás vagy az uretánöntés általában a jobb megoldás, és egy áthidaló eljárással át lehet alakítani a szerszámozást.
Milyen minőségű dokumentációra számíthatok?
Első cikkből álló jelentés CMM adatokkal, méretjelentések a kritikus jellemzőkről, kozmetikai értékelés jóváhagyott mintával és írásos hibaszabvánnyal szemben, anyagkövetési nyilvántartások, folyamat közbeni ellenőrzési nyilvántartások, valamint acél- és karbantartási nyilvántartások. Kérjük, jelezze az árajánlatkérő lapon, ha a minőségbiztosítási rendszere speciális dokumentumkészletet igényel.
