Шприцването на смола е в центъра на повечето програми за пластмасови части, но самата фраза е една от най-непрецизните в производството. Доставчиците я използват, за да обозначат различни процеси, информационните листове отчитат свойства при условия, които рядко се посочват в оферта, а изборът между шприцване и конкурентен процес често се определя от числа, които не се появяват никъде в единичната цена. Това ръководство е написано за инженерите, разработчиците на продукти и екипите за снабдяване, които трябва да вземат това решение: дали шприцването на смола е правилният път за дадена част, как да се специфицира и къде спира да бъде икономично.
Ръководството разглежда темата в реда, в който обикновено се среща с нея в програмата. То дефинира процеса и го отделя от процеси със сходни имена, с които често се бърка, разглежда цикъла на формоване от пелета до изхвърлена част, сравнява основните семейства смоли и обяснява как да се четат данните, които ги отличават, определя правилата за проектиране, които предотвратяват скъпи дефекти, прави преглед на типичните приложения и сравнява шприцването на смоли с машинна обработка, 3D печат, компресионно формоване, термоформоване и леене. Завършва с обемна икономика, подкрепата, която NOBLE предлага, и отговаря на въпросите, които се повтарят в дискусиите за оферти.
Данните за материалите, стандартите за изпитване и насоките за процеса се променят. Придържайте се към данните тук като ориентир за работа по спецификациите и проверете крайните стойности спрямо текущия информационен лист за класа и приложимото стандартно издание, преди да се приготви рязане на инструмент.
Какво е шприцване на смола?
Шприцването на смола е процес на шприцване на термопласти: пелетизираният полимер се стопява в загрят резервоар, избутва се под налягане в затворена, прецизно обработена метална форма, охлажда се, докато се втвърди, и се изхвърля като готова част. Думата „смола“ се използва свободно в индустрията, така че когато доставчик цитира „формоване на смола“, потвърдете кой химикал и кой процес всъщност обхваща офертата.
Формоване чрез шприцване на смола срещу формоване чрез трансфер на смола
Трансферното формоване със смола е процес на формоване на течен композит, а не на термопластичен. Суха армировка от влакна или оформена преформа от влакна се опакова в кухината на формата; формата се затваря и смолата се инжектира под налягане, за да се импрегнира преформата; след това формата се нагрява, така че смолата полимеризира в твърда пластмаса. Реакцията се активира термично от стената на формата и преформата и обикновено е много по-бавна, отколкото при структурното реакционно шприцоване (SRIM), което позволява по-дълго време за пълнене при по-ниско налягане на инжектиране.
Практическите разлики произтичат от тази структура. Трансферното формоване със смола произвежда композитни части, подсилени с влакна - столове, автомобилни компоненти и конструкции на самолети са примери - и неговите предимства включват ниски капиталови инвестиции, добро качество на повърхността, гъвкавост на инструменталната екипировка, големи и сложни форми, ребра, сърцевини и вложки, както и широка гама от армировки. Шприцването със смола започва от предварително смесени термопластични пелети, без суха преформа и без етап на импрегниране, и е предназначено за големи обеми от една и съща част. Ако вашата част е късовлакнест или ненапълнен термопластичен компонент, трансферното формоване със смола е грешен процес; ако е композит с непрекъснати влакна, шприцването със смола е грешен процес.
Термопласти и термореактивни пластмаси при шприцване на смоли
Разделянето термопласт-термопласт определя всичко надолу по веригата, от проектирането на цикъла до това дали скрапът може да се смила повторно. Термопластите имат линейни или разклонени молекули без химични връзки между тях; те омекват и текат при нагряване и могат да бъдат омекнати отново, защото промяната е физическа фазова промяна. Термопластите започват с подобна верижна структура, но се омрежват по време на обработката, образувайки триизмерна мрежа, която прави материала нетопим и неразтворим - той не може да бъде омекнат отново и преработен чрез топлина, без да се разрушат някои връзки.
Общите компромиси със свойствата следват същата линия. Термопластите предлагат по-висока ударна якост, по-лесна обработка и по-добра адаптивност към сложни конструкции. Термореактивните пластмаси предлагат по-голяма механична якост, по-голяма размерна стабилност и по-добра устойчивост на топлина и влага. Повечето шприцвания на смоли са термопластични, а процесът, описан в това ръководство, е термопластичен цикъл; термореактивното формоване се извършва на различно оборудване и в различни цикли.
Процесът на шприцване на смола, стъпка по стъпка
Цикълът протича от пелета до изхвърлена част във фиксирана последователност и всеки етап контролира нещо специфично за резултата. Познаването на това кой етап какво прави, ви позволява да прочетете технологичен лист или отчет за дефекти, вместо просто да го архивирате.
Подаване на материали, сушене и пластифициране
Пелетизираната суровина се подава през бункер в нагрят барабан, снабден с бутален шнек. Шнекът подава материала напред през възвратен клапан, където той се събира в предната си част в обем, известен като „шот“ – количеството смола, необходимо за запълване на леятника, канала и кухините на матрицата.
Сушенето предшества това, тъй като много инженерни смоли са хигроскопични и абсорбират влага от въздуха. Влагата в стопилката се превръща в пара по време на инжектиране и се проявява като разпръсквания, сребърни ивици или отслабени заваръчни линии. Видът на сушилнята, температурата и времето на престой зависят от конкретния клас, така че ги вземете от препоръките за обработка на доставчика на смолата, а не от общо правило.
Затягане, инжектиране, охлаждане и изхвърляне
Цикълът на шприцване е кратък, обикновено между 2 секунди и 2 минути, и има четири етапа. Затягане: двете половини на матрицата се затварят здраво от хидравлично задвижван затягащ механизъм, който упражнява достатъчна сила, за да държи матрицата затворена, докато материалът се инжектира. Инжектиране: при затворена матрица, полимерната доза се впръсква в кухината под високо налягане и скорост. Охлаждане: след като кухината се напълни, се прилага задържащо налягане, за да може да влезе повече полимер и да компенсира свиването, докато детайлът се охлажда; междувременно винтът се завърта, подава следващата доза напред и се прибира, докато тя се подготвя. Изхвърляне: когато детайлът се охлади достатъчно, матрицата се отваря, детайлът се изхвърля и цикълът се рестартира.
Охлаждането обикновено доминира във времето на цикъла, поради което дебелината на стената и схемата на охлаждане влияят върху икономичността на детайла повече, отколкото етапът на шприцване.
Какво допринася мухълът
Формите се изработват от метал, обикновено стомана или алуминий, и се обработват прецизно, за да се оформят характеристиките на желаната част. Формата има два основни компонента - шприц-формата (плоча А) и ежекторната форма (плоча B). Пластмасовата смола навлиза през леечен канал или шибър и се влива в кухината през канали или плъзгачи, изработени по повърхностите на двете плочи.
Местоположението на входа определя къде навлиза стопилката и следователно къде се образуват линиите на заваряване и как се разпределя налягането в опаковката. Схемата на охлаждане определя колко бързо топлината напуска детайла, което управлява както времето на цикъла, така и деформацията. Дизайнът на изхвърлянето определя дали детайлът ще се освободи чисто или ще бъде маркиран и деформиран. Това са решения, свързани с инструменталната екипировка, и те са причината, поради която матрицата е дългосрочният елемент във всяка програма за шприцване на смола: те са евтини за смяна на сито и скъпи за смяна при стомана.
Материали за шприцване на смола: Как се сравняват често срещаните семейства
Изборът на материали е мястото, където се решават по-голямата част от разходите и производителността и обикновено това се обсъжда на грешното ниво. Семействата определят грубите граници; марките и пълнителите определят действителните свойства. Размерите, които определят избора, са якост и твърдост, топлинно отклонение, химическа устойчивост, удар, размерна стабилност и цена, като всеки от тях трябва да се разглежда на ниво клас.
Стандартни, инженерни и високоефективни смоли
Четири семейства смоли покриват по-голямата част от работата с формоване. Стандартните смоли — PP, PE-HD, PE-LD, PS, ABS, SAN и ASA — са най-широко използваните полимери при шприцването, избирани за рентабилни части, контейнери и прости корпуси. Инженерните смоли — PA6, PA66, PA12, POM, PBT, PC, PC/ABS и PET — осигуряват висока механична и термична устойчивост на функционални части като корпуси, зъбни колела и скоби. Високоефективните смоли — PEEK, PPS, PEI, LCP и PPA — служат за критични приложения в аерокосмическата и медицинската индустрия, където термичните, химичните или механичните изисквания оправдават повишаване на изискванията. Еластомерите — TPE, TPU, TPV и SEBS — осигуряват гъвкавост и устойчивост на удар за дръжки, уплътнения и меки на допир елементи.
Всяко ниво осигурява производителност, а увеличенията на разходите са насочени към областите, където смолата трябва да запази свойствата си при определени температури или химическо въздействие.
Правилно четене на информационен лист за смола
Информационните листове са сравними само когато отчитат едно и също свойство, по един и същ стандарт, при едни и същи условия. Стандартната таблица обхваща плътност (ISO 1183), индекс на течливост на стопилка (ISO 1133), якост на опън (ISO 527), модул на огъване (ISO 178), ударна якост по Шарпи (ISO 179), температура на топлинно отклонение (ISO 75), точка на омекване по Вика (ISO 306), свиване при формоване (ISO 294-4) и запалимост (UL 94).
Кондиционирането е капанът. Информационен лист за полиамид с 30% стъклени влакна може да посочи опънно напрежение при скъсване от 185 MPa в сухо състояние и 115 MPa в кондиционирано състояние, като модулът на опън пада от 9,800 до 6,000 MPa - един и същ клас, две много различни числа. Сравнете класовете при едно и също състояние на кондициониране и обърнете внимание, че резултатите от опъна зависят също от геометрията на образеца, скоростта на изпитване и конфигурацията на екстензометъра, така че стойност без нейния стандарт и състояние не е спецификация.
Армировка от стъклени влакна и компромиси с свойствата
Полиамид с 30% стъклени влакна показва какво прави пълнителят в сравнението. Твърдостта и якостта се увеличават рязко, а с тях се увеличава и топлинното отклонение. Но деформацията при скъсване спада до няколко процента, така че материалът е далеч по-малко устойчив на удар и на характеристики, които концентрират напрежение.
Свиването също става насочено. Един клас PA66 с 30% стъклени влакна посочва свиване при формоване от 0.5–0.9% в посока на потока спрямо 0.8–1.1% напречно на потока, а друг посочва 0.20% спрямо 0.60% напречно на потока. Тази разлика е механизъм на деформация, а не грешка от закръгляване, и трябва да се вземе предвид при проектирането. Чувствителността към влага утежнява ефекта: кондиционираните свойства могат да бъдат значително по-ниски от сухите. „Найлонът е здрав“ е твърдение на ниво семейство; спецификацията на ниво клас посочва класа, съдържанието на пълнител, състоянието на кондициониране и стандарта за изпитване.
Температура на топлинно отклонение: Какво означава и какво не означава числото
Температурата на топлинно огъване се измерва при определено натоварване на огъване — 1.8 MPa (ISO 75 Метод A) или 0.45 MPa (Метод B) — при равномерна скорост на нагряване, а отчетената стойност е температурата при определено огъване. Натоварването е от огромно значение: цитираните измервания за полипропилен показват повишаване на HDT от 57 °C по Метод A до 99 °C по Метод B за същия материал. Клас PA66 с 30% стъклени влакна също посочва 210 °C при 1.8 MPa и 220 °C при 0.45 MPa.
HDT е сравнителна стойност за класиране и контрол на качеството. Тя не ви казва максималната работна температура на готовия детайл и никога не трябва да се използва като такава.
Проектиране на части за шприцване на смола
Решенията за проектиране са евтини преди инструмента да бъде изрязан, а скъпи след това. Правилата по-долу са проверки преди инструменталната подготовка: всяко от тях се отнася до дефект, който е много по-лесен за предотвратяване в CAD, отколкото за коригиране в стоманата.
Дебелина на стената, ребра и свиване
Локален участък, по-дебел от приблизително 60% от номиналната стена, се охлажда последен. Повърхността замръзва първа, вътрешността продължава да се свива и опъването придърпва противоположната страна навътре като следа от потъване. Стандартното решение е да се извади дебелият участък и да се замени с ребра.
Геометрията на ребрата е мястото, където правилото става приложимо. Дебелината на ребрата в основата трябва да бъде 0.5–0.6 × дебелината на стената, стегната до 0.4–0.5 × върху текстурирани или козметични повърхности; височината на ребрата трябва да остане на или под 3 × стената; разстоянието между центровете на ребрата трябва да е поне 2 × стената, така че топлината да не се задържа между ребрата; и заоблянето на основата на ребрата трябва да е 0.25–0.5 × стената. Свържете главите със стените с ребро или клин, а не с гъста смес. Свиването усложнява всичко това: пълните класове се свиват различно в посока на потока и напречното течение, а тази анизотропия е основен риск от деформация.
Наклон, радиуси, врати и изхвърляне
Наклонът на вертикалните стени позволява отделянето на детайла без драскотини; наклонът на ребрата от 0.5–1.5° на страна е често срещана отправна точка. Радиусите на вътрешните ъгли трябва да бъдат поне 0.5 × стената, тъй като острите вътрешни ъгли са водещият източник на напрежение, а външните радиуси трябва да бъдат вътрешният радиус плюс една дебелина на стената, така че стената да остане равномерна през целия ъгъл. Отворите трябва да са разположени на поне два диаметъра на отвора от ръб или друг отвор, за да се избегнат слаби, трудни за запълване стени.
Местоположението на шлюза определя къде ще се намират заваръчните линии и дали ще попаднат върху козметична или структурна повърхност. Елементите за изхвърляне трябва да бъдат разположени там, където няма да маркират видима повърхност или да деформират тънка стена. Точните стойности зависят от материала, текстурата и дълбочината на изтегляне, така че ги потвърдете с производителя на матрици, вместо да прилагате таблица на сляпо.
Често срещани дефекти и техните причини за дизайна
Повечето повтарящи се дефекти се свързват с малък набор от конструктивни причини. Вдлъбнатините идват от дебели стени, тежки издатини и дебели ребра; извадете ядрото от масата и използвайте ребра. Деформацията идва от неравномерна дебелина на стените, дисбаланс на охлаждане и високо свиване; използвайте постоянни стени и постепенни преходи. В дебели секции се образуват кухини , които се охлаждат неравномерно. Пламъкът следва лош дизайн на затварянето или трудна разделителна линия. Късите участъци отразяват тънки стени, дълги пътища на потока или лошо местоположение на затвора. Струйката се появява, когато смолата навлиза твърде бързо в отвореното пространство и се коригира чрез местоположението на затвора или геометрията му.
Някои недостатъци са присъщи на процеса и могат само да бъдат управлявани, а не елиминирани. Тези, които могат да бъдат поправени чрез проектирането, трябва да бъдат отстранени преди инструментализацията; прегледът на проекта на този етап е най-евтината възможна корекция на дефектите.
Приложения на шприцване на смола
Шприцването със смола се използва за направата на телени макари, опаковки, капачки за бутилки, автомобилни части и компоненти, игрални конзоли, джобни гребени, музикални инструменти, столове и малки масички, контейнери за съхранение, механични части и много други пластмасови изделия. Тази широта на разнообразие е реална, но не е причина да се използва каквото и да било за формоване. Това, което всъщност определя избора, се различава в зависимост от сектора: обем и скорост на цикъла при потребителските стоки, устойчивост на топлина и химикали в автомобилната и промишлената работа, стабилност на размерите и документация в медицината и електрониката.
Потребителски продукти и опаковки
Капачки и затварящи устройства, контейнери, корпуси, гребени, малки мебелни компоненти и подобни стоки са класическата територия за високопроизводително шприцоване на смоли. Тук икономиката е доминирана от скоростта на цикъла, броя на кухините и живота на инструмента, а не от производителността на екзотичните материали, така че обикновено решението се взема от стандартните смоли и инструментите с множество кухини.
Автомобилни новини намлява Индустриални компоненти
Частите под капака и интериора, скобите, корпусите, механичните компоненти и частите, работещи с течности, са типични приложения в автомобилната и промишлената индустрия. В тези позиции инженерните и високоефективните смоли оправдават цената си чрез устойчивост на топлина и химикали, а повторяемостта на размерите при дълги серии е от значение също толкова, колкото и стойностите на суровите свойства.
медицински, Електроника и прецизни части
Корпусите на устройства, компонентите за флуидни пътища, конекторите и прецизните части разчитат на шприцване на смола, където размерната стабилност, възможността за почистване и документацията на материалите са от значение. Медицинската работа по-специално въвежда изисквания за система за качество при избора на доставчик, така че обхватът на сертифициране и инспекция на формовъчната машина става част от спецификацията.
Шприцване на смола в сравнение с други производствени процеси
Шприцването на смола рядко печели или губи само въз основа на единичната цена. Честното сравнение се основава на толеранса, повърхностната обработка, обема, гамата от материали и общата доставка - а вторичните операции като машинна обработка, довършителни работи или поставяне на обков често определят истинския победител.
Типични постижими толеранси по процес, както е публикувано в ръководство за избор на процес. Диапазоните са приблизителни стойности за индустрията, които варират в зависимост от сложността на детайла, материала и доставчика; стойностите за шприцване зависят от детайла. Сравнете процесите по обща доставена цена, а не само по толеранс.
Шприцване чрез смола срещу... CNC обработка
CNC обработката обикновено поддържа ±0.025–0.127 mm с обработени повърхности от 0.8–3.2 μm Ra, докато шприцването на смола обикновено поддържа ±0.05–0.2 mm в зависимост от детайла при 0.8–1.6 μm Ra след формоване. Машинната обработка избягва инструментална обработка и е подходяща за малки обеми или тесни допуски; формоването печели, след като инструментът се амортизира.
Шприцване чрез смола срещу... 3D печат
SLA печатът обикновено поддържа ±0.1–0.3 mm при 0.8–3.2 μm Ra, а MJF/SLS ±0.2–0.3 mm при 6.3–12.5 μm Ra. Печатът не е свързан с разходи за калъпи и е подходящ за прототипи и малки обеми, но артефактите на слоевете и анизотропните свойства означават, че отпечатаните части не могат да се сравнят с производителността на отливаните материали - така че печатът е мост към шприцването на смола, вместо да я замества.
Шприцване чрез смола срещу... Компресиране, Термоформоване и Отливка
Компресионното формоване е подходящо за по-прости, по-плоски геометрии и термореактивни или композитни съединения, с присъщо разцепване по линията на разделяне; термоформоването осигурява големи, плитки черупки от лист; уретановото леене дава ±0.2–0.4 мм части от меки форми, ограничени до приблизително 25–50 изстрела, което го прави по-скоро мост, отколкото производствен маршрут. Всеки от тях обслужва типове части, с които шприцването със смола се справя зле или е неикономично.
Рамка за избор на процеси
Първо фиксирайте материала и допустимите отклонения, тъй като и двете елиминират веднага опциите. След това изчислете годишния обем и живота на детайлите, добавете инструментална екипировка, довършителни и вторични операции, за да достигнете общата доставка, и сверете краткия списък с таблицата за допустими отклонения и довършителни работи по-горе. Последователността е важна: изборът на процес преди фиксирането на изискванията заключва ограниченията, които се усложняват по-късно.
Икономика на обема: Прототипи, мостови инструменти и масово производство
Дали шприцването на смола има смисъл е количествен въпрос, преди да стане технологичен. Формата е еднократна инженерна инвестиция, амортизирана през целия цикъл, така че цената на детайл спада рязко при ниски обеми и се изравнява, след като инструментът се изплати. Една проста еднокухинна форма обикновено струва $10 000–$50 000, а сложна многокухинна или семейна форма може да достигне $100 000 или повече.
Типични фиксирани разходи за работа по процес, както е публикувано в анализ на разходите за количество. Цената на матрицата за шприцване е еднократна инженерна инвестиция, амортизирана през целия цикъл, поради което цената на детайл спада рязко при ниски обеми и се изравнява, след като инструментът се изплати. Цифрите са приблизителни за индустрията, а не котировки.
Когато шприцването на смола стане икономично
Шприцването на смола обикновено не е икономически изгодно под приблизително 1,000–5,000 бройки за повечето пластмасови части, а този праг се повишава за сложните форми. Размерът на детайлите, броят на кухините, материалът и покритието го променят допълнително. Третирайте диапазона като евристичен подход за планиране, а не като гаранция, и оставете общите доставени разходи, включително покритието, да определят решението, а не цитираната единична цена.
Прототипни и нискообемни пътища
Повечето програми достигат до производственото оборудване на етапи, като всеки етап трябва да елиминира специфичен конструктивен риск преди следващата инвестиция. Машинната обработка или 3D печат обхващат функционални прототипи и проверки за съответствие, въпреки че отпечатаните части не могат да възпроизведат характеристиките на формования материал. Мостовото оборудване – често алуминиево – произвежда реални формовани образци в предвидената смола, разкривайки ефекти на затвора, свиване, линии на заваряване и поведение на изхвърляне, които прототипите пропускат. Лятият уретан е подходящ за пилотни производства, където животът на формата от няколко десетки изстрела е достатъчен. Производственото оборудване следва, след като геометрията, материалът и допустимите отклонения са замразени.
Избирайки NOBLE за поддръжка на вашия проект за шприцване на смола
NOBLE е водещ китайски производител по договор, който поддържа клиенти от прототип до масово производство. Нашите възможности за обслужване и експертиза в машинната обработка ви помагат да преминете ефективно от прототип към серийно производство, подкрепени от сертификация по ISO 9001:2015 и ISO 13485:2016 и пълен обхват, който обхваща от проектиране до монтаж — не само производство.
Един партньор от проектирането до монтажа
Поддържането на поддръжката на дизайна, прототипирането, машинната обработка и производството, сглобяването и инспекцията под един покрив елиминира прехвърлянето на отговорности между доставчиците. Толерансите, материалните записи и документацията остават последователни в цялата програма, вместо да се предоговарят при всяко прехвърляне, откъдето произтичат повечето изненади, свързани с графика и качеството.
Системи за качество, създадени за регулирана работа
ISO 9001:2015 сигнализира за обща система за управление на качеството; ISO 13485:2016 определя изисквания, специфични за индустрията за медицински изделия, а сертифицирането от трета страна може да демонстрира на регулаторните органи, че тези изисквания са изпълнени. И двете са акредитиви за система за качество, а не продуктови сертификати, а нашето оборудване за инспекция поддържа проверка на размерите спрямо вашия чертеж.
Получаване на оферта и започване на разговор
Ако имате активен проект за шприцване на смола, подгответе чертежи или CAD, изисквания за материали и покритие, целеви обеми и допустими отклонения, които действително са функционално важни. NOBLE може да прегледа тази информация и да изясни следващите стъпки за изготвяне на оферта, като обикновено професионална оферта се връща в рамките на 24 часа след попълване на заявката за оферта (RFQ).
Често задавани въпроси относно шприцването на смола
Това са въпросите, които възникват най-често, след като екипът премине от четене за шприцване на смола към специфициране на детайл.
Същото ли е шприцването на смола като шприцването на пластмаса?
В общата употреба, да - и двата термина описват един и същ термопластичен процес на топене на пелети и инжектирането им в затворена форма. Съществените разлики са срещу трансферното формоване със смола и реакционното шприцване, които използват различна химия и оборудване.
Коя смола трябва да избера за моята част?
Първо дефинирайте изискванията за работна температура, химическо излагане, удар и твърдост, след това направете кратък списък с материали и сравнете специфичните класове по информационен лист със стойности, отчетени при един и същ стандарт за изпитване и състояние на кондициониране.
Може ли шприцването на смола да произвежда прототипи?
Рядко при производствена икономика. Закалена стоманена матрица е изградена така, че да се амортизира след хиляди изстрели, така че за малък брой части обичайният път е CNC обработка или 3D печат за функционални прототипи, след това мостова инструментална екипировка или лят уретан за пилотни конструкции, след като геометрията е близо до финалната.
Какви толеранси може да се покрият при шприцване на смола?
Типичният толеранс в отливката е около ±0.05–0.2 мм, а постижимата стойност зависи от детайла. Отбелязвайте строги допуски само когато функцията ги изисква, тъй като по-строгите отклонения увеличават разходите за инструментална екипировка и натоварването от проверка.
Колко време отнема един цикъл на формоване?
Обикновено от 2 секунди до 2 минути на цикъл. Охлаждането обикновено доминира това време и се променя в зависимост от дебелината на стената и материала, така че тънкостенният капак и дебелият корпус работят по много различни тактови стойности. Времето за изработка на инструментите е отделен елемент от графика, а не част от цикъла.
Какво причинява следи от мивка и изкривяване?
И двете водят до неравномерно охлаждане и свиване. Секция, по-дебела от приблизително 60% от номиналната стена, се охлажда последна, свива се след замръзване на повърхността и издърпва повърхността навътре като вдлъбнатина; неравните стени и небалансираното охлаждане водят до деформация. Изрязването на дебели секции и замяната им с ребра е стандартното решение, прилагано преди рязане на инструмента.
