Шприцването на ABS пластмаса се намира на пресечната точка между щадящ материал и взискателен процес. Акрилонитрил бутадиен стиренът е аморфен термопласт, чиято двуфазна структура - твърда стирен-акрилонитрилна матрица, съдържаща диспергирани частици полибутадиенов каучук - придава на формованите части комбинация, с която малко масови смоли се сравняват: ударна жилавост, лъскава повърхност директно от инструмента и размерна стабилност под натоварване. Този баланс е причината ABS да е стандартна смола за корпуси и структурни части от 1950-те години на миналия век и защо толкова много продуктови програми започват с въпроса как да се формова добре, а не дали изобщо да се използва.
Това ръководство проследява част от концепцията до производството. То обхваща самия материал и какъв е приносът на всеки мономер, пълната верига от проверката на проектирането за производствена пригодност до операциите след формоване, индустриите, в които доминират формованите части от ABS, правилата за проектиране, които специфичното поведение на ABS изисква, дефектите, които се появяват на пода, и как да се проследи до причината за тях, семействата класове, които споделят името ABS, и как шприцването на ABS пластмаси се сравнява с CNC обработката, 3D печата и други методи за формоване. Всеки раздел е написан да се използва самостоятелно, така че читателят, който отстранява неизправности при маркировки от разпръскване, и читателят, който избира между клас за висока температура и клас с висока ударна устойчивост, може да започне оттам, откъдето всъщност е решението му.
Какво е ABS пластмасово шприцоване?
Шприцването на ABS пластмаса е съчетание от специфичен терполимер със специфичен процес на формоване: ABS пелетите се сушат, стопяват, вкарват се в стоманена или алуминиева кухина под налягане, опаковат се, докато детайлът се втвърдява, и се изхвърлят като завършен или почти завършен компонент. Материалната страна на това съчетаване е също толкова важна, колкото и машинната страна. ABS е аморфен, така че няма остра точка на топене - температурата му на стъклен преход е приблизително 105 °C - и може да се използва за повечето приложения между приблизително -20 и 80 °C, като механичните свойства варират в този диапазон. Представителните стойности за основната смола включват якост на опън от около 43 MPa, модул на огъване от 2.48 GPa и температура на топлинно отклонение от 81 °C, измерена при 1.81 MPa. Това са типични стойности за семейството, а не спецификация за който и да е клас; търговските ABS продукти се различават съществено по отношение на течливост, удароустойчивост, устойчивост на топлина и повърхностен блясък.
Трите мономера и какъв е приносът на всеки от тях
Всеки мономер изпълнява различна функция. Акрилонитрилът допринася за твърдостта, както и за химическа и топлоустойчивост. Стиренът допринася за обработваемостта, блясъка и здравината - това е причината ABS да се полира толкова добре. Бутадиенът допринася за жилавостта и пластичността при ниски температури, но го прави за сметка на топлоустойчивостта и твърдостта, защото гумената фаза омеква по-рано от твърдата матрица. Свойствата идват от закаляването на гумата: фините еластомерни частици, разпределени в твърдата матрица, абсорбират и разсейват енергията на удара. Тъй като съотношенията на мономерите и молекулярната структура на двете фази могат да варират, съществуват стотици търговски класове, вариращи от среден до висок удароустойчивост, нисък до висок повърхностен блясък и висока топлинна деформация.
Защо ABS се превърна в стандартна формовъчна смола
Практическият случай е ясен. Аморфната структура без остра точка на топене осигурява широк и щадящ прозорец за обработка, така че производителят на формовъчни материали не се стреми към тясна лента от стопилка. ABS показва ниско пълзене и отлична размерна стабилност, което е подходящо за прецизни корпуси и сглобки, които трябва да се задържат добре във времето. Той възпроизвежда полирана кухина като гланцова повърхност с малко или никакво вторично покритие. Тези характеристики обясняват неговото приложение от 1950-те години на миналия век в корпусите за играчки, уреди и електроника - и защо дизайнерите посягат първо към него, когато дадена част трябва да изглежда добре, да издържа на удари и да остане в допустимите граници.
Процесът на шприцване на ABS пластмаса, стъпка по стъпка
Производствената верига обхваща целия процес - от прегледа на дизайна до готовия детайл, като всеки етап ограничава следващия. Третирайте етапите по-долу като точки за вземане на решения, а не като контролен списък.
Преглед на дизайна и DFM
Преди да се нареже каквато и да е стомана, геометрията на детайла се проверява за дебелина на стената, наклон, местоположение на отвора и допустимост на толерансите спрямо очакваното свиване на ABS от 0.4–0.7% съгласно ISO 294-4. Прегледът с DFM на този етап е най-евтината възможна корекция: промяната на стената струва CAD редакция сега и модификация на матрицата по-късно.
Инструментална екипировка и изработка на матрици
Проектирането на матрицата определя разположението на кухината, литниците, охлаждащите канали, изхвърлянето и разположението на разделителните линии, а производството превръща този дизайн в инструментална екипировка. Инструменталната екипировка е доминиращият първоначален разход във всяка програма за формоване, а сложността ѝ се увеличава с геометрията на детайлите – подрязвания, странични действия и фини текстури добавят работа. Простите матрици са в долния край на ценовия диапазон; сложните инструменти могат да струват много повече.
Сушене на материала преди обработка
ABS е хигроскопичен и трябва да се изсуши преди формоване. Често цитираният температурен интервал е 80–90 °C за минимум два часа, с остатъчна влага под 0.1%. Скоростта на сушене зависи от температурата и точката на оросяване: ABS, започващ от около 0.35% влага във въздуха при точка на оросяване 0 °F, достига приблизително 0.1% за около 45 минути при 98 °C, около два часа при 82 °C или около пет часа при 71 °C. Информационните листове на доставчика уреждат крайните настройки.
Топене, инжектиране и опаковане
Температурата на топене обикновено е 200–280 °C с целева стойност близо до 230 °C, а температурата на формата е 25–80 °C — по-ниските температури на формата водят до по-нисък блясък. Налягането на впръскване обикновено е в диапазона 50–100 MPa при умерена до висока скорост на впръскване. Налягането на опаковане и времето определят колко свиване ще абсорбира детайлът, така че те са основните лостове срещу потъвания и кухини.
Охлаждане и изхвърляне
Детайлът трябва да се охлади под точката на стъклен преход преди изхвърляне, в противен случай ще се деформира, когато напусне инструмента. Времето за охлаждане често е най-голямата част от цикъла, което го прави естествена цел за оптимизиране на цикъла - но само в рамките на размерната консистентност. Равномерната температура на формата в цялата кухина е това, което поддържа свиването равномерно и размерите повтаряеми от изстрел до изстрел.
Операции след формоване
Подрязване, отстраняване на остатъци от шлюза, отгряване, където остатъчното напрежение е от значение, сглобяване и декориране завършват детайла. Тези стъпки принадлежат към плана на процеса от самото начало: шлюз, поставен така, че да може да бъде подрязан чисто, или детайл, проектиран за последователността на сглобяване, избягва повторна обработка, която никакво настройване на пресата не може да поправи.
Къде се използват формовани части от ABS
Формовани части от ABS се срещат в потребителско, автомобилно, промишлено и медицинско оборудване, обикновено като корпуси, капаци, панели и структурни елементи. Секторите по-долу отразяват типични приложения, а не изисквания, и всеки един се основава на различна част от набора от свойства на ABS.
Потребителска електроника и уреди
Корпусите за телефони и рутери, предните панели за мрежови комутатори и корпусите за малки уреди за прахосмукачки, блендери и кафемашини са класически приложения на ABS. Повърхностното покритие и размерната стабилност определят избора: корпусът често е най-видимата повърхност на продукта, а вътрешните характеристики трябва да са в съответствие с платките и монтажните възли.
Автомобилни новини Интериорни и функционални части
Таблата за инструменти, интериорните облицовки, вратите на жабката, капаците на колелата и корпусите на огледалата са типични приложения в автомобилната индустрия. Разположението им в интериора е от значение, защото до голяма степен избягва продължителното излагане на UV лъчи, които разграждат стандартния ABS на открито - ограничение, разгледано в раздела за избор на клас.
Индустриални, електрически и електрически инструменти
Корпусите за DIN шини, корпусите за настолни инструменти, корпусите за зарядни устройства за батерии и корпусите за електрически инструменти за сешоари, кухненски роботи и косачки за трева разчитат на здравината и възможността за формоване на ABS. Когато дадена част е разположена близо до силови вериги, степента на запалимост се превръща в спецификационен елемент, а не в допълнителна мисъл, и се намесват огнеупорни класове.
медицински, Роботика и Потребителски продукти
Корпусите и капаците на оборудване за роботика и медицински устройства използват ABS, където чистото формоване, повторяемостта и интеграцията на сглобката са от значение. ABS е материал за корпуса в тези условия, а не материал за импланти, и изискванията за стерилизация трябва да се проверяват спрямо конкретния клас. Играчките остават класически пример за висока толерантност: тухлички, формовани в ABS, са постигнали толеранси до около 10 микрометра.
Ръководство за проектиране за шприцване на ABS пластмаса
ABS е прощаващ, но не и безразличен. Правилата по-долу превръщат поведението му – аморфно втвърдяване, чувствителност към прорези и определен диапазон на свиване – в решения за проектиране, като се посочва режимът на повреда, който се появява, когато всеки от тях бъде игнориран.
Дебелина на стената и преходи
Поддържайте стените равномерни, а преходите плавни. Краткосрочните насоки поставят практическия минимум над около 0.8 мм, докато тънкостенните ABS се отнасят до секции с дебелина до 1.5 мм с внимателно стълбиране. Стъпките от дебели към тънки се охлаждат с различна скорост и водят до вдлъбнатини, кухини и изкривявания, така че промените в стъпалата трябва да бъдат по-скоро плавни, отколкото резки.
Ъгли на наклон, радиуси и разделителни линии
Наклонът позволява на детайла да се освободи без следи от плъзгане или стържене по стените на кухината. Заоблянето намалява концентрацията на напрежение и подобрява обтичането около ъглите. Разделителните линии трябва да са разположени на естествени ръбове и далеч от видими или функционални повърхности, защото разделителна линия, поставена през козметична повърхност или щракващо съединение, създава проблеми с изкривяването и сглобяването, чието коригиране е скъпо след обработката с инструмент.
Ребра, издатини и елементи за закрепване
Често цитираното съотношение на реброто към стената е 60% или по-малко, което предотвратява превръщането на реброто в дебела секция, която потъва в противоположната повърхност. Вдлъбнатините служат като точки за закрепване на винтове и вложки и трябва да бъдат оразмерени според крепежния елемент и натоварването; пробиването на дебели зони предотвратява вакуумните кухини, които се образуват, когато тежка секция се свие около все още разтопена сърцевина.
Порти, текст и живи панти
Вкарайте в най-дебелата близка секция, така че фронтът на стопилката да напредва в по-тънки стени, вместо да се задържа; ветрилообразните и припокриващите се врати помагат да се избегне изпускане на струи, където иначе малка врата би изстреляла змийска струя в кухината. Релефните букви обикновено са по-евтини за изрязване от гравираните, защото оставят стоманата да стои гордо и могат да се полират по-лесно. „Живите“ панти са съвместими с ABS, когато геометрията на пантите, ориентацията на вратата и класът са избрани заедно, тъй като огъващата секция трябва да се запълни с добре ориентирана стопилка.
Проектиране за свиване и толерантност
Свиването на ABS матрицата обикновено се определя на 0.4–0.7% съгласно ISO 294-4 и този диапазон е достатъчно широк, за да изразходва самостоятелно определен бюджет за толеранси. При монтажни глави на печатни платки, свързващи елементи и щракващи се сглобки, картата на толерансите трябва да се изгради от данните за свиване на действителния клас, а не от обща ABS стойност, а посоката на потока и напречната посока трябва да се третират отделно. Когато даден размер е от решаващо значение, съгласувайте условията за измерване и допустимото отклонение, преди инструментът да бъде отрязан.
Често срещани трудности при обработката и как да ги предотвратим
Повечето дефекти в ABS смолата се свързват с една от четирите групи причини: влага в смолата, термична история, поведение на течене в кухината или неравномерно охлаждане и свиване. Разпознаването на дефект по група бързо стеснява търсенето, тъй като контрамерката обикновено се намира на различно място от симптома - повърхностна ивица може да е проблем със сушенето, а размерно отклонение може да е проблем с охлаждането.
Дефекти, свързани с влага: разпръснати и сребристи ивици
Разпръснатите и сребърни ивици се появяват като сребристи следи, излъчващи се от затвора. Неизсъхналата смола е обичайната причина, като високото срязване в острите ъгли на затвора усилва ефекта. Решението е дисциплина на сушене - 80–90 °C, минимален двучасов режим с остатъчна влага под 0.1% - плюс геометрия на затвора, която избягва резки стеснения. Ако ивиците продължават след проверено изсъхване, подозирайте замърсяване или износен винт, преди да промените температурите.
Дефекти на потока: къси участъци, линии на потока, линии на заваряване и струйно пръскане
Късите инжекции оставят секциите незапълнени, обикновено там, където стените са тънки под приблизително 0.8 мм или където рязък преход спира предната част. Линиите на потока са вълнообразни повърхностни ивици близо до врати и ъгли; заваръчните линии са видими шевове, където се срещат противоположни фронтове на стопилката, а в черно пигментирания ABS те могат да бъдат и по-слаби от основната смола. Струйното нанасяне създава змиевидни следи от малка врата. Контрамерките се припокриват: плавни преходи, адекватна дебелина на стената, поставяне на вратата в по-дебели секции и едновременно настройване на скоростта на инжектиране и температурата на стопилката.
Термични дефекти: следи от изгаряне и обезцветяване
Следите от изгаряне са тъмни или жълтеникави петна близо до краищата на потока, причинени от запалване на задържан газ под налягане или от разграждане на смолата. Промяната в цвета без модел на изгаряне обикновено показва прекомерна температура на стопилката, дълго време на престой или замърсяване. Вентилацията в последните запълнени зони, намаляването на скоростта на инжектиране, избягването на пътища на потока без изход и специфицирането на термостабилни пигменти решават повечето случаи; температури на стопилката над приблизително 280 °C повишават риска от разграждане на ABS.
Дефекти от свиване: вдлъбнатини, кухини и изкривяване
Вдлъбнатините, вътрешните кухини и изкривяването са най-голямото семейство дефекти за ABS. Вдлъбнатините и кухините се образуват там, където дебелите секции се охлаждат последни и налягането на опаковане не може да ги достигне; изрязването на дебели зони, поддържането на равномерни стени и удължаването на времето за опаковане помагат. Изкривяването следва градиентите на свиване: огъване на част към по-дебелата си секция показва неравномерно охлаждане, повдигането на ъглите предполага асиметрична геометрия или местоположение на затвора, а еднопосочното извиване показва температурен градиент на матрицата. Равномерното охлаждане под стъкления преход преди изхвърляне, балансираните охлаждащи канали и отгряването, където остатъчното напрежение има значение, са основните лостове.
Светкавица, следи от порта и повърхностно разслояване
„Флаш“ е тънко просмукване по линията на разделяне или следите от ежектора и обикновено сигнализира за прекомерно налягане, износване на инструмента или разделителна линия, поставена през зона с високо напрежение. „Следствата от гейта“ са козметични остатъци, останали там, където гейтът е бил подрязан; тунелните и под-гейтовете на скрити повърхности ги намаляват. Повърхностното деламиниране – лющене на горния слой – показва замърсяване или несъвместими материали, така че частите от един материал и потвърдената съвместимост с отливките са практичните предпазни мерки.
Избор на правилния клас ABS
„ABS“ е наименование на семейство, а не на спецификация. Търговските марки се различават по ударна якост, топлинна деформация, гланц, дължина на течливост, степен на пламък и пригодност за покритие, а съотношенията на мономерите и съдържанието на каучук, които стоят зад тези разлики, са това, което всъщност описва информационният лист. Изборът трябва да започне от изискванията за крайна употреба – излагане на падане, работна температура, степен на пламък, излагане на открито, козметичен клас – и след това да се стесни до марка, чиито публикувани данни покриват предвидената дебелина на стената и условията на изпитване.
Стандартни, удароустойчиви и високотемпературни класове
Универсалните марки балансират цена, течливост и покритие за корпуси и капаци. Високоустойчивите на удар марки повишават съдържанието на каучук за частите, изложени на падания, но с известна цена за топлоустойчивостта и твърдостта. Високотермичните марки модифицират съдържанието на акрилонитрил или стирен или добавят стабилизатори, за да устоят на деформация при по-топла работа, като например части за интериора на автомобили или електроника, които генерират топлина. Сравнявайте кандидатстващите марки при желаната температура и дебелина на стената, вместо да класирате само стойностите на удароустойчивост от информационния лист.
Огнеупорен ABS и UL 94 рейтинги
Стандартният ABS обикновено е класифициран като HB, най-ниската класификация по UL 94; гори бавно, но не се самозагасва надеждно и може да капе при вертикален тест. Огнеупорните ABS класове обикновено достигат V-0 при 1.6 мм. Класът е комбинация от дебелина на материала, а не свойство на материала, така че трябва да се провери при производствената дебелина на стената, посочена в UL жълтата карта на съответния клас. Класът, от който се нуждаете, идва от стандарта за безопасност на устройството, регулиращ продукта, а не от предпочитания.
Граници на атмосферните влияния и кога да се обмисли ASA
Стандартният ABS се разгражда на открито: полибутадиеновата фаза съдържа ненаситени двойни връзки, които реагират с UV лъчение и кислород, причинявайки пожълтяване, кредиране и загуба на ударна плътност в рамките на месеци след излагане. Приложенията за интериор избягват това, поради което интериорната облицовка на автомобили е удобна за носене. ASA замества полибутадиена с акрилатен каучук, чийто наситен гръбнак е устойчив на фотоокисление, и се обработва върху ABS инструменти при подобни температури и свиване, което го прави практична алтернатива за външна употреба, когато цветът и гланцът трябва да се запазят.
Рециклирано съдържание и съображения за устойчивост
ABS може да се рециклира, въпреки че не се приема от всички съоръжения за рециклиране, а замърсяването и сортирането остават практически пречки. При формоването, рециклирането от канали и леяци е обичайният начин; той трябва да е чист, от един източник и изсушен с първичен материал. Когато е посочено съдържание на рециклиран материал, проверете въздействието и цвета върху действителната смес, вместо да приемате еквивалентни свойства на първичен материал, и потвърдете съотношението с клиента преди производството.
ABS пластмасово шприцване в сравнение с други процеси
Алтернативите, които разработчикът на продукти всъщност обмисля, са CNC обработка, 3D печат и други методи за формоване. Всяко сравнение се основава на различно решение: икономия на обем, скорост на прототипиране, капацитет на детайлите или производителност на материалите. Третирането им като едно класиране замъглява същината - правилният процес зависи от това кое ограничение се намесва първо.
CNC обработка
CNC обработката е подходяща за малки обеми, големи, прости части и бърза итерация, тъй като не е необходим инструмент и първата част може да бъде изрязана от заготовката. Шприцването носи значителни първоначални разходи за инструменти, но осигурява много ниска цена на детайл при голям обем, с повторяемост и повърхностна обработка, които идват директно от инструмента. Свободата на геометрията също е различна: шприцването обработва ребра, вдлъбнатини и сложни корпуси, които биха били бавни или невъзможни за обработка.
3D печат
Настолният 3D печат може да достави детайл за една нощ, а индустриалните системи обикновено отнемат няколко дни - по-бързо от инструменталната обработка. Отпечатаният ABS също се деформира по време на охлаждане, поради което се използват нагряти повърхности за изработка и корпуси. Отпечатаните части служат за предварителна проверка на формата, пасването и сглобяването преди инструменталната обработка, но не възпроизвеждат свойствата на формования материал или повърхността на полирана кухина. Печатът валидира дизайна; формоването произвежда детайла.
Други процеси на формоване
При шприцването, изборът на смола променя решението: PC предлага по-висока устойчивост на удар и топлина, смесите PC/ABS заменят част от това с по-лесна обработка, а PP е по-евтин и химически устойчив, но по-малко твърд и лъскав. Формоването чрез раздуване е по-подходящо за кухи контейнери, отколкото за детайлни корпуси, термоформоването е подходящо за големи плитки панели с по-ниска цена на инструментите, а компресионното формоване е подходящо за обемни форми. Сравнението е за капацитета на детайлите и икономията на процеса, а не за един-единствен победител.
Рамка за вземане на решения: обем, геометрия и толерантност
Разгледайте ограниченията по ред. Първо годишния обем, защото той определя дали инструменталната екипировка може да се амортизира. След това бюджетът за инструментална екипировка и времето за достигане на пазара. След това геометрията: подрязванията, ребрата и фините детайли благоприятстват формоването, докато големите прости форми може да не са. След това толерансът и повърхностната обработка, тъй като формоването запазва и двете постоянно, след като инструментът е правилен. Накрая характеристиките на материала — топлина, удар, клас на огнеупорност, UV лъчение — които могат да насочат решението към друга смола или изцяло друг процес.
Избор на NOBLE за поддръжка на вашия проект за шприцване на ABS пластмаса
NOBLE е китайски производител по договор със солиден сервизен капацитет и професионален опит в машинната обработка, който помага на клиентите да завършат прототипирането и масовото производство ефективно. Сертифицирани сме по ISO 9001:2015 и ISO 13485:2016 и предлагаме пълен набор от услуги от проектиране до сглобяване, а не само производство. За програма за шприцване на ABS пластмаса това означава, че един партньор може да реализира проекта от концепцията и валидирането на прототипа до масовото производство.
От прототип до производство под един покрив
NOBLE е китайски производител по договор, чиито услуги и професионални възможности за машинна обработка са изградени така, че да преведат клиента ефективно от прототип до масово производство. Поддържането на дизайнерска поддръжка, прототипиране, координация на инструментите, формоване и сглобяване с един партньор елиминира прехвърлянето на отговорности, при което спецификациите, допустимите отклонения и одобренията на материалите най-често се разминават.
Системи за качество, които подкрепят регулираните индустрии
NOBLE притежава сертификати ISO 9001:2015 и ISO 13485:2016. За индустриалните купувачи първият стандарт сигнализира за документирана система за управление на качеството; за веригите за доставки на медицински изделия вторият добавя рамката, която регулираните програми очакват от производствен партньор. И двата стандарта са сертификати за процеси, а приложимите продуктови изисквания все още произтичат от стандарта за устройството, регулиращ вашата част.
Пълен обхват на услугите: от проектиране до монтаж
NOBLE предоставя пълна верига от услуги от проектиране до монтаж, а не само производство. При програма за шприцване на ABS пластмаси това означава, че проектирането и DFM входните данни, прототипирането, производството, инспекцията и монтажът се обработват като една последователност, така че дисциплината на сушене, допустимите количества свиване и козметичните изисквания, договорени на етапа на проектиране, са същите, проверени при окончателната инспекция.
Често задавани въпроси за шприцване на ABS пластмаса
Кратки отговори на въпросите, които купувачите и инженерите повдигат най-често след преглед на горните раздели.
Какво е шприцване на ABS пластмаса и защо ABS се използва толкова широко?
Това е формоване на акрилонитрил бутадиен стирен — аморфен, двуфазен термопластичен материал — чрез топене на пелети и инжектирането им в инструмент. ABS се използва широко, защото съчетава лесна обработка, ударна якост, добър гланц и размерна стабилност на умерена цена.
Как протича процесът на шприцване на ABS пластмаси от проектирането до готовия детайл?
Преглед на дизайна и DFM (Design-Fuel Face-Up Design), инструментална екипировка, сушене до влажност под 0.1%, топене и шприцване, опаковане, охлаждане под температурата на стъклен преход, изхвърляне, след това подрязване, отгряване, където е необходимо, и сглобяване.
Кои индустрии често използват ABS формовани части?
Потребителска електроника и уреди, автомобилни интериори, промишлени и електрически корпуси, електроинструменти, медицински и роботизирани корпуси, както и играчки — обикновено там, където повърхностната обработка, размерната стабилност и здравината са от значение едновременно.
Как трябва да проектирам част специално за шприцоване на ABS пластмаса?
Използвайте равномерни стени с постепенни преходи, добавете наклон и филета, поддържайте ребрата на или под около 60% от дебелината на стената, разделяйте в по-дебели секции и изграждайте толеранси около свиването на класа 0.4–0.7%, а не номинална стойност.
Какви трудности при обработката са често срещани при ABS и как се предотвратяват?
Разпръсквания от мокра смола, къси впръсквания и линии на заваряване от ограничения на потока, следи от изгаряне от лошо вентилиране и потъвания или деформации от дисбаланс при уплътняване и охлаждане. Дисциплината на сушене, разположението на затворите, вентилацията и балансираното охлаждане се справят с повечето от тях.
Кой клас ABS трябва да избера за моето приложение?
Започнете с изискванията за удар, топлина и пламък, след това атмосферни влияния. Стандартните класове са подходящи за общи корпуси; класовете с висока удароустойчивост, висока температура и огнеупорни свойства покриват по-тежки условия на работа, а ASA е алтернативата за външна употреба, където излагането на UV лъчи е непрекъснато.
Как се сравнява шприцването на ABS пластмаса с CNC обработката, 3D печата и други процеси на шприцване?
CNC е подходящ за малки обеми и големи, прости части без инструментална екипировка; 3D печатът е подходящ за бързи прототипи с по-слаби производствени свойства; формоването печели, когато обемът амортизира инструменталната екипировка. Формоването с раздувка и термоформоването обслужват кухи или големи, плитки части, а не детайлни корпуси.
