Литье под давлением смолы занимает центральное место в большинстве программ по изготовлению пластиковых деталей, однако само это выражение является одним из наименее точных в производстве. Поставщики используют его для обозначения различных процессов, в технических характеристиках указываются свойства при условиях, которые редко описываются в коммерческом предложении, а выбор между литьем под давлением и конкурирующим процессом часто зависит от цифр, которые нигде не фигурируют в цене за единицу продукции. Это руководство написано для инженеров, разработчиков продукции и групп по закупкам, которым приходится принимать это решение: подходит ли литье под давлением смолы для конкретной детали, как его следует указывать в спецификации и где оно перестает быть экономически выгодным.
Данное руководство рассматривает тему в том порядке, в котором она обычно изучается в рамках программы. В нем дается определение процесса и проводится разграничение его от процессов с похожими названиями, с которыми его часто путают, описывается цикл формования от гранулы до готовой детали, сравниваются основные семейства смол и объясняется, как читать данные, позволяющие их различать, излагаются правила проектирования, предотвращающие дорогостоящие дефекты, рассматриваются типичные области применения и проводится сравнение литья под давлением смол с механической обработкой, 3D-печатью, компрессионным формованием, термоформованием и литьем. В заключение рассматриваются экономические аспекты производства, поддержка, предоставляемая компанией NOBLE, и даются ответы на вопросы, часто возникающие при обсуждении коммерческих предложений.
Данные о материалах, стандарты испытаний и технологические рекомендации могут меняться. Приведенные здесь цифры следует рассматривать как ориентир для составления спецификаций, а окончательные значения необходимо сверить с текущей спецификацией марки материала и соответствующим стандартом, прежде чем приступать к изготовлению инструмента.
Что такое литье под давлением смолы?
Литье под давлением смолы — это процесс литья под давлением термопластов: гранулированный полимер расплавляется в нагретом цилиндре, под давлением подается в закрытую, точно обработанную металлическую форму, охлаждается до затвердевания и выдавливается в виде готовой детали. Слово «смола» используется в отрасли довольно свободно, поэтому, когда поставщик указывает в предложении «литье под давлением смолы», необходимо уточнить, какой именно химический состав и какой процесс охватывает данное предложение.
Литье под давлением смолы против литья с переносом смолы.
Литье под давлением с переносом смолы — это процесс формования жидких композитных материалов, а не термопластичных. Сухое волокнистое армирование или формованная волокнистая заготовка помещаются в полость пресс-формы; пресс-форма закрывается, и смола впрыскивается под давлением для пропитки заготовки; затем пресс-форма нагревается, чтобы смола полимеризовалась в твердый пластик. Реакция термически активируется стенками пресс-формы и заготовкой и обычно протекает гораздо медленнее, чем при структурном реакционном литье под давлением (SRIM), что позволяет увеличить время заполнения при более низком давлении впрыска.
Практические различия вытекают из этой структуры. Литье под давлением смолы позволяет производить детали из армированного волокнами композита — в качестве примеров приводятся стулья, автомобильные компоненты и конструкции самолетов — и его преимущества включают низкие капиталовложения, хорошее качество поверхности, гибкость оснастки, большие и сложные формы, ребра, сердечники и вставки, а также широкий спектр армирующих элементов. Литье под давлением смолы начинается с предварительно компаундированных термопластичных гранул, без сухой заготовки и стадии пропитки, и предназначено для больших объемов производства одной и той же детали. Если ваша деталь представляет собой компонент из коротковолокнистого или ненаполненного термопласта, литье под давлением смолы — неподходящий процесс; если это композит из непрерывных волокон, то подойдет литье под давлением смолы.
Термопласты и термореактивные пластмассы в литье под давлением смол
Разделение на термопласты и термореактивные пластмассы определяет все последующие этапы производства, от проектирования циклов до возможности повторного измельчения отходов. Термопласты имеют линейные или разветвленные молекулы без химических связей между ними; они размягчаются и текут при нагревании и могут быть повторно размягчены, поскольку это физическое изменение фазового состояния. Термореактивные пластмассы изначально имеют аналогичную цепную структуру, но в процессе обработки происходит сшивание, образуя трехмерную сетку, которая делает материал неплавким и нерастворимым — его нельзя повторно размягчить и переработать нагреванием без разрушения некоторых связей.
Общие компромиссы в отношении свойств следуют одной и той же схеме. Термопласты обладают более высокой ударопрочностью, более легкой обработкой и лучшей адаптируемостью к сложным конструкциям. Термореактивные пластмассы обладают большей механической прочностью, большей стабильностью размеров и лучшей термо- и влагостойкостью. Большинство полимеров, используемых для литья под давлением, являются термопластичными, и описанный в этом руководстве процесс представляет собой термопластичный цикл; литье термореактивных пластмасс осуществляется на другом оборудовании и в других циклах.
Процесс литья под давлением смолы: пошаговое описание
Цикл производства проходит от гранулы до выталкиваемой детали в фиксированной последовательности, и каждый этап контролирует определенные параметры конечного результата. Знание того, какой этап за что отвечает, позволяет читать технологическую карту или отчет о дефекте, а не просто заполнять их.
Подача материала, сушка и пластификация
Гранулированное сырье подается через бункер в нагреваемый цилиндр, снабженный возвратно-поступательным шнеком. Шнек подает материал вперед через обратный клапан, где он собирается в передней части шнека в объем, известный как порция — количество смолы, необходимое для заполнения литника, формовочной трубки и полостей формы.
Перед этим происходит сушка, поскольку многие конструкционные смолы гигроскопичны и поглощают влагу из воздуха. Влага в расплаве превращается в пар во время впрыскивания и проявляется в виде разбрызгивания, серебристых полос или ослабления сварных швов. Тип сушилки, температура и время выдержки зависят от конкретного сорта смолы, поэтому ориентируйтесь на рекомендации поставщика по технологическим процессам, а не на общие правила.
Зажим, впрыск, охлаждение и выброс
Цикл литья под давлением короткий, обычно от 2 секунд до 2 минут, и состоит из четырех этапов. Зажим: две половины формы надежно закрываются гидравлическим зажимным устройством, которое создает достаточное усилие, чтобы удерживать форму закрытой во время впрыскивания материала. Впрыск: при закрытой форме полимерная струя впрыскивается в полость под высоким давлением и с высокой скоростью. Охлаждение: после заполнения полости создается удерживающее давление, чтобы больше полимера могло войти и компенсировать усадку по мере охлаждения детали; тем временем шнек вращается, подает следующую порцию вперед и отводится, пока готовится следующая порция. Выталкивание: когда деталь достаточно остынет, форма открывается, деталь выталкивается, и цикл начинается заново.
Обычно охлаждение занимает большую часть времени цикла, поэтому толщина стенок и схема охлаждения влияют на экономику детали в большей степени, чем этап впрыска.
В чём заключается вклад плесени?
Пресс-формы изготавливаются из металла, обычно стали или алюминия, и подвергаются высокоточной механической обработке для придания желаемых характеристик детали. Пресс-форма состоит из двух основных компонентов: литьевой формы (пластина А) и выталкивающей формы (пластина В). Пластиковая смола поступает через литник и затекает в полость через каналы, или литниковые каналы, выточенные на поверхностях двух пластин.
Расположение литникового канала определяет, куда поступает расплав, а следовательно, где образуются сварочные швы и как распределяется давление при упаковке. Схема охлаждения определяет скорость отвода тепла от детали, что влияет как на время цикла, так и на деформацию. Конструкция выталкивателя определяет, будет ли деталь извлекаться плавно или получит повреждения и деформации. Это решения, касающиеся оснастки, и именно поэтому пресс-форма является наиболее длительным этапом в любой программе литья под давлением смолы: ее замена на сетке обходится дешево, а замена стальной пресс-формы – дорого.
Материалы для литья под давлением из смол: сравнение распространенных типов.
Выбор материала — это то, где в наибольшей степени решающее значение имеют стоимость и эксплуатационные характеристики, и обычно этот вопрос обсуждается не на том уровне. Семейства материалов определяют приблизительные параметры; марки и наполнители определяют фактические свойства. К параметрам, определяющим выбор, относятся прочность и жесткость, термостойкость, химическая стойкость, ударопрочность, стабильность размеров и стоимость, и каждый из них необходимо рассматривать на уровне марки материала.
Стандартные, инженерные и высокоэффективные смолы
Четыре семейства полимеров охватывают большую часть работ по литью под давлением. Стандартные смолы — PP, PE-HD, PE-LD, PS, ABS, SAN и ASA — являются наиболее широко используемыми полимерами в литье под давлением, выбираемыми для деталей, требующих экономии средств, контейнеров и простых корпусов. Конструкционные смолы — PA6, PA66, PA12, POM, PBT, PC, PC/ABS и PET — обеспечивают высокую механическую и термическую стойкость функциональным деталям, таким как корпуса, шестерни и зажимы. Высокоэффективные смолы — PEEK, PPS, PEI, LCP и PPA — используются в критически важных областях применения в аэрокосмической и медицинской промышленности, где термические, химические или механические требования оправдывают переход на более высокие стандарты. Эластомеры — TPE, TPU, TPV и SEBS — обеспечивают гибкость и ударопрочность для рукояток, уплотнений и элементов с мягким покрытием.
Каждый уровень комплектации повышает эксплуатационные характеристики, а увеличение стоимости концентрируется там, где смола должна сохранять свои свойства при высоких температурах или под воздействием химических веществ.
Правильное чтение технической документации на смолу
Технические характеристики материалов сопоставимы только в том случае, если в них указаны одни и те же свойства, по одному и тому же стандарту и при одинаковых условиях. Стандартная таблица охватывает плотность (ISO 1183), индекс текучести расплава (ISO 1133), прочность на растяжение (ISO 527), модуль упругости при изгибе (ISO 178), ударную вязкость по Шарпи (ISO 179), температуру деформации при нагреве (ISO 75), температуру размягчения по Викату (ISO 306), усадку при формовании (ISO 294-4) и воспламеняемость (UL 94).
Подготовка образца – вот в чем загвоздка. В технической документации на полиамид с 30% содержанием стекловолокна могут быть указаны предел прочности при разрыве 185 МПа в сухом состоянии и 115 МПа после подготовки, при этом модуль упругости при растяжении падает с 9,800 до 6,000 МПа – для одного и того же сорта, но два совершенно разных значения. Сравнивайте сорта при одинаковом состоянии подготовки и помните, что результаты испытаний на растяжение также зависят от геометрии образца, скорости испытания и конфигурации экстензометра, поэтому значение без указания стандарта и состояния не является спецификацией.
Армирование стекловолокном и компромиссы в свойствах.
Полиамид с 30% содержанием стекловолокна демонстрирует, как наполнитель влияет на результаты сравнения. Жесткость и прочность резко возрастают, а деформация при нагреве увеличивается вместе с ними. Но деформация при разрыве падает до нескольких процентов, поэтому материал гораздо менее устойчив к ударам и к особенностям, которые концентрируют напряжение.
Усадка также приобретает направленный характер. В одном из сортов полиамида PA66 с 30% содержанием стекловолокна указана усадка при формовании 0.5–0.9% в направлении потока и 0.8–1.1% поперек потока, а в другом — 0.20% поперек потока и 0.60% поперек потока. Эта разница обусловлена механизмом деформации, а не ошибкой округления, и ее необходимо учитывать при проектировании. Чувствительность к влаге усугубляет этот эффект: свойства в подготовленном состоянии могут быть существенно ниже, чем в сухом. «Нейлон прочный» — это утверждение на уровне семейства; в спецификации на уровне сорта указывается сорт, содержание наполнителя, состояние подготовки и стандарт испытаний.
Температура тепловой деформации: что означает и что не означает это число.
Температура деформации под воздействием тепла измеряется при заданной изгибающей нагрузке — 1.8 МПа (метод ISO 75 A) или 0.45 МПа (метод B) — при равномерной скорости нагрева, и сообщаемое значение представляет собой температуру при заданном прогибе. Нагрузка имеет огромное значение: приведенные измерения для полипропилена показывают, что температура деформации под воздействием тепла повышается с 57 °C по методу A до 99 °C по методу B для того же материала. Аналогично, для марки PA66 с 30% содержанием стекловолокна указаны значения 210 °C при 1.8 МПа и 220 °C при 0.45 МПа.
HDT — это сравнительный показатель, используемый для ранжирования и контроля качества. Он не указывает на максимальную рабочую температуру готового изделия и никогда не должен использоваться в качестве таковой.
Проектирование деталей для литья под давлением смолы
Проектные решения обходятся недорого до начала обработки инструментом и дорого после. Приведенные ниже правила представляют собой проверки перед обработкой инструментом: каждое из них касается дефекта, который гораздо проще предотвратить в САПР, чем исправить в стали.
Толщина стенки, ребра и усадка
Локальный участок, толщина которого превышает примерно 60% от номинальной толщины стенки, остывает последним. Поверхность замерзает первой, внутренняя часть продолжает сжиматься, а сила натяжения втягивает противоположную грань внутрь, образуя усадочную раковину. Стандартное решение — выдолбить толстый участок и заменить его ребрами жесткости.
Геометрия ребер – вот где правило становится применимым. Толщина ребер у основания должна составлять 0.5–0.6 × толщины стенки, сужая ее до 0.4–0.5 × на текстурированных или декоративных поверхностях; высота ребер должна оставаться на уровне или ниже 3 × толщины стенки; расстояние между центрами ребер должно быть не менее 2 × толщины стенки, чтобы тепло не задерживалось между ребрами; а скругление основания ребра должно составлять 0.25–0.5 × толщины стенки. Соединяйте выступы со стенками ребром или косынкой, а не толстой заготовкой. Усадка усугубляет все это: наполненные марки стали сжимаются по-разному в направлениях течения и поперечного течения, и эта анизотропия является основным фактором риска деформации.
Форс, радиусы, ворота и вылет
Уклон вертикальных стенок позволяет извлечь деталь без заедания; обычно в качестве отправной точки используется уклон ребер 0.5–1.5° с каждой стороны. Внутренние радиусы углов должны быть не менее 0.5 × диаметр стенки, поскольку острые внутренние углы являются основным концентратором напряжений, а внешние радиусы должны быть равны внутреннему радиусу плюс толщина стенки, чтобы стенка оставалась равномерной по всей длине угла. Отверстия должны располагаться на расстоянии не менее двух диаметров от края или другого отверстия, чтобы избежать образования слабых, труднозаполняемых перегородок.
Расположение литникового канала определяет, куда попадут сварочные швы и будут ли они прилегать к декоративной или конструктивной поверхности. Элементы выталкивания следует размещать там, где они не будут оставлять следов на видимой поверхности или деформировать тонкую стенку. Точные значения зависят от материала, текстуры и глубины вытяжки, поэтому уточняйте их у изготовителя пресс-форм, а не используйте таблицу вслепую.
Распространенные дефекты и их причины, связанные с конструкцией.
Большинство повторяющихся дефектов связаны с небольшим набором конструктивных причин. Усадочные раковины образуются из-за толстых стенок, массивных выступов и толстых ребер; удалите лишний слой и используйте ребра. Деформация возникает из-за неравномерной толщины стенок, дисбаланса охлаждения и высокой усадки; используйте однородные стенки и плавные переходы. Пустоты образуются в толстых участках, которые охлаждаются неравномерно. Облой образуется из-за неправильной конструкции перекрытия или сложной линии разъема. Неполные впрыски отражают тонкие стенки, длинные пути потока или неправильное расположение литникового канала. Струйное распыление возникает, когда смола слишком быстро попадает в открытое пространство, и исправляется расположением литникового канала или его геометрией.
Некоторые недостатки являются неотъемлемой частью процесса и могут быть только устранены, но не исправлены. Те недостатки, которые можно исправить на этапе проектирования, следует устранить до начала изготовления оснастки; проверка проекта на этом этапе — самый дешевый способ исправления дефектов.
Применение литья под давлением смол
Литье под давлением смол используется для изготовления катушек для проволоки, упаковки, крышек для бутылок, автомобильных деталей и компонентов, игровых консолей, карманных расчесок, музыкальных инструментов, стульев и небольших столиков, контейнеров для хранения, механических деталей и многих других изделий из пластмассы. Такое разнообразие действительно существует, но это не повод для литья чего угодно. Факторы, определяющие выбор, различаются в зависимости от отрасли: объем и скорость цикла в производстве потребительских товаров, термо- и химическая стойкость в автомобильной и промышленной промышленности, стабильность размеров и документация в медицине и электронике.
Потребительские товары и упаковка
Крышки и колпачки, контейнеры, корпуса, гребенки, мелкие мебельные детали и аналогичные изделия — это классическая область крупносерийного литья под давлением смол. Здесь экономические факторы определяются скоростью цикла, количеством полостей и сроком службы инструмента, а не характеристиками экзотических материалов, поэтому выбор обычно зависит от используемых смол и многогнездных инструментов.
Автомобильная и Промышленные компоненты
Детали под капотом и в салоне автомобиля, кронштейны, корпуса, механические компоненты и детали для систем перекачки жидкостей — типичные области применения в автомобильной и промышленной промышленности. В этих областях конструкционные и высокоэффективные смолы оправдывают свою стоимость за счет термо- и химической стойкости, а повторяемость размеров при длительной эксплуатации имеет такое же важное значение, как и исходные характеристики.
МедЭлектроника и прецизионные детали
Корпуса устройств, компоненты, контактирующие с жидкостью, разъемы и прецизионные детали изготавливаются методом литья под давлением из смолы, где важны стабильность размеров, возможность очистки и документация по материалам. В частности, в медицинской сфере требования к системе качества учитываются при выборе поставщика, поэтому сертификация и контроль качества, проводимые производителем, становятся частью спецификации.
Литье под давлением смолы в сравнении с другими производственными процессами
Литье под давлением смол редко выигрывает или проигрывает только по цене за единицу продукции. Честное сравнение основывается на допусках, качестве поверхности, объеме производства, ассортименте материалов и общей стоимости поставки — а вторичные операции, такие как механическая обработка, финишная обработка или установка крепежных элементов, часто определяют настоящего победителя.
Типичные достижимые допуски для каждого процесса, как указано в руководстве по выбору процесса. Диапазоны являются приблизительными отраслевыми показателями и варьируются в зависимости от сложности детали, материала и поставщика; значения для литья под давлением зависят от детали. Сравнивайте процессы по общей стоимости поставки, а не только по допускам.
Литье под давлением смолы против... Обработка CNC
Обработка на станках с ЧПУ обычно обеспечивает точность ±0.025–0.127 мм с шероховатостью поверхности после обработки 0.8–3.2 мкм Ra, в то время как литье под давлением смолы обычно обеспечивает точность ±0.05–0.2 мм в зависимости от детали с шероховатостью поверхности 0.8–1.6 мкм Ra после литья. Механическая обработка позволяет избежать использования оснастки и подходит для мелкосерийного производства или жестких допусков; литье под давлением выигрывает после амортизации оснастки.
Литье под давлением смолы против... 3D печать
Печать методом SLA обычно обеспечивает точность ±0.1–0.3 мм при шероховатости 0.8–3.2 мкм, а MJF/SLS — ±0.2–0.3 мм при шероховатости 6.3–12.5 мкм. Печать не требует затрат на пресс-формы и подходит для прототипирования и мелкосерийного производства, но артефакты слоев и анизотропные свойства означают, что напечатанные детали не могут соответствовать характеристикам формованных материалов — поэтому печать является переходным этапом к литью под давлением смолы, а не заменой ему.
Литье под давлением смолы против... Компрессионное формованиеТермоформование и Кастинг
Прессование подходит для более простых, плоских геометрических форм и термореактивных или композитных материалов, имеющих неизбежный облой на линии разъема; термоформование позволяет получать большие, неглубокие оболочки из листового материала; литье из полиуретана позволяет получать детали толщиной ±0.2–0.4 мм из мягких форм, ограниченных примерно 25–50 впрысками, что делает его скорее промежуточным, чем основным производственным методом. Каждый из них подходит для типов деталей, с которыми литье под давлением смол неэффективно или неэкономично.
Структура выбора процесса
Сначала определите материал и допуски, поскольку оба параметра сразу же исключают некоторые варианты. Затем оцените годовой объем производства и срок службы деталей, добавьте стоимость оснастки, отделки и вторичных операций, чтобы получить общую стоимость с учетом доставки, и сравните окончательный список с таблицей допусков и отделки, приведенной выше. Последовательность имеет значение: выбор процесса до определения требований закрепляет ограничения, которые впоследствии будут накапливаться.
Экономика объемов производства: прототипы, промежуточная оснастка и серийное производство.
Вопрос о целесообразности литья под давлением смолы — это скорее вопрос количества, чем вопрос технологии. Пресс-форма представляет собой единовременные инженерные инвестиции, амортизируемые в течение всего производственного цикла, поэтому стоимость одной детали резко снижается при малых объемах и стабилизируется после окупаемости оснастки. Простая одногнездная пресс-форма обычно стоит от 10 000 до 50 000 долларов, а сложная многогнездная или многокомпонентная пресс-форма может достигать 100 000 долларов и более.
Типичные постоянные затраты на выполнение заказа по каждому процессу, как указано в анализе себестоимости за единицу продукции. Стоимость пресс-формы для литья под давлением представляет собой единовременные инженерные инвестиции, амортизируемые в течение всего производственного цикла, поэтому ее себестоимость на одну деталь резко снижается при малых объемах и стабилизируется после окупаемости пресс-формы. Приведенные цифры являются приблизительными отраслевыми показателями, а не официальными котировками.
Когда литье под давлением смол становится экономически выгодным
Литье под давлением смол, как правило, нерентабельно при объеме производства менее 1,000–5,000 единиц для большинства пластиковых деталей, и этот порог повышается для сложных пресс-форм. Размер детали, количество полостей, материал и отделка еще больше влияют на него. Рассматривайте этот диапазон как эвристический метод планирования, а не как гарантию, и пусть решение будет приниматься исходя из общей стоимости с учетом отделки, а не из указанной цены за единицу.
Прототипные и малообъемные схемы лечения
Большинство программ доходят до этапа изготовления производственной оснастки поэтапно, и на каждом этапе необходимо устранить определенный конструктивный риск, прежде чем вкладывать средства в следующий этап. Механическая обработка или 3D-печать охватывают создание функциональных прототипов и проверку соответствия, хотя напечатанные детали не могут воспроизвести характеристики формованного материала. Формовочная оснастка — часто из алюминия — позволяет изготавливать реальные формованные образцы из нужной смолы, выявляя эффекты литниковых каналов, усадку, линии сварки и поведение при выталкивании, которые не обнаруживаются в прототипах. Литой полиуретан подходит для опытных образцов, где достаточно срока службы формы в несколько десятков циклов. Изготовление производственной оснастки следует после того, как геометрия, материал и допуски зафиксированы.
Выбирайте NOBLE для поддержки вашего проекта по литью смол под давлением.
NOBLE — ведущий китайский контрактный производитель, оказывающий поддержку клиентам на всех этапах производства, от прототипов до серийного выпуска. Наши возможности в сфере обслуживания и опыт в области механической обработки позволяют эффективно переходить от прототипов к серийному производству, что подтверждается сертификатами ISO 9001:2015 и ISO 13485:2016 и полным спектром услуг, охватывающим все этапы — от проектирования до сборки, а не только производство.
Один партнер от проектирования до сборки.
Объединение проектирования, прототипирования, механической обработки, производства, сборки и контроля качества под одной крышей исключает передачу заказов между поставщиками. Допуски, данные о материалах и документация остаются неизменными на протяжении всей программы, вместо того чтобы пересматриваться при каждой передаче, что является причиной большинства неожиданностей, связанных с графиком и качеством.
Системы обеспечения качества, разработанные для регулируемой деятельности.
ISO 9001:2015 обозначает общую систему управления качеством; ISO 13485:2016 устанавливает требования, специфичные для отрасли медицинских изделий, а сертификация третьей стороной может продемонстрировать регулирующим органам, что эти требования соблюдены. Оба стандарта являются сертификатами системы качества, а не сертификатами продукции, и наше контрольно-измерительное оборудование позволяет проводить проверку размеров по вашему чертежу.
Получение ценового предложения и начало обсуждения.
Если у вас есть активный проект по литью пластмасс под давлением, подготовьте чертежи или CAD-модели, требования к материалам и отделке, целевые объемы и допуски, имеющие функциональное значение. Компания NOBLE может проанализировать эту информацию и уточнить следующие этапы подготовки коммерческого предложения, предоставив профессиональную смету, как правило, в течение 24 часов после получения полного запроса.
Часто задаваемые вопросы о литье под давлением смол
Это вопросы, которые чаще всего возникают, когда команда переходит от изучения литья под давлением смолы к определению характеристик детали.
Литье под давлением смолы — это то же самое, что литье под давлением пластмассы?
В обиходе — да, оба метода описывают один и тот же термопластичный процесс: плавление гранул и их впрыскивание в закрытую форму. Существенные различия заключаются в разнице между литьем под давлением с переносом смолы и реакционным литьем под давлением, поскольку в них используются разные химические вещества и оборудование.
Какую смолу мне следует выбрать для своей детали?
Сначала определите требования к рабочей температуре, воздействию химических веществ, ударопрочности и жесткости, затем составьте список подходящих семейств материалов и сравните конкретные марки по значениям, указанным в технических характеристиках, полученным при соблюдении одного и того же стандарта испытаний и в одном и том же состоянии.
Можно ли изготавливать прототипы методом литья под давлением из смолы?
В производственной экономике это редко бывает целесообразно. Закаленная стальная форма изготавливается таким образом, чтобы окупаемость приходилась на тысячи циклов литья, поэтому для небольшого количества деталей обычно используется обработка на станках с ЧПУ или 3D-печать для функциональных прототипов, а затем, когда геометрия приближается к окончательной, — изготовление промежуточной оснастки или литье из полиуретана для опытных образцов.
Какие допуски допустимы при литье под давлением смолы?
Типичный допуск при литье составляет около ±0.05–0.2 мм, а достижимое значение зависит от детали. Указывайте жесткие допуски только там, где это необходимо с функциональной точки зрения, поскольку более жесткие требования увеличивают стоимость оснастки и нагрузку на контроль качества.
Сколько времени занимает цикл формования?
Обычно цикл занимает от 2 секунд до 2 минут. Охлаждение, как правило, занимает большую часть этого времени и зависит от толщины стенки и материала, поэтому тонкостенная крышка и толстостенный корпус работают по совершенно разным временным рамкам. Время изготовления оснастки — это отдельный пункт графика, не являющийся частью цикла.
Что вызывает появление пятен и деформацию раковин?
Обе проблемы связаны с неравномерным охлаждением и усадкой. Участок толщиной более 60% от номинальной толщины стенки остывает последним, сжимается после замерзания поверхности и втягивает лицевую сторону внутрь в виде усадочной раковины; неравномерные стенки и несбалансированное охлаждение, напротив, приводят к деформации. Стандартным решением является удаление толстых участков и замена их ребрами, которое применяется до начала обработки инструментом.
