Литье под давлением металла (MIM) — это передовая технология производства деталей, близких к окончательной форме, которая глубоко интегрирует порошковую металлургию и литье пластмасс под давлением. Благодаря своему ключевому преимуществу, заключающемуся в возможности крупномасштабного и высокоточного производства сложных металлических деталей, она стала важной заменой традиционным процессам резки, литья и ковки в современном производстве.

Эта технология позволяет напрямую изготавливать металлические изделия с высокой точностью размеров и сложной структурой путем смешивания металлического порошка со связующими веществами для получения исходного материала, а затем посредством литья под давлением, удаления глазури, спекания и других процессов.

 

Что такое литье металлов под давлением

Суть литья металлов под давлением (MIM) заключается в смешивании сверхтонкого металлического порошка с термопластичным связующим в определенной пропорции, а затем, посредством смешивания и гранулирования, в получении сырья с хорошей текучестью и пластичностью. Сырье впрыскивается в полость прецизионной пресс-формы под высоким давлением для образования заготовки, имитирующей процесс литья пластмасс под давлением, после чего связующее вещество из заготовки удаляется посредством процесса деглазирования.

Наконец, в результате высокотемпературного спекания частицы металлического порошка подвергаются металлургическому соединению и уплотнению, что в конечном итоге позволяет получить металлические компоненты с высокой точностью и сложной формой, близкой к теоретической плотности.

Суть процесса MIM заключается в достижении массового производства металлических изделий с помощью технологии литья пластмасс под давлением, сочетающей свойства металлических материалов порошковой металлургии с технологической гибкостью литья пластмасс под давлением. Его ключевые особенности отражены в трех аспектах:

1. Высокая степень свободы формированияОн позволяет формировать сложные трехмерные структуры с боковыми отверстиями, внутренней резьбой, поперечными отверстиями и тонкими стенками (> 0.3 мм), а также обеспечивает многокомпонентное интегрированное формование, снижая затраты на последующее изготовление. сборка процессов.
2. Высокая точность размеров: Допуски на размеры готового изделия контролируются в пределах ±0.3%, а шероховатость поверхности Ra составляет ≤1.6 мкм. Это относится к процессу формования, близкому к окончательной форме, что значительно снижает затраты на тонкую обработку.
3. Высокая совместимость материаловВ ответ на потребности промышленного массового производства, основные металлические материалы, такие как нержавеющая сталь, углеродистая сталь, медь и медные сплавы, могут быть совместимы с отработанным процессом MIM, а механические свойства готовых изделий могут быть сопоставимы со свойствами кованых изделий.

Принцип работы процесса MIM

Весь производственный процесс MIM включает пять ключевых этапов: подготовка материала, литье под давлением, обезжиривание, спекание и последующая обработка. Тщательный контроль параметров процесса определяет размер, качество и чистоту поверхности конечного изделия.

Основная логика всего процесса заключается в «формировании металлического порошка из связующего вещества, а затем уплотнении металлического порошка путем удаления глазури и спекания». Для широко используемых материалов, таких как нержавеющая сталь, углеродистая сталь и медь, параметры процесса на каждом этапе стандартизированы. Конкретный принцип работы и основные операции следующие:

(1) Подготовка корма

В процессе подготовки сырья в основном смешиваются очень мелкие металлические порошки (нержавеющая сталь, углеродистая сталь, медь) и связующие вещества. Мы придаем им форму мелких зерен. Эти зерна стабильны, легко поддаются формовке и имеют однородную форму. Они обеспечивают получение качественных материалов для литья под давлением.

1. Процентное содержание сырья:

Содержание металлического порошка составляет 75–85% по объему. Содержание связующего вещества — 15–25%.

В качестве связующего обычно используются основные материалы, такие как полиэтилен (ПЭ) и полипропилен (ПП), фталатные пластификаторы и стеариновая кислота в качестве смазки. Соотношение компонентов регулируется в зависимости от характеристик металлического порошка.

2. Нагревание и перемешивание:

Поместите металлический порошок и связующее вещество в миксер. Нагрейте и перемешайте их при температуре 150-200℃. Связующее вещество полностью расплавится и равномерно покроет порошок. Это образует однородную смесь и предотвращает слипание порошка.

3. Гранулирование и просеивание:

Охладите смешанный расплавленный материал. Затем измельчите и просейте его. Получите гранулированное сырье с размером частиц 2-5 мм. Это обеспечит бесперебойную работу литьевой машины.

(2) литье под давлением

Суть литья под давлением заключается в пластификации материала при высокой температуре и высоком давлении и заполнении им полости пресс-формы. После охлаждения и затвердевания пресс-форма извлекается для получения заготовки, которая подходит для таких материалов, как нержавеющая сталь, углеродистая сталь и медь.

1. Пластификация корма:

Добавьте гранулированный материал в инжекционную машину. Нагрейте его до температуры от 160℃ до 220℃. Он расплавится и будет легко растекаться.

2. Впрыск под высоким давлением:

Жидкий материал впрыскивается в форму под высоким давлением 50-200 МПа. Форму необходимо проектировать заранее, исходя из степени усадки при спекании металлического материала, с учетом допустимой усадки.

3. Охлаждение и извлечение из формы:

Расплав остывает до комнатной температуры. Связующее вещество затвердевает и принимает нужную форму. Охлаждение занимает не менее 3 минут. Быстрое охлаждение может привести к образованию трещин.

(3) Обезжиривание

Обезжиривание — это процесс удаления связующего вещества из заготовки для получения пористой, обезжиренной заготовки определенной прочности, подготавливающей ее к последующему спеканию.

Основная сложность удаления остекления заключается в контроле скорости испарения связующего вещества. Если оно испаряется слишком быстро, внутри заготовки образуется давление, что приводит к трещинам и пузырькам. Поэтому удаление необходимо производить медленно. В промышленности для обезжиривания нержавеющей стали, углеродистой стали и меди обычно используют смесь растворительной и термической обезжиривания.

1. Обезжиривание растворителем:

Замочите сырое изделие в этаноле или ацетоне. Это удалит растворимые части связующего вещества и образует мелкие поры, которые будут служить каналами для горячего обезжиривания. Остаточное содержание связующего вещества не должно превышать 10%.

2. Горячее обезжиривание:

Поместите предварительно обработанное сырое изделие в печь. Медленно нагревайте его до 200-400℃. Скорость нагрева должна составлять 5℃ в минуту или меньше. Оставшееся связующее вещество превратится в газ и исчезнет. Весь процесс осуществляется в азотной атмосфере. Это защищает углеродистую сталь и медь от окисления.

3. Осмотр после обезжиривания:

Проверьте количество оставшегося связующего вещества. Оно не должно превышать 0.5%. Убедитесь, что деталь находится в хорошем состоянии. Избавьтесь от некачественной продукции. Она ухудшит результат спекания.

(4) Спекание

Суть процесса спекания заключается в помещении обезжиренной заготовки в высокотемпературную печь для спекания и нагреве ее до 85–90% от температуры плавления металлического материала, что приводит к атомной диффузии частиц металлического порошка, металлургическому связыванию и рекристаллизации, постепенному закрытию пор для достижения уплотнения и, в конечном итоге, получению металлического изделия с плотностью, близкой к теоретическому уровню.

Для трех наиболее распространенных материалов — нержавеющей стали, углеродистой стали и меди — разработаны четкие стандарты параметров процесса спекания. Основные этапы процесса следующие:

1. Атмосфера спекания:

Для нержавеющей стали используется водородная атмосфера или атмосфера разложившегося аммиака (антиоксидантная); для углеродистой стали применяется смешанная атмосфера азота и водорода; для меди используется атмосфера чистого азота для предотвращения окисления материала или образования хрупких соединений при высоких температурах.

2. Основные параметры:

Температура спекания нержавеющей стали: 1300-1350℃, выдержка 2-3 часа; температура спекания углеродистой стали: 1250-1300℃, выдержка 1.5-2.5 часа; температура спекания меди: 850-950℃, выдержка 1-2 часа. Скорость нагрева контролируется в диапазоне 2-5℃/мин.

3. Эффект уплотнения:

После спекания плотность изделий из нержавеющей стали, углеродистой стали и меди может достигать 95–98% (близко к теоретической плотности), при этом микроструктура и механические свойства сопоставимы с таковыми у поковок.

(5) Постобработка

Суть постобработки заключается в внесении точных корректировок и улучшении характеристик спеченных готовых изделий в соответствии с требованиями их применения, чтобы обеспечить соответствие конечным требованиям к использованию. Для изделий из нержавеющей стали, углеродистой стали и меди методы постобработки в основном включают термообработку, обработку поверхности и прецизионную механическую обработку, и обладают высокой адаптивностью к различным технологическим процессам.

1. Термическая обработка:

Мы нагреваем и обрабатываем углеродистую сталь методом закалки и отпуска. Это повышает ее твердость и износостойкость. Мы обрабатываем нержавеющую сталь методом термической обработки. Это повышает ее коррозионную стойкость и прочность. Мы отжигаем медь, чтобы сделать ее более пластичной и улучшить ее электропроводность.

2 Обработка поверхности:

В зависимости от потребностей мы применяем различные виды обработки поверхности. К ним относятся полировка (Ra≤0.8 мкм), пескоструйная обработка и цинкование или никелирование для защиты от коррозии. Для защиты медных изделий мы используем оксидирование.

3. Прецизионная обработка:

Мы выполняем небольшую обработку высокоточных деталей, таких как резьбовые и установочные отверстия. Допуск по размерам составляет ±0.01 мм. Это соответствует требованиям сборки.

4. Формирование:

Мы используем холодную формовку для изделий, которые немного меняют форму после спекания. Это позволяет вернуть им первоначальный размер.

Основной материал для MIM

• В литье металлов под давлением используются следующие материалы:
• Нержавеющая сталь (НС): обладает высокой коррозионной стойкостью и механической прочностью. Широко используется в автомобильной, медицинской и аэрокосмической промышленности. Эти отрасли нуждаются в долговечных изделиях, способных работать в суровых условиях.
• Углеродистая сталь (УС): используется для деталей, требующих высокой прочности и твердости. Она недорога и практична. Применяется во многих отраслях промышленности, например, для изготовления шестерен, крепежных элементов и автомобильных деталей.
• Кобальт-хром (Co-Cr): Прочный, износостойкий и коррозионностойкий материал. Широко используется в медицинских имплантатах и ​​хирургических инструментах. В этих областях требуются изделия с очень высокой надежностью.
• Инструментальная сталь М2: Инструментальная сталь М2 хорошо подходит для MIM-печати, позволяя изготавливать прочные инструменты и пресс-формы. Она обладает высокой твердостью, хорошей ударной вязкостью и отличной износостойкостью. Широко используется для изготовления режущих инструментов и промышленных деталей, работающих в условиях высоких нагрузок.
• Титан (Ti): Титан популярен в технологиях MIM благодаря своей легкости, высокой прочности и коррозионной стойкости. Процессы удаления связующего и спекания должны тщательно контролироваться для сохранения их свойств. Он широко используется в аэрокосмической, медицинской и спортивной промышленности.
• Медь: Медь можно обрабатывать с помощью технологии MIM. Однако это требует очень точного контроля атмосферы спекания. Поэтому ее применение более ограничено, чем у стали и никелевых сплавов.
• Никелевые сплавы (инконель): Никелевые сплавы обладают высокой прочностью и выдерживают высокие температуры. Они широко используются в аэрокосмической, энергетической и химической отраслях. В этих отраслях часто работают в экстремальных условиях.
• Алюминиевый сплав 6061: Алюминий 6061 можно использовать для MIM-печати с применением специальной технологии. Однако этот метод не является распространенным. Для спекания алюминия необходимы особые условия.
• Алюминиевый сплав 7075: Алюминий 7075 может быть получен методом MIM при особых условиях. Однако этот метод не получил широкого применения. Для его использования требуются нестандартные параметры спекания.
• Железоуглеродистые сплавы: Железоуглеродистые сплавы используются для производства деталей с высокой прочностью и хорошей обрабатываемостью. Они применяются в автомобильной и других отраслях промышленности. Из них изготавливают такие детали, как клапаны и шестерни.

Преимущества и недостатки MIM

Технология MIM, благодаря своим преимуществам — отработанной технологии, широкой адаптивности и высокой эффективности массового производства, — стала основной технологией для изготовления мелких и сложных металлических деталей. Однако из-за ограничений, связанных с характеристиками сырья, технологическими этапами и требованиями к оборудованию, она все еще имеет определенные ограничения.

Как преимущества, так и недостатки этого метода тесно связаны с производственными сценариями больших объемов, малых размеров и сложных конструкций. В таких сценариях его преимущества значительны, а ограничения могут быть постепенно преодолены за счет оптимизации процесса и стандартизированного контроля следующим образом:

(1) Преимущества

1. Она обладает высокой степенью свободы формования и позволяет осуществлять комплексное массовое производство сложных конструкций.

В этом заключается основное преимущество процесса MIM. Он позволяет создавать сложные конструкции, которые трудно обрабатывать традиционными методами резки, литья и ковки, включая мелкие металлические детали с боковыми отверстиями, внутренней резьбой, поперечными отверстиями и тонкими стенками (> 0.3 мм), а также обеспечивает многокомпонентное интегрированное формование, сокращая последующие процессы сборки.

Например, сложная защелкивающаяся конструкция электронных разъемов из нержавеющей стали формируется за один проход с помощью процесса MIM, что повышает эффективность производства более чем на 50% по сравнению с традиционным процессом сборки.

2. Она обладает высоким коэффициентом использования материалов и значительным преимуществом в стоимости при массовом производстве.

Коэффициент использования материала в процессе MIM может достигать более 98%, что значительно выше, чем при традиционной резке (30–50%). Особенно это важно для таких материалов массового производства, как углеродистая сталь, нержавеющая сталь и медь, поскольку значительно сокращается количество отходов сырья.

Между тем, этот процесс позволяет осуществлять автоматизированное массовое производство. Применение многогнездных пресс-форм значительно снижает себестоимость единицы продукции по мере увеличения объёма производства. Для продукции с годовым объёмом производства более 100 000 единиц стоимость на 30–50% ниже, чем при прецизионной резке.

3. Технология производства основных материалов отработана, а характеристики готового изделия стабильны и поддаются регулировке.

Технология MIM для трех основных материалов — нержавеющей стали, углеродистой стали и меди — полностью стандартизирована. Параметры каждого этапа, такие как подготовка порошка, подача и смешивание, удаление глазури и спекание, четко определены, а выход готовой продукции может достигать более 95%.

Кроме того, характеристики готовой продукции можно регулировать с помощью термической обработки. Например, твердость углеродистой стали значительно повышается после закалки и отпуска, коррозионная стойкость нержавеющей стали улучшается после выдержки в растворе, а пластичность и электропроводность меди оптимизируются после отжига, что позволяет удовлетворить эксплуатационные требования различных областей.

4. Высокая точность размеров и формование с минимальной последующей обработкой сокращают объем тонкой механической обработки.

Допуски на размеры готового изделия могут контролироваться в пределах ±0.3%, а шероховатость поверхности Ra составляет < 1.6 мкм. Для изделий из нержавеющей стали, углеродистой стали и меди требуется лишь незначительная доработка для получения высокоточных деталей, или даже вовсе не требуется никакой обработки, что значительно снижает стоимость доработки.

В отличие от этого, допуск при традиционном литье металлов под давлением составляет ±1–2%, что требует большого количества тонких технологических операций.

5. Оборудование и технологический процесс обладают высокой адаптивностью, что позволяет легко модернизировать производственные линии.

Оборудование для MIM-производства может быть незначительно модифицировано на основе оборудования для литья пластмасс под давлением, при этом параметры процесса для нержавеющей стали, углеродистой стали и меди не требуют существенной корректировки. Традиционные предприятия по обработке металла могут быстро модернизировать свои производственные линии с низкими инвестиционными затратами и быстрой окупаемостью.

(2) Недостатки

Существуют ограничения по размерам изделия и толщине стенок.

1. Ввиду ограничений оборудования для литья под давлением и печей для спекания, процесс MIM подходит для изготовления небольших тонкостенных металлических деталей. Как правило, максимальный размер изделия составляет < 100 мм, вес < 50 г, а толщина стенки > 0.3 мм.

В изделиях из нержавеющей стали, углеродистой стали и меди больших размеров (> 200 мм) и с толстыми стенками (> 10 мм) часто возникают такие дефекты, как неравномерное спекание, низкая плотность и деформация, что затрудняет обеспечение стабильных характеристик.

2. Цикл деглазирования и спекания длительный, а общая эффективность производства ниже, чем при литье пластмасс под давлением.

Цикл деглазирования в процессе MIM обычно составляет от 8 до 24 часов, а цикл спекания — от 1 до 3 часов, что значительно дольше, чем при литье пластмасс под давлением (от нескольких секунд до нескольких минут).

Даже для медных изделий с относительно низкими температурами спекания общий технологический цикл все равно дольше, чем при традиционном литье под давлением, что в некоторой степени влияет на эффективность производства.

3. Степень усадки при спекании высока, и контролировать размер сложно.

Коэффициент усадки при спекании изделий, изготовленных методом MIM из нержавеющей стали, углеродистой стали и меди, составляет 14–20%, что значительно выше, чем при литье под давлением (< 5%). Даже малейшие колебания коэффициента усадки при спекании могут привести к отклонениям в размерах готовых изделий.

Следовательно, необходимо точно контролировать множество параметров, таких как характеристики порошка, равномерность подачи и температура спекания, что предъявляет высокие требования к управлению технологическим процессом.

4. Стоимость пресс-формы высока, что делает ее подходящей для массового производства.

Пресс-формы для процесса MIM представляют собой прецизионные формы, которые необходимо проектировать отдельно с учетом степени усадки при спекании различных материалов. В качестве материалов для пресс-форм обычно используется высококачественная инструментальная сталь, к которой предъявляются высокие требования к точности обработки. Стоимость разработки пресс-форм высока, а цикл разработки длительный (1-2 месяца).

При мелкосерийном производстве с годовым объемом менее 10 000 единиц стоимость пресс-форм распределяется на каждый отдельный продукт, что приводит к относительно высоким общим затратам.

Факторы, влияющие на производительность MIM.

На характеристики продукции, получаемой методом MIM, комплексно влияют четыре фактора: характеристики сырья, параметры процесса, точность оборудования и управление процессом. Конкретные ключевые факторы влияния и механизмы действия этих четырех факторов следующие:

(1) Характеристики сырья

К характеристикам сырья относятся характеристики металлических порошков и связующих веществ. Среди них наиболее важными факторами, влияющими на процесс, являются характеристики металлических порошков, в то время как характеристики связующих веществ влияют на стабильность процесса формования.

1. Металлический порошок обладает рядом ключевых особенностей:

Размер частиц, форма, содержание кислорода и содержание углерода в углеродистой стали.

Если частицы слишком крупные, подаваемый материал не будет хорошо течь, и спеченный продукт не будет плотным.

Избыток кислорода приводит к образованию твердых примесей в процессе спекания. Это снижает прочность и износостойкость изделия.

Если содержание углерода в углеродистой стали неправильное, твердость после термообработки будет нестабильной.

2. Характеристики связующего вещества:

Состав, текучесть и удаляемость связующего вещества влияют на подачу сырья, сырую массу и результат деглазирования.

При недостатке пластификатора сырье затвердевает. Оно легко может забить форму во время литья под давлением. Избыток смазки ослабляет заготовку. Она легко ломается при извлечении из формы. Остатки связующего вещества вызывают образование отверстий и пузырьков после спекания.

(2) Параметры процесса

Основные параметры процесса MIM включают впрыск, удаление глазури и спекание. Для разных материалов существуют свои диапазоны регулирования. Необходимо поддерживать погрешность в пределах ±5%.

1. Параметры литья под давлением:

Температура, давление и время выдержки влияют на плотность и качество заготовки. Низкая температура приводит к плохому заполнению формы материалом. Низкое давление вызывает образование отверстий и вмятин в заготовке. Короткое время выдержки создает внутренние напряжения. Деталь легко деформируется после спекания.

2. Параметры обезжиривания:

Ключевыми факторами являются скорость обезжиривания, температура обезжиривания и атмосфера обезжиривания. Если температура повышается слишком сильно, связующее вещество быстро испаряется. Это приводит к растрескиванию и образованию пузырьков в заготовке. Обезжиривание на воздухе может окислить нержавеющую сталь, углеродистую сталь и медный порошок. Это повлияет на результат спекания.

3. Параметры спекания:

Температура спекания, время выдержки и атмосфера являются ключевыми факторами. Они определяют плотность и прочность конечного продукта.

Низкая температура приводит к недостаточной диффузии атомов и низкой плотности. Чрезмерно высокие температуры приводят к росту зерен и снижению ударной вязкости. При неправильной атмосфере спекания металл может окислиться или образовать хрупкие материалы.

(3) Точность оборудования

Для процесса MIM требуется высокоточное и стабильное оборудование. Ошибки в оборудовании приведут к изменению параметров процесса, что, в свою очередь, повлияет на качество продукции. Ключевое оборудование включает в себя инжекционные машины, печи для обезжиривания и печи для спекания.

1. Машина для литья под давлением:

Точность регулирования давления и температуры шнека напрямую влияют на равномерность пластификации подаваемого материала.

2. Печь для спекания:

Равномерный контроль температуры и точный контроль атмосферы имеют очень важное значение.

3. Испытательное оборудование:

Высокоточные испытательные машины влияют на правильность испытаний материалов и продукции. Они предоставляют полезные данные для улучшения производственного процесса.

Применение технологии MIM

Технология MIM, благодаря своим преимуществам — отработанной технологии, контролируемой стоимости и высокой эффективности массового производства, — нашла широкое применение во многих отраслях промышленности, таких как бытовая электроника, автомобилестроение, производство инструментов, электронных и электротехнических приборов, машиностроение и медицинское оборудование.

(1) Бытовая электроника

Потребительская электроника — наиболее зрелая область применения технологии MIM. Основные требования — точность, миниатюризация, коррозионная стойкость и привлекательный внешний вид. В основном это микродетали сложной формы размером от 1 до 10 мм. Типичные изделия включают держатели SIM-карт, кронштейны для камер, компоненты интерфейса Type-C и т.д.

(2) Автомобильное производство

Автомобильная промышленность является важной областью применения технологии MIM (литье под давлением). Основные требования включают высокую прочность, износостойкость, термостойкость, электропроводность и стабильное серийное производство. Продукция охватывает мелкие прецизионные детали для автомобильных силовых систем, электронных систем и систем безопасности, такие как корпуса клапанов ABS, аккумуляторные разъемы и прецизионные шестерни для электронных систем управления.

(3) Аппаратные средства

Основная сфера применения процесса MIM (литье под давлением) из углеродистой стали – это производство инструментов и приспособлений. Основные требования – низкая стоимость, высокая прочность и износостойкость. Продукция в основном представляет собой небольшие инструментальные принадлежности, такие как вращающиеся валы для ножниц, зажимы для гаечных ключей, крепежные элементы для лезвий универсальных ножей и т.д. Особых требований к коррозионной стойкости нет.

(4) Электроника и электротехника

В области электроники и электротехники основными требованиями являются высокая электропроводность, высокая теплопроводность и точность. Области применения включают клеммы разъемов, сердечники трансформаторов, радиаторы и т. д.

(5) Медицинское устройство

В сфере медицинских изделий предъявляются чрезвычайно высокие требования к коррозионной стойкости, биосовместимости и точности продукции. Это основной сценарий применения процесса MIM (литье под давлением) из нержавеющей стали 316L, например, для изготовления малоинвазивных хирургических щипцов, гемостатических зажимов, стоматологических принадлежностей и т. д.

 

Сравнение MIM с другими типами литье под давлением

Сравнительное измерение	MIM	Литье пластмасс под давлением	Формование металла методом литья под давлением
Формовочный материал	Сверхтонкий порошок из нержавеющей стали/углеродистой стали/меди + связующее вещество	Термопластичные/термореактивные пластмассы	В основном расплавленный алюминиевый сплав/цинковый сплав/магниевый сплав
Точность формования	Высокое качество, с допуском в пределах ±0.3%, и гладкая поверхность.	Высокая точность ±0.1%-0.5%, легко создавать тонкие текстуры.	Средний размер, допуск ±1%-2%, требуется последующая обработка.
Сложность формирования	Его можно использовать для изготовления сложных и небольших конструкций, таких как тонкостенные, микроперфорированные и с внутренней резьбой.	Его можно использовать для сложных конструкций, при этом необходимо учитывать угол наклона.	Подходит для простых конструкций, а также для создания сложных и тонких элементов.
Эксплуатационные характеристики продукта	Свойства металла: высокая прочность, термостойкость, коррозионная стойкость/электропроводность.	Он легкий и хорошо сохраняет тепло, но обладает низкой прочностью и термостойкостью.	Металлические свойства: Средняя прочность, с небольшим количеством микропористых дефектов.
Коэффициент использования материала	Более 98% материала практически сформировано с минимальным количеством отходов.	Более 95% отходов могут быть переработаны напрямую.	80-90%, с большим количеством облоя на литнике, требующим переплавки и переработки.

Из сравнения мы можем ясно понять, почему. Литье пластмасс под давлением используется для массового производства пластмассовых изделий. Литье под давлением металла используется для средних и крупных простых деталей. MIM (литье под давлением металла) наиболее подходит для мелких и сложных металлических деталей. Это передовая технология производства.

Заключение

Основная ценность процесса MIM заключается в решении проблемы массового производства мелких, сложных и точных металлических деталей, которые трудно изготовить традиционными методами, а также в заполнении технического пробела, существующего в традиционных процессах резки, литья и штамповки.

Этот процесс, обладающий такими ключевыми преимуществами, как высокая свобода формования, высокая точность размеров, высокая степень использования материала и превосходные механические свойства готового изделия, сочетает в себе характеристики отработанных процессов, контролируемые затраты и широкую адаптацию к различным материалам.

Эта технология стала основной технологией массового производства во многих областях, таких как бытовая электроника, автомобилестроение, производство инструментов и электронных и электротехнических приборов. Это передовая технология производства, сочетающая в себе технологические инновации, зрелость процесса и практическую применимость на рынке.

Почему стоит выбрать компанию Noble в качестве производителя MIM-компонентов?

NOBLE — это ваше надежное комплексное решение для индивидуального производства. От проектирования прототипа до изготовления, благодаря огромным производственным ресурсам, подходящим технологиям, оптимизированным процессам, экспертному руководству и безупречной системе контроля качества, мы можем воплотить ваши идеи в реальность.

Вы можете мгновенно получить онлайн-расчет стоимости деталей, изготовленных методом литья под давлением из металла, от быстрого прототипирования до серийного производства. Наши производственные решения позволяют оптимизировать сроки и затраты на ваши проекты по литью металла под давлением . Компания NOBLE поможет вам изготовить детали из металла методом литья под давлением по запросу с высочайшим качеством.

Услуги компании NOBLE по изготовлению металлических деталей методом литья под давлением на заказ идеально подходят для производства высококачественных деталей по конкурентоспособным ценам в кратчайшие сроки, от прототипирования до серийного производства. Крупные производственные мощности с мощными высокоточными станками гарантируют использование одних и тех же пресс-форм для создания совместимых деталей. Более того, мы предоставляем бесплатные консультации экспертов по каждому заказу на литье под давлением, включая рекомендации по проектированию пресс-форм, выбору материалов и отделки для конечного применения, а также способам доставки.

FAQ

1. Каким ключевым требованиям должны соответствовать металлические порошки, полученные методом MIM-печати?

Размер частиц 10-45 мкм, сферичность ≥0.9, низкое содержание кислорода и разумное распределение частиц по размерам обеспечивают однородность исходного сырья и уплотнение при спекании.

2. Почему процесс удаления связующего вещества в технологии MIM строго контролируется?

Предотвратите внутреннее давление, возникающее из-за быстрого испарения связующего вещества, избегая растрескивания, образования пузырьков и деформации заготовок.

3. Какова типичная степень усадки при спекании деталей, изготовленных методом MIM?

Общий усадочный коэффициент составляет 15–20%; для обеспечения точности размеров необходимо предусмотреть запас на усадку при проектировании пресс-формы.