Частите, оформени чрез шприцване, се оформят два пъти: веднъж от геометрията, която чертаете, и отново от инструмента, който ги оформя, и стопилката, която ги запълва. Стена, която изглежда разумно на екрана, може да бъде невъзможна за запълване, главина, която решава проблем с монтажа, може да отпечата маркировка за вдлъбнатина на противоположната страна, а толеранс, копиран от чертеж на метал, може да се намира извън това, което всеки формовъчен инструмент може да побере. Това ръководство разглежда точките на проектиране, които решават дали дадена част се формова добре - дебелина на стената и преходи, наклон, ребра и главини, разположение на вратите и охлаждането, предотвратяване на дефекти, толеранси - и след това проследява дизайна чрез преглед на производствените възможности, пробни снимки и валидиране на производството. Всеки раздел е самостоятелен, но решенията са свързани и по-ранните ограничават по-късните.
Какво прави Мухъл за инжектиране Дизайн на частите е различен
Машинно обработената част е ограничена главно от режещия инструмент и материала. Детайлът, отлят чрез шприцване, е ограничен от кухината и сърцевината, които образуват нейната външна и вътрешна повърхност, линията на изтегляне, по която се отваря инструментът, стопилката, която трябва да се измине от отвора до последната точка на пълнене, преди да замръзне, и свиването, което се получава при охлаждането. Тези ограничения се задават рано. След като стоманата е нарязана, промяната на стената, ъгъла на наклона или позицията на отвора означава преработка или възстановяване на инструмента; промяната на скоростта на пълнене, налягането на опаковане или температурата на формата се случва на пресата в рамките на технологичния прозорец.
Това разделение би трябвало да определя начина, по който изразходвате усилията си за проектиране. Геометричните решения – номинална стена, наклон, пропорции на ребрата, разположение на главината, стратегия за подрязване – заслужават най-голямо внимание преди пускането на дизайна на инструмента, защото е най-скъпо да се обърне внимание на тях. Настройките на процеса са регулируеми и трябва да се третират като настройващ слой, който компенсира нормалните вариации, които инструментът оставя на място.
Струва си да се поправи използваният речник. Кухината е повърхността на матрицата, която оформя външната страна на детайла; сърцевината оформя вътрешната му част. Линията на изтегляне е посоката, в която инструментът се отваря, и всяка характеристика, която не е успоредна на нея, се нуждае от странично действие, повдигач или редизайн. Свиването е промяната в размерите между кухината и охладената част и не е едно число за дадена смола. Цикълът е пълната последователност от близо до матрицата до изхвърлянето на детайла, а дължината му се определя от охлаждането - ето защо дебелината на стената, а не само якостта, определя производствените разходи.
Дебелина на стената и преходи в частите за шприцване
Дебелината на стената е конструктивната променлива с най-широк обхват. Тя определя колко далеч може да се разпространи стопилката, преди да замръзне, колко време трябва да се охлади детайлът, колко и колко неравномерно се свива, каква сила на затягане е необходима на инструмента и дали се появяват следи от потъване върху видимите повърхности. Третирайте номиналната дебелина, тежките сечения и преходите като една система: детайл с добре избрана номинална стена, но с тежка глава без сърцевина, все още има проблем с дебелината.
Избор на номинална стена
Номиналната стена се определя на пресечната точка на три изисквания: структурното натоварване, което детайлът трябва да понесе, дължината на потока от отвора до най-отдалечената точка и реологията на избраната смола. Стена, достатъчно дебела за запълване, но твърде тънка за натоварването, ще се деформира по време на експлоатация; стена, достатъчно дебела за натоварването, но твърде тънка за запълване, ще се деформира, преди кухината да се напълни.
Практическото предпочитание е еднаква стойност за целия детайл, а не диапазон. Еднородните стени се охлаждат и свиват с подобни скорости, което поддържа детайла плосък и с еднакви размери. Когато диапазонът е неизбежен, поддържайте вариацията малка и я локализирайте далеч от козметичните повърхности.
Избраната стойност се отразява директно върху цената. По-дебелите стени се охлаждат по-бавно, така че времето за цикъл се увеличава и изискванията за скоби нарастват с проектираната площ и налягането в кухината. Детайл, проектиран с минимална дебелина, която удовлетворява структурата и запълването, обикновено е най-икономичната версия на себе си.
Защо дебелите секции причиняват потъване и кухини
Тежката секция задържа повече стопилка от съседите си, така че остава разтопена по-дълго. Докато се втвърдява, тя се свива и тъй като околните по-тънки стени вече са замръзнали, свиването трябва да дойде отнякъде: повърхността се отдръпва от стената на формата и оставя следа от потъване върху видимата повърхност, или вътрешността се разтяга и образува кухина. Механизмът е локална маса плюс късно охлаждане и затова концентрацията на маса - дебела издатина, плътен ъгъл, пресичане на тежки ребра - е решението при проектирането, което трябва да се избягва, а не самата следа от потъване.
Проектиране на постепенни преходи
Където дебелината трябва да се промени, намалете я стъпаловидно или стеснявайте, вместо да скачате от тънка към дебела. Постепенният преход разпределя градиента на свиване между съседни секции на по-голямо разстояние, което намалява концентрацията на напрежение в съединението и осигурява на стопилката по-плавен път на потока. Острите стъпала правят обратното: те създават гореща точка в дебелия край и ограничение на потока в тънкия край.
Геометрията на прехода също взаимодейства с посоката на потока и местоположението на затвора. Конус, подравнен с потока, се запълва по-равномерно от такъв, който преминава през него, а преход, поставен близо до затвора, се стопява по-горещо, отколкото същият преход в края на запълването. Определете преходите покрай позицията на затвора, а не след това.
Избиване на тежки секции
Избиването на сърцевина отстранява материал от тежки области, като същевременно запазва твърдостта, превръщайки твърдата маса в стена с контролирана дебелина. Това е основното решение за потъвания и кухини и съкращава времето на цикъла, като намалява масата, която трябва да се охлади.
Последиците от инструменталната обработка зависят от ориентацията. Ядрата, успоредни на линията на изтегляне, са прости и икономични. Ядрата под ъгъл спрямо изтеглянето обикновено изискват странично действие, повдигачи или ръчно зареждане на свободни ядра, всяко от които добавя разходи и поддръжка. Когато тежко сечение може да бъде издълбано в посока на изтегляне, направете го; където не може, помислете дали геометрията може да бъде преориентирана, преди да приемете страничното действие.
Изисквания за ъгъл на наклон за части от шприцформи
Наклонът е изискване за формоване, а не козметичен отклонение. Това е конусността, приложена към стените, успоредни на линията на изчертаване, така че детайлът да се отделя гладко, а пропускането ѝ е една от най-честите причини, поради които дизайн, който изглежда завършен, се проваля от пръв поглед.
Защо е необходим чернова
Докато детайлът се охлажда, той се свива върху сърцевината и я захваща, докато външната повърхност притиска кухината. Без конусност, изхвърлянето трябва да преодолее това захващане, като плъзга детайла по повърхността на матрицата, което надраска полираните повърхности, издраска текстурираните и може да огъне или напука детайла. В тежки случаи детайлът изобщо няма да се освободи, а насилственото му прилагане поврежда инструмента.
Прототипите могат да скрият проблема. Адитивните и субтрактивните процеси изграждат формата директно и нямат стъпка на изхвърляне, така че неоформена стена се обработва или отпечатва без оплаквания. Недостатъкът се проявява само когато инструментът се реже, което е най-скъпият момент за откриването му.
Колко чернова е необходима
Няма един-единствен ъгъл за всички конструкции. Дебелината на стената, смолата, степента на свиване, повърхностната обработка, дълбочината на елементите и конструкцията на матрицата променят отговора и практическото правило е да се прилага толкова наклон, колкото позволява геометрията, а не абсолютният минимум. Обичайна начална точка е около 1° наклон на инч дълбочина на кухината, коригирана с горните фактори.
Насочването, базирано на дълбочина, е по-полезно от плоско число. Плитките елементи могат да работят с по-малко наклон; дълбоките изтегляния изискват повече, защото контактната площ и разстоянието, върху което се натрупва съпротивление, нарастват с дълбочината. Някои производители на формовъчни машини приемат наклон от 0.25°–0.5° при благоприятна геометрия и смола, но това е преценка за всеки случай поотделно, а не по подразбиране.
Чернова за текстурирани повърхности
Текстурираната кухина добавя съпротивление на изхвърлянето, така че текстурираните стени се нуждаят от по-голям наклон от гладките. Дълбочината на текстурата и видът на текстурата мащабират допълнителното допустимо отклонение: леките текстури, получени чрез дробоструене, изискват приблизително 3°, докато средните и тежките текстури обикновено се нуждаят от 5° или повече. Обичайната работна стойност е около 1.5° допълнителен наклон на всеки 0.001 инча (0.025 мм) дълбочина на текстурата, а дълбоките текстури при дълбоки изтегляния усложняват изискването.
Паралелизъм на наклона и стената
Вътрешните и външните стени трябва да се оформят успоредно, така че матрицата да избегне дълбоки, тесни ребра между тях. Дълбоките ребра са трудни за вентилация, трудни за полиране, трудни за изваждане и бавни за производство. Подходът „ядро-кухина“ – проектиране на детайла така, че ядрото и кухината да се отварят около стените – прави инструмента достъпен за довършителни работи и като цяло улеснява формоването. Където стените трябва да се сближат, проверете дали полученото ребро е достатъчно широко, за да оцелее.
Ребра, издатини и елементи за щракване в части за шприцване
Ребрата, издатините и елементите за прихващане са местата, където контролът на дебелината и наклонът се сливат. Всяко от тях въвежда отново локална маса или локално подрязване, така че всяко от тях трябва да бъде съгласувано с правилата за стена и наклон, а не проектирано изолирано.
Правила за проектиране на ребра
Реброто добавя твърдост, без да добавя дебела стена, но основата му е локално увеличение на масата. Като правило, дебелината на основата на реброто трябва да бъде част от съседната стена - обикновено около половината до две трети - така че реброто да не създава следа от потъване на противоположната страна. Където е необходима по-голяма твърдост, няколко по-тънки ребра обикновено са по-добри от едно дебело ребро: те разпределят натоварването и поддържат всяка основа под прага на потъване.
Ребрата се нуждаят от наклон, обикновено поне 0.5° на страна, и радиус на основата, за да се избегне остър прорез на съединението. Наклонът намалява горната дебелина на реброто, така че проверете дали върхът му все още отговаря на минималната необходима стена. Ребрата трябва да се свързват плавно със страничните стени, издатините и монтажните подложки, а не да завършват рязко.
Правила за дизайн на шефове
Гъбата е локална издатина, използвана за монтаж или закрепване. Дебелината на стената ѝ не трябва да надвишава основната стена - общоприетото правило е да не е повече от около 60% от номиналната стена - а външният ѝ диаметър обикновено е приблизително два пъти по-голям от вътрешния диаметър на отвора, така че главата да може да поеме напрежението, което винтът или вложката налагат.
Размерите на отвора трябва да отчитат свиването: отвор, оформен по номинална стойност, ще се окаже по-малък след охлаждане, така че посочете размера на отвора, като имате предвид свиването. Вдлъбнатините трябва да бъдат разположени там, където е необходима конструкция, и свързани с околните стени с ребра или клинове, което разпределя натоварването и намалява вероятността от потъване на отсрещната страна.
Съображения за щракване и подрязване
Щракващите елементи и подрязванията въвеждат сложност на инструментите. Подрязване, което не може да се освободи по линията на изтегляне, изисква странично действие, повдигач или ръчно заредено ядро, като всяко от тях добавя разходи и поддръжка. Когато редизайнът може да елиминира подрязването, това обикновено е най-добрият вариант.
За конзолни щракващи съединения, огъващият се елемент се нуждае от адекватен запас за опън за смолата, а съединението се нуждае от извивка, както всеки друг елемент. Обичайната минимална дебелина на щракващото рамо е около половината от дебелината на стената. Проектирайте щракването така, че инструментът да може да го освободи: ъгълът на връщане, ъгълът на водещ ъгъл и дълбочината на подрязване определят дали елементът ще се отстрани чисто или ще е необходимо странично действие.
Разположение на портата, канала, вентилацията и охлаждането
Геометрията на детайла определя как ще изглежда; системата за подаване и термично подаване определя как ще се запълва, къде ще се сглобят заваръчните линии, какво налягане е необходимо и колко равномерно ще се свива. Позицията на шлюза, размерът на канала, разположението на вентилационните отвори и оформлението на охлаждането са дизайнерски решения, а не допълнителни мисли.
Местоположение на гейта и неговото влияние върху качеството на детайлите
Позицията на шибъра определя посоката на потока, което от своя страна определя ориентацията на свиването, налягането на запълване и местоположението на линиите на заваряване. Шибър, поставен в единия край на дълга част, избутва стопилката по цялата дължина, повишавайки налягането и ориентирайки свиването по течението; шибър, поставен централно, скъсява потока, но може да постави линия на заваряване на видима повърхност.
Тъй като местоположението на портата и дебелината на стената си взаимодействат толкова силно, те трябва да се решават заедно. Портата, избрана след замразяване на геометрията, често налага компромис по отношение на дебелината или покритието, който би могъл да бъде избегнат.
Дизайн на канали и вентилационни отвори
Каналчетата доставят стопилка от леяка към улейчето при адекватно налягане и температура. Малкоразмерните каналчета увеличават загубата на налягане и срязването; прекалено големите каналчета добавят материал, който трябва да се охлади и шлифова отново. Балансирайте дължините на каналчетата в инструмент с множество кухини, така че всяка кухина да се пълни с еднаква скорост.
Вентилационните отвори освобождават въздуха, изместен от входящата стопилка. Недостатъчното вентилиране причинява изгаряне в края на пълненето, слаби заваръчни линии, мехури, къси впръсквания, високи температури на стопилката и формата, бавни скорости на пълнене и намалени технологични прозорци. Поставете вентилационни отвори в последните точки на пълнене и на всички елементи, които задържат въздух - ребра, издатини, дълбоки джобове - и ги оразмерете така, че въздухът да излиза по-бързо, отколкото стопилката може да ги запечата.
Разположение и деформация на охлаждащия канал
Охлаждащите канали отвеждат топлината от детайла, а тяхното разстояние, разстояние от повърхността на детайла и балансът между страните на кухината и сърцевината определят дали детайлът се охлажда равномерно. Неравномерното охлаждане създава температурни градиенти, а температурните градиенти се превръщат в различно свиване: по-горещата страна се свива повече и детайлът се изкривява към нея.
Проектирайте охлаждане с постоянно разстояние и отстояние от повърхността на кухината и балансирайте двете половини на матрицата. При сложни части може да са необходими отделни контролери за всяка половина, за да се поддържа малка температурна разлика - общата цел е в рамките на около ±2 °C между половините, за да се предотврати насочено изкривяване.
Предотвратяване на често срещани дефекти в частите за шприцване
Повечето дефекти при формоването се свързват с по-ранно взето решение, свързано с дизайна или процеса. Разчитането на симптома до неговата причина ви показва дали решението е в модела на детайла, инструмента или пресата.
Следи от потъване и къси удари
Следите от потъване възникват от локалната маса и уплътняване: тежката секция се охлажда последна, свива се и издърпва повърхността далеч от формата. Ложовете за проектиране са изваждане на сърцевина, по-тънки ребра и издатини, както и постепенни преходи; лостът за процеса е налягането и времето за уплътняване.
Късите проби възникват от ограничаване на потока, загуба на налягане или задържан въздух: стопилката замръзва преди кухината да се напълни. Конструктивните лостове са дебелината на стената, размерът и местоположението на затвора, размерът на канала и вентилацията. Двата дефекта често се бъркат, защото и двата оставят частта да изглежда непълна, но потъването е проблем с масата, а късите проби са проблем с потока.
Изкривяване и диференциално свиване
Изкривяването е видимият резултат от неравномерното свиване по цялата повърхност на детайла, проявяващ се като усукване, огъване или неточност в размерите след изхвърляне. Най-честата причина за дизайна е вариацията в дебелината на стената: дебелите и тънките секции се охлаждат с различна скорост и създават градиенти на свиване. Разположението на охлаждащия канал, ориентацията на влакната в пълнителите и налягането на опаковане допринасят за това.
Наличните решения за проектиране преди корекция на процеса са балансиране на дебелината на стената, подобряване на равномерността на охлаждане в близост до дебели зони, регулиране на местоположението на затвора и разположението на ребрата за контрол на посоката на потока и обмисляне на отгряване след формоване, където остатъчното напрежение е проблем. Корекция на процеса - балансиране на температурата на формата, налягането на задържане и времето - следва след коригиране на геометрията.
Линии на заваряване и техният структурен ефект
Заваръчна линия се образува там, където два фронта на потока се срещат и сливат: зад отвор или щифт, между множество отвори или около вложка или капачка. Ако фронтовете имат охладени обвивки, когато се срещат, те не се сливат напълно и шевът често е по-слаб от околния материал - особено при материали, пълни със стъкло и минерали, където влакната не пресичат шева.
Заваръчните линии не могат да бъдат премахнати от детайл с отвор или множество отвори, но те могат да бъдат преместени и подсилени. Местоположението на отвора определя къде ще се приземи шевът; вентилацията в точката на срещане позволява на затворения въздух да излезе, така че фронтовете да се притиснат една към друга; по-високата температура на стопилката и формата и по-бързото пълнене поддържат фронтовете горещи. Поставете заваръчните линии далеч от козметични повърхности и носещи зони и тествайте шева там, където носи натоварване.
Следи от плъзгане, ожулвания и изхвърляне
Недостатъчната тяга и неадекватното изхвърляне водят до повреди на повърхността. Плъзгането и одраскването се появяват като драскотини по посока на изтегляне, където детайлът се е триел във формата; следи от изхвърляне се появяват там, където щифтовете са били натискани върху детайла.
Планирайте изхвърлянето така, че силата да е разпределена: поставете ежекторните щифтове върху скрити или некозметични повърхности, оразмерете подложките така, че да не пробиват или деформират детайла, и използвайте оголващи плочи или пръстени там, където само щифтовете биха оставили следи по повърхността. Наклонените и полирани инструменти намаляват силата на изхвърляне, необходима на първо място.
Задаване на толеранси за части от шприцформи
Толерантността е договорен резултат от свиването, геометрията, възможностите на инструмента и метода на контрол, а не число, копирано от заглавен блок. Доброто ѝ задаване означава да се разбира какво трябва да прави всеки размер и какво може да побере процесът.
Свиване и избор на материал
Стойностите на свиване в информационния лист са референтни, а не прогнозни. Те обикновено се извличат от стандартен тестов прът - например прът 5 инча × 1/2 инча × 1/8 инча с граничен ръб - и реална част с различна дебелина, дължина на потока и граничен ръб ще се свие по различен начин. Параметри на обработка, като температура на топене, температура на формата, време на пълнене, време на задържане, налягане на задържане и скорост на охлаждане, променят резултата.
Класът на материала е от значение. Полукристалните смоли могат да се свият с приблизително 1–3%, докато аморфните смоли обикновено се свиват с по-малко от 0.7%, а пълнителите се свиват по-малко и по-анизотропно, защото влакната се ориентират спрямо потока. Следователно изборът на материал ограничава диапазона на толеранс, преди да бъде проектиран инструментът.
Реалистични ленти на толерантност
Възможността за толеранс се мащабира с дължината на размера и типа на елемента. Свиването нараства с дължината, така че лента, която е лесна за работа върху малък елемент, може да е недостъпна за дълъг. Първо проверете дългите размери.
Критичните функционални размери — тези, които контролират сглобяването, уплътняването или движението — изискват индивидуални допуски. Некритичните размери могат да разчитат на общи допуски. Обсъдете възможностите с формовчика, преди инструментът да бъде изрязан: при индекс на възможност 1.00, центрираният процес запълва цялата лента и около 0.27% от частите попадат извън нея, така че лента, която изглежда щедра на хартия, може все още да не оставя място за нормални вариации.
Практики по рисуване и GD&T
Геометричното толериране, базирано на данни, предава функционалното намерение по-точно от затегнатите плюс-минус стойности, защото посочва какво трябва да прави даден елемент спрямо елементите, с които се съчетава. След това проектанти, конструктори и инспектори четат същото изискване.
Планирайте критичните размери, безопасни за стоманата: оставете допълнителна стомана или вложка, така че инструментът да може да се регулира след първото вземане на проба, вместо да се заварява или реже отново. Посочете разходите за регулиране и повторно вземане на проба предварително в офертата за матрицата. Пластмасовите части също се нуждаят от собствена рамка за толеранси - стандартите за толеранс на метала не могат просто да се приемат за пластмаси, а стандарти като ISO 20457:2018 разглеждат конкретно допустимите отклонения и условията за приемане на формованите части.
От DFM преглед до валидиране на производството
Дизайнът преминава през поредица от етапи, преди да се превърне в стабилна производствена част. Всеки етап потвърждава нещо различно и знанието какво остава регулируемо във всяка точка предотвратява скъпоструващи изненади.
Етапът на преглед на DFM
Прегледът на проектирането за производствена пригодност изследва модела на детайла по отношение на дебелина на стената, наклон, подрязвания, разположение на шибъра и вентилационния отвор, изхвърляне и допустимост на толеранси. Констатациите, които изискват промяна в проекта - ненаклонена стена, тежка вдлъбнатина, подрязване, което налага странично действие - са най-евтини за отстраняване преди публикуване на проекта на инструмента. Констатациите, които могат да бъдат отразени в инструменталната екипировка или процеса - леко тънка стена, позиция на шибъра, която може да се регулира - се отбелязват и пренасят напред.
Прегледът е най-ценен в началото, когато моделът на детайла е все още динамичен. DFM прегледът след рязане на инструмента може само да потвърди какво вече е потвърдено.
Пробни изстрели и проверка на първия артикул
Пробните снимки разкриват действително свиване, позиция на линията на заваряване, поведение на изхвърляне и охлаждане — нещата, които симулацията предсказва само приблизително. Измерете пробните части в двете посоки и на различни дълбочини и сравнете измереното свиване със стойността, използвана за изрязване на кухината.
Първата проверка на изделието сравнява измерените части с чертежа и плана за квалификация. Тя потвърждава дали критичните размери са в допустимите граници, дали процесът е стабилен и дали са необходими корекции, безопасни за стоманата. Ако некритичните размери излизат от спецификацията, но остават функционални, преработете чертежа до новата номинална стойност, вместо да затягате процеса.
Мащабиране до стабилно производство
Преди производство, заключете прозореца на процеса, метода на проверка, условията за приемане и контрола на промените. Квалифицираният процес - време за пълнене, налягане на опаковане, температура на матрицата, време за охлаждане - трябва да бъде документиран и поддържан във всички серии, а всяка промяна в смолата, инструмента или процеса трябва да доведе до повторно валидиране. Стабилното производство не е един добър цикъл; това е процес, който запазва капацитета си в продължение на много серии.
Избирайки NOBLE за Подкрепа Вашият проект за части за шприцформи
NOBLE е китайски производител по договор със солиден капацитет за обслужване и машинна обработка, който подкрепя клиентите от прототипиране до масово производство на части за шприцформи, както и инструментална екипировка и приспособления около тях. Ние сме сертифицирани по ISO 9001:2015 и ISO 13485:2016 и нашият обхват обхваща целия път от проектирането до сглобяването — не само формоването.
Тази широта на обхвата е от значение за частите, изработени чрез шприцване, защото детайлът рядко е целият проект. Проектът може да се нуждае от повторения на прототипа, преди инструментът да бъде изрязан, машинно обработени вложки или приспособления заедно с формованите компоненти, както и от сглобяване и проверка преди доставка. Инженерните и машинни ресурси на NOBLE позволяват тези стъпки да се изпълняват „под един покрив“, така че промяна в дизайна, открита при пробен проект, може да бъде адресирана заедно в модела на детайла, инструмента и съпътстващия хардуер, а не между отделни доставчици.
Ако планирате проект за части за шприцване, изпратете ни модела на детайла и функционалните изисквания. Ще прегледаме дизайна за производствена пригодност и ще ви дадем оферта за пътя от прототипа до производството.
Често задавани въпроси относно частите за шприцване
Каква е тягата, която трябва да имат частите за шприцване?
Няма един-единствен ъгъл. Обичайна начална точка е около 1° на инч от дълбочината на кухината, с повече за дълбоки изтегляния, текстурирани повърхности и някои смоли. Текстурираните стени се нуждаят от приблизително 3° за леки текстури и 5° или повече за средни и тежки текстури. Приложете толкова наклон, колкото позволява геометрията.
Каква дебелина на стената трябва да използвам?
Използвайте минималната равномерна стена, която удовлетворява структурното натоварване и дължината на потока за вашата смола. Единична равномерна стойност охлажда и свива по-равномерно от диапазон. По-дебелите стени увеличават времето за цикъл и изискванията за затягане, така че избягвайте концентрацията на маса.
Колко дебели трябва да бъдат ребрата и вдлъбнатините?
Основите на ребрата обикновено са около половината до две трети от съседната стена, а множество по-тънки ребра обикновено победят едно дебело ребро. Дебелината на стената на главата често се поддържа до около 60% от номиналната стена, като външният диаметър е приблизително два пъти по-голям от диаметъра на отвора.
Как местоположението на гейта влияе върху качеството на детайлите?
Позицията на шлюза определя посоката на потока, налягането на запълване, ориентацията на свиването и местоположението на линията на заваряване. Решете я заедно с дебелината на стената, а не след като геометрията е замразена.
Защо частите ми се изкривяват?
Изкривяването се получава от неравномерно свиване, най-често причинено от вариации в дебелината на стените или небалансирано охлаждане. Балансирайте стените, подобрете равномерността на охлаждането и регулирайте местоположението на затвора, преди да настроите процеса.
Заваръчните линии структурен проблем ли са?
Често, да. Линиите на заваряване се образуват там, където се срещат фронтовете на потока и са по-слаби от околния материал, особено при запълнени марки. Отдалечете ги от носещите и козметичните повърхности и тествайте шева там, където носи натоварване.
Колко реалистични са моите допустими отклонения?
Допустимостта на толеранс зависи от дължината на размера, вида на елемента, смолата и възможностите на инструмента. Свиването в информационния лист е ориентир, а не прогноза. Обсъдете възможностите с формовчика, преди инструментът да бъде изрязан, и оставете критичните размери безопасни за стомана.
Каква е последователността на валидиране?
Преглед на DFM, изработка на инструмента, пробни изстрели, проверка на първото изделие и квалификация на производството. Всеки етап потвърждава нещо различно, а по-ранните етапи са тези, където промените в дизайна са най-евтини.
