Decyzja o wyborze formowania tłocznego lub wtryskowego rzadko opiera się na jednej właściwości. Chodzi o to, czy geometria części, rodzina materiałów i wielkość produkcji mogą być spełnione w tym samym procesie przy rozsądnych kosztach. Część, którą łatwo formować w jednym procesie, może być niemożliwa do uzyskania w innym, a materiał, który jest rutynowy w jednym procesie, może być niedostępny w drugim w rozsądnej cenie.
Porównanie to obejmuje przepływ procesu, materiały, parametry przetwarzania, oprzyrządowanie, zasady projektowania, zastosowania i ekonomikę objętościową – w tej właśnie kolejności. Dzięki temu rozumowanie ma charakter rozwojowy, a nie pochopny. Formowanie tłoczne jest tu traktowane przede wszystkim jako proces termoutwardzania i kompozytów, oparty na tworzywie do formowania arkuszowego (SMC) i masie cząsteczkowej (BMC). Formowanie wtryskowe jest traktowane przede wszystkim jako proces termoplastyczny, który również przetwarza BMC w wyspecjalizowanych, zautomatyzowanych konfiguracjach. Te dwie metody nie są wymiennymi zamiennikami o tej samej specyfikacji, a poniższe sekcje wyjaśniają, gdzie każda z nich jest lepsza, a gdzie gorsza.
Formowanie kompresyjne kontra Formowanie wtryskowe w skrócie
| Wymiary | Formowanie tłoczne | Formowanie wtryskowe |
| Typ procesu | Proces termoutwardzania w dużej objętości w formie otwartej z rozmieszczeniem ładunku | Proces wtrysku w zamkniętej formie, najczęściej termoplastyczny |
| Rodziny materiałów | SMC i BMC: żywica poliestrowa z ciętym szkłem, wypełniaczami i dodatkami | Wypełnione tworzywa termoplastyczne, takie jak nylon wypełniony szkłem; BMC w specjalistycznych zautomatyzowanych konfiguracjach |
| Typowy czas cyklu | Utwardzanie SMC trwa około 30–150 s, a całkowity czas cykli to zaledwie 60 s | Prędkość wtrysku 1–5 s; pełny cykl zdominowany przez chłodzenie |
| Obróbka | Drogie, ale bardzo trwałe matryce metalowe; matryce ze stali kutej mogą obrabiać nawet 200 000 części SMC | Forma zamknięta z gniazdem, kanałem wlewowym, wlewem, chłodzeniem i wyrzutem; skala kosztów zależna od liczby gniazd |
| Zakres ciśnienia | Około 24.5–172.4 bara (500–2,500 psi) dla SMC | Około 5,000–12 000 psi dla wtrysku BMC |
| Granice geometrii | Ładunek musi dotrzeć do wszystkich sekcji; złożone podcięcia wymagają działań bocznych lub obróbki końcowej | Położenie bramki i stosunek długości do grubości przepływu decydują o wypełnieniu |
| Najlepszy punkt głośności | Opisano jako odpowiednie powyżej około 10 000 części | Szeroki zakres; koszt jednostkowy spada wraz ze wzrostem liczby gniazd i objętości |
| Typowe aplikacje | Zewnętrzne panele nadwozia, powierzchnie klasy A, części kompozytowe o dużej objętości | Produkty konsumenckie, komponenty sprzętu medycznego, części przemysłowe |
Odczytaj tabelę jako zbiór typowych okien, a nie specyfikacji dla pojedynczej części. Podany tutaj czas cyklu, ciśnienie lub objętość opisują warunki, w jakich zostały podane; grubość ścianki części, wzór ładunku, gatunek materiału i konstrukcja narzędzia zmienią każdą wartość.
Jak działają oba procesy: porównanie przepływów krok po kroku
Te dwa procesy różnią się po pierwsze tym, w jaki sposób materiał dostaje się do wnęki, a po drugie tym, co się z nim dzieje, gdy już się tam znajdzie.
Cykl formowania kompresyjnego, krok po kroku
SMC dostarczany jest w postaci arkusza przypominającego skórę, cięty na mniejsze arkusze, a następnie wzór wsadu (schemat warstw) jest montowany w rozgrzanej formie w temperaturze około 121–262°C. Forma zamyka się i zaciska, przykładane jest ciśnienie około 24.5–172.4 bara, lepkość materiału spada, a tworzywo wypełnia wnękę. Po utwardzeniu element jest wyjmowany z formy ręcznie lub za pomocą wbudowanych wypychaczy. Termoutwardzalny materiał SMC z włókna szklanego utwardza się w ciągu około 30–150 sekund, a całkowity czas cyklu wynosi zaledwie 60 sekund — wartości te są specyficzne dla SMC, a nie dla każdego materiału formowanego tłocznie.
Cykl formowania wtryskowego krok po kroku
Formowanie wtryskowe rozpoczyna się od suszenia i podawania, a następnie tłok ślimakowy lub ślimakowy uplastycznia polimer i wtłacza odmierzoną dawkę przez rozgrzany cylinder do zamkniętej, podgrzewanej formy pod ciśnieniem około 5,000–12 000 psi (3,4–4,7 bara) dla BMC. Stop przepływa kanałami wlewowymi, utwardza się lub schładza, a następnie jest wyrzucany z minimalnym wykończeniem. Prędkość wtrysku wynosi zazwyczaj od jednej do pięciu sekund, a z niektórych form wielogniazdowych można uzyskać nawet 2,000 małych elementów na godzinę. Formowanie wtryskowe najczęściej wykorzystuje wypełnione tworzywa termoplastyczne; zautomatyzowane wtryskiwanie BMC przejęło niektóre rynki, wcześniej zdominowane przez tworzywa termoplastyczne i odlewy metalowe.
Gdzie dwa przepływy rozchodzą się w praktyce
Konsekwencje strukturalne mają większe znaczenie niż nagłówkowe czasy cykli. Formowanie tłoczne to proces formowania w formie otwartej z umieszczaniem wsadu: siła robocza wchodzi do procesu montażu i wyjmowania wsadu, a spójność między częściami zależy od tego, jak konsekwentnie wsad jest cięty i pozycjonowany. Formowanie wtryskowe to proces formowania w formie zamkniętej z dozowanym wtryskiem: maszyna kontroluje wielkość wtrysku, a wyrzut jest zautomatyzowany, ale kanały doprowadzające i wlewki generują odpad, który należy przyciąć lub ponownie przeszlifować. Cykle prasowania są zdominowane przez utwardzanie; cykle wtrysku są zdominowane przez chłodzenie. Te rozbieżności napędzają kolejne sekcje dotyczące oprzyrządowania, zasad projektowania i ekonomiki objętości.
Materiały: Co każdy proces może, a czego nie może wykonać
Podział materiałowy stanowi największą różnicę między tymi dwoma procesami: formowanie tłoczne opiera się na tworzywach termoutwardzalnych i materiałach kompozytowych, a formowanie wtryskowe na tworzywach termoplastycznych ze specjalistycznym procesem BMC. Ten podział ogranicza właściwości chemiczne, możliwość recyklingu i wymiary bardziej niż jakiekolwiek porównanie pojedynczych właściwości.
Materiały powszechnie przetwarzane w procesie formowania kompresyjnego
Formowanie kompresyjne opiera się na SMC i BMC – systemach żywic poliestrowych zawierających szkło cięte, wypełniacze i dodatki. Szeroki zakres formulacji obejmuje: gatunki niskoprofilowe i klasy A, wersje o niskiej gęstości, elastyczne i pigmentowane, a także gatunki wzmocnione, mające na celu zapobieganie mikropęknięciom, które mogą powodować „wybuchy” lakieru. Typowa formulacja SMC klasy A o niskim profilu składa się wagowo z około 25% żywicy poliestrowej, 25% szkła ciętego, 45% wypełniaczy i 5% dodatków – co oznacza, że większość receptury stanowią wypełniacze i wzmocnienia, które zapewniają sztywność, jakość powierzchni i stabilność wymiarową, a nie wytrzymałość polimeru. Wzmocniony włóknem węglowym SMC do produkcji zewnętrznych paneli nadwozia jest opisywany jako materiał badawczy, a nie w fazie produkcji.
Materiały powszechnie stosowane w formowaniu wtryskowym
Formowanie wtryskowe jest oparte na wypełnionych tworzywach termoplastycznych, takich jak nylon z ciętym włóknem szklanym, i obejmuje bardzo szeroką gamę żywic przemysłowych i inżynieryjnych. Ponieważ polimer topi się i schładza, a nie reaguje, odpady można zasadniczo ponownie przetworzyć, a chłodzenie pod ciśnieniem zapewnia ścisłą kontrolę wymiarów. BMC jest również poddawane zautomatyzowanym procedurom wtrysku; stabilność wymiarowa raportowana dla specjalnie opracowanego BMC w elektronicznych przepustnicach dotyczy tego konkretnego zastosowania i nie powinna być uogólniana na wszystkie części BMC.
Materiały, które skutecznie wskazują na jeden proces
Orientacyjnie: wymóg zastosowania wsadu z tworzywa termoutwardzalnego lub kompozytu o wysokiej zawartości wypełniacza i wzmocnienia wskazuje na formowanie tłoczne; grube przekroje w BMC można formować tłocznie lub metodą transferową; system żywic termoplastycznych wskazuje na formowanie wtryskowe. Nie jest to wyłączna reguła – grupa materiałów wspólnych dla jednego procesu nie jest zabroniona w drugim – dlatego przed rozpoczęciem obróbki należy potwierdzić konkretny gatunek i rodzaj części z przetwórcą.
Kluczowe punkty przetwarzania: parametry decydujące o jakości części
Oba procesy są kontrolowane przez różne zmienne: formowanie tłoczne poprzez układ wsadu, temperaturę formy, ciśnienie i czas utwardzania; formowanie wtryskowe poprzez temperaturę stopu, ciśnienie i prędkość wtrysku, temperaturę formy, czas chłodzenia i siłę docisku. Nie można przenieść okna parametrów z jednego do drugiego.
Kluczowe parametry formowania kompresyjnego
Ciężar wsadu i rozmieszczenie wzoru wsadu decydują o równomiernym wypełnieniu wnęki i o tym, gdzie powstają linie dzianiny. Temperatura formy (typowa dla SMC, około 121–262°C) decyduje o przepływie i szybkości utwardzania; zastosowane ciśnienie (około 24.5–172.4 bara) napędza wypełnienie oraz kontroluje wykończenie powierzchni i wgłębienie; czas utwardzania (30–150 sekund w przypadku termoutwardzalnego tworzywa SMC z włókna szklanego) musi być wystarczająco długi, aby uzyskać wytrzymałość przed wyjęciem z formy. Podane zakresy są typowymi przykładami dla SMC, a nie uniwersalnymi specyfikacjami formowania tłocznego.
Kluczowe parametry formowania wtryskowego
Temperatura wtrysku i temperatura formy zależą od materiału: ABS jest wtryskiwany w temperaturze około 200–260°C z formą o temperaturze 40–60°C, a POM w temperaturze około 180–230°C z formą o temperaturze 80–120°C. Wymagane ciśnienie wtrysku rośnie wraz z trudnościami w przepływie i cieńszymi ściankami — w przypadku ABS od około 80–110 MPa dla łatwo płynących, ciężkich przekrojów do 150–200 MPa dla elementów cienkościennych. Czas chłodzenia jest proporcjonalny do kwadratu grubości ścianki, a siła docisku musi przekraczać siłę rozdzielającą generowaną przez ciśnienie wtrysku na przewidywanym obszarze.
Dlaczego zestawy parametrów nie są zamienne
Materiał termoutwardzalny utwardza się w wyniku reakcji chemicznej i nie można go ponownie stopić, dlatego czas utwardzania, temperatura i ciśnienie podczas utwardzania decydują o końcowym efekcie. Tworzywo termoplastyczne krzepnie poprzez chłodzenie, dlatego o końcowym efekcie decydują zarządzanie termiczne i kompensacja skurczu. Dlatego okno ciśnieniowe formowania tłocznego nie ma znaczenia w przypadku wtryskarki, czas chłodzenia dominuje w cyklach wtrysku, a czas utwardzania w cyklach kompresji, a suszenie i kontrola wilgotności należą do aspektów wtrysku w tym porównaniu.
Narzędzia: Koszt, czas realizacji i czynniki wpływające na każdy z nich
W przypadku narzędzi oba procesy różnią się najbardziej pod względem budżetu. Porównaj materiał i trwałość narzędzi, pułap złożoności, oczekiwaną żywotność, czynniki kosztowe, czynniki wpływające na czas realizacji zamówienia oraz ich interakcję z wielkością produkcji.
Narzędzia do formowania tłocznego
Formowanie tłoczne wykorzystuje trwałe metalowe matryce przeznaczone do produkcji masowych tworzyw termoutwardzalnych. Zestaw matryc ze stali kutej SMC pozwala na wyprodukowanie nawet 200 000 części, a formowanie tłoczne uznaje się za odpowiednie, gdy produkcja przekracza 10 000 części. Koszt i czas realizacji zależą od rozmiaru i złożoności matrycy, wymagań dotyczących wykończenia powierzchni, warunków nagrzewania oraz trwałości wymaganej dla planowanej serii. Liczba 200 000 części to wartość podana dla matryc ze stali kutej SMC, a nie gwarancja dla każdego narzędzia.
Oprzyrządowanie do formowania wtryskowego
Forma wtryskowa to zamknięta forma z gniazdem, kanałem dolotowym i systemem wlewowym, układem chłodzenia, wyrzutnikiem i interfejsem zaciskowym. Czynnikami kosztowymi są liczba gniazd, rozmiar i przewidywana powierzchnia części, złożoność wlewu, konstrukcja chłodzenia, wykończenie powierzchni i przewidywana liczba wtrysków. Liczba gniazd przekłada się na koszt narzędzia w stosunku do kosztu jednostkowego i czasu cyklu, a wybór maszyny jest powiązany z projektem narzędzia: wydajność wtrysku, objętość wtrysku, siła zamykania, wydajność uplastyczniania i skok zacisku muszą być zgodne z wymaganiami gniazda.
Porównanie ekonomiki narzędzi
Oprzyrządowanie kompresyjne jest opisywane jako drogie, ale bardzo trwałe, dlatego jego ekonomika w dużej mierze zależy od tego, czy istnieje wystarczająca ilość, aby je zamortyzować. Koszty oprzyrządowania wtryskowego silnie rosną wraz z liczbą gniazd i złożonością części, podczas gdy koszt jednostkowy spada wraz ze wzrostem wolumenu. Nie ma uniwersalnego zwycięzcy: kompresja sprzyja długim seriom stabilnej części, a wtrysk sprzyja projektom, w których liczba gniazd i czas cyklu mogą być znacząco zwiększane.
Zasady projektowania: Jak zmienia się geometria części pomiędzy dwoma procesami
Ograniczenia geometryczne wynikają ze sposobu, w jaki materiał wchodzi i wychodzi z formy. Ta sama koncepcja części może zatem wymagać innego pochylenia, grubości ścianek, rozmieszczenia wsadu lub wlewu oraz strategii wprowadzania, w zależności od procesu, w którym jest kształtowana.
Zanurzenie, grubość ścianki i długość przepływu
Formowanie tłoczne polega na wypełnianiu formy poprzez przepływ ładunku pod ciśnieniem przez gniazdo, dlatego kluczowe znaczenie ma zaprojektowanie wzoru wypełnienia i unikanie cienkich przekrojów, do których ładunek nie może dotrzeć równomiernie. Formowanie wtryskowe polega na wypełnianiu formy przez kanały wlewowe i wlewki, dlatego położenie wlewki, spójność grubości ścianek oraz stosunek długości do grubości formy określają ograniczenia. Konkretne wartości zależą od materiału i części.
Podcięcia, wkładki i wyrzutniki
Elementy formowane metodą tłoczenia są wyjmowane z formy ręcznie lub za pomocą zintegrowanych wypychaczy, a skomplikowane podcięcia zazwyczaj wymagają obróbki bocznej lub obróbki końcowej. Formowanie wtryskowe polega na automatycznym wypychaniu i przyjmowaniu wkładek umieszczonych w gnieździe przed wtryskiem, co często konsoliduje elementy i eliminuje etapy montażu.
Bramy i biegacze kontra rozmieszczenie ładunków
Projektowanie form wtryskowych koncentruje się na położeniu wlewu i równowadze kanałów dopływowych, ponieważ kanały dopływowe i wlewy generują odpad, który należy przyciąć lub ponownie przeszlifować. W formowaniu tłocznym układ warstw i wzór wsadu zastępują wlew jako narzędzie kontroli wypełnienia, dlatego projektowanie koncentruje się na masie, kształcie i rozmieszczeniu wsadu.
Zastosowania: gdzie każdy proces jest faktycznie wykorzystywany
Obszar zastosowań najlepiej uporządkować według tego, co każdy proces robi dobrze, a nie według etykiety branżowej, ponieważ ta sama branża może wykorzystywać oba. Te dwa procesy nakładają się również na siebie w wąskim paśmie, gdzie substytucja jest decyzją inżynierską.
Typowe zastosowania formowania kompresyjnego
Formowanie kompresyjne jest stosowane w produkcji wielkoseryjnej elementów termoutwardzalnych i kompozytowych: zewnętrznych paneli nadwozia i innych części samochodowych, w tym w zastosowaniach powierzchniowych klasy A, gdzie stosuje się niskoprofilowe formulacje SMC. Producenci przemysłowi często sami opracowują receptury żywic i mieszanek SMC, aby sprostać wymaganiom dotyczącym odporności na promieniowanie UV, uderzenia, wilgoć i jakość powierzchni. Włókno węglowe SMC do paneli nadwozia jest obecnie w fazie badań, a nie w fazie ugruntowanej produkcji.
Typowe zastosowania formowania wtryskowego
Formowanie wtryskowe obejmuje masowo produkowane części z tworzyw termoplastycznych w produktach konsumenckich i sprzęcie przemysłowym; w jednym z badań NIST stwierdzono, że elementy formowane wtryskowo stanowią około 42% zabawek i 33% komponentów sprzętu medycznego. Zautomatyzowane wtryskiwanie BMC przejęło również niektóre rynki, na których dominowały niegdyś tworzywa termoplastyczne i odlewy metali, takie jak elektroniczne zawory przepustnic, wcześniej odlewane ciśnieniowo z aluminium, gdzie specjalnie opracowana formuła BMC zapewniała stabilność wymiarową w tym konkretnym zastosowaniu.
Przypadki nakładania się i zastępowania
Prawdziwa konkurencja dotyczy części BMC: grube przekroje można formować metodą tłoczenia lub formowania transferowego, a wiele części BMC można również formować wtryskowo. Na decyzję wpływają objętość, geometria, wymagania dotyczące wykończenia powierzchni, tolerancja wymiarowa i dostępność narzędzi, a zamiennik pozostaje kwestią indywidualną, a nie domyślną.
Objętość, czas cyklu i koszt: kiedy formowanie wtryskowe staje się tańszą metodą
Koszt jednostkowy to suma zamortyzowanego oprzyrządowania, materiału, czasu pracy maszyny, robocizny i odpadów, a masa tych elementów w formowaniu tłocznym i wtryskowym znacznie się różni. Formowanie tłoczne wiąże się z drogim, trwałym oprzyrządowaniem i niskimi stratami materiałowymi; formowanie wtryskowe wiąże się z tańszym oprzyrządowaniem na gniazdo, ale generuje straty w kanale ssącym, suszeniu i przycinaniu. Dlatego tańsza metoda zależy od przebiegu, a nie od nazwy procesu.
Porównanie czasu cyklu i przepustowości
Utwardzanie tworzywa termoutwardzalnego SMC z włókna szklanego trwa od około 30 do 150 sekund, a całkowity czas cyklu wynosi zaledwie 60 sekund. Prędkość wtrysku wynosi od jednej do pięciu sekund, a niektóre formy wielogniazdowe produkują nawet 2,000 małych elementów na godzinę. Czas utwardzania, czas wtrysku i pełny cykl to różne wartości. Porównywanie ich bez schładzania, wyrzucania i obsługi jest mylące.
Amortyzacja narzędzi i punkt zwrotny
Formowanie tłoczne jest uważane za odpowiednie, gdy produkcja przekracza 10 000 części, a zestaw matryc ze stali kutej może wyprodukować nawet 200 000 części SMC, co rozkłada inwestycje w oprzyrządowanie na długi okres. Koszt jednostkowy formowania wtryskowego spada wraz ze wzrostem liczby gniazd i objętości, ale koszt oprzyrządowania rośnie wraz z liczbą gniazd. Nie ma jednej uniwersalnej objętości przejściowej; decydują o tym rozmiar części, materiał, liczba gniazd i wartość złomu, dlatego zamiast polegać na progu, należy uwzględnić własne dane w wycenie.
Wybór między formowaniem kompresyjnym a formowaniem wtryskowym
Potraktuj decyzję jako krótką sekwencję pytań i pozwól, aby każda odpowiedź zawężała pole poszukiwań.
Jakiej rodziny materiałów wymaga część?
Wsad termoutwardzalny lub kompozytowy o wysokiej zawartości wypełniacza i wzmocnienia wskazuje na formowanie kompresyjne; system żywicy termoplastycznej wskazuje na formowanie wtryskowe. W przypadku wymagań BMC obie drogi pozostają otwarte, a ostateczną decyzję podejmują pozostałe pytania.
Jaka geometria i wykończenie powierzchni są potrzebne?
Duże, stosunkowo jednolite panele o powierzchniach klasy A nadają się do formowania tłocznego, natomiast małe, skomplikowane części o małych tolerancjach i wtopionych wkładkach preferują formowanie wtryskowe.
Jakiej wielkości produkcji można się spodziewać po okresie użytkowania narzędzia?
Formowanie tłoczne jest opisywane jako odpowiednie dla produkcji powyżej około 10 000 części, a jego drogie i trwałe matryce zapewniają długie serie. Formowanie wtryskowe amortyzuje tańsze narzędzia szybciej, ale generuje odpady w kanale ssącym i suszenie.
Jaki jest budżet na narzędzia i czas realizacji?
Zastosowanie matrycy jednogniazdowej do ściskania może być łatwiejsze do uzasadnienia niż zastosowanie wielogniazdowej formy do wtrysku, ale złożona matryca z elementami grzewczymi i wysokimi wymaganiami dotyczącymi wykończenia powierzchni będzie droższa i zajmie więcej czasu.
Kto powinien wybrać: czytniki z dużymi elementami z tworzyw termoutwardzalnych lub kompozytowych, powierzchniami kosmetycznymi klasy A i wolumenami liczonymi w dziesiątkach tysięcy wskazują na formowanie tłoczne. Czytniki z elementami z tworzyw termoplastycznych, wąskimi tolerancjami wymiarowymi, wkładkami formowanymi i dużą liczbą gniazd wskazują na formowanie wtryskowe. Jeśli konkretny gatunek materiału lub prognoza objętości są nadal niepotwierdzone, należy je potwierdzić z przetwórcą przed rozpoczęciem obróbki.
Dlaczego warto wybrać NOBLE do formowania wtryskowego
NOBLE to chiński producent kontraktowy, znany z wysokich kompetencji serwisowych i profesjonalnego doświadczenia w przetwarzaniu. To połączenie pomaga klientom sprawnie przejść od prototypowania do produkcji seryjnej. Posiadamy certyfikaty ISO 9001:2015 i ISO 13485:2016 i oferujemy pełen zakres usług, od projektu po montaż, a nie tylko produkcję. Jeśli rozważasz formowanie tłoczne lub wtryskowe w ramach projektu, nasz zespół pomoże Ci potwierdzić gatunek materiału, sprawdzić projekt pod kątem możliwości produkcyjnych i zaplanować oprzyrządowanie. Prześlij nam swoje rysunki i wymagania, aby rozpocząć rozmowę.
Najczęściej zadawane pytania dotyczące formowania kompresyjnego i formowania wtryskowego
Poniższe odpowiedzi obejmują pytania, które czytelnicy najczęściej zadają po zapoznaniu się z porównaniem. Każde z nich jest ograniczone do warunków, w których zachodzi, a odpowiednie uzasadnienie znajduje się w odpowiedniej sekcji powyżej.
Który proces jest odpowiedni dla geometrii, materiału i objętości mojej części?
Wsad z tworzywa termoutwardzalnego lub kompozytu o wysokiej zawartości wypełniacza, duże panele i przebiegi przekraczające około 10 000 części wskazują na formowanie tłoczne; element termoplastyczny o wąskich tolerancjach, wkładkach i dużej liczbie gniazd wskazuje na formowanie wtryskowe. Zobacz „ Wybór między formowaniem tłocznym a formowaniem wtryskowym”.
Czym różnią się te dwa procesy krok po kroku?
Formowanie tłoczne polega na uformowaniu wzoru wsadowego na rozgrzanej, otwartej formie, zamknięciu jej i zaciśnięciu, umożliwieniu przepływu i utwardzenia wsadu, a następnie wyjęciu z formy. Formowanie wtryskowe polega na suszeniu i uplastycznieniu żywicy, wstrzyknięciu odmierzonej dawki do zamkniętej, rozgrzanej formy, schłodzeniu, wyrzuceniu i przycięciu kanałów dolotowych i wlewowych.
Które materiały są faktycznie ograniczone do jednego procesu?
Materiały termoutwardzalne SMC i BMC są przeznaczone do formowania tłocznego, natomiast tworzywa termoplastyczne do zastosowań przemysłowych i przemysłowych są przeznaczone do formowania wtryskowego. BMC może być wtryskiwane w zautomatyzowanych systemach, dzięki czemu podział jest kierunkowy, a nie absolutny.
Które parametry przetwarzania są najważniejsze w każdym z nich?
Formowanie kompresyjne jest uzależnione od ciężaru i wzoru wsadu, temperatury formy, ciśnienia i czasu utwardzania; formowanie wtryskowe natomiast od temperatury stopu, ciśnienia i prędkości wtrysku, temperatury formy, czasu chłodzenia i siły zacisku.
Co wpływa na koszty narzędzi i czas realizacji?
W przypadku matryc kompresyjnych: rozmiaru, złożoności, wykończenia powierzchni, warunków ogrzewania i wymaganej trwałości; w przypadku form wtryskowych: liczby gniazd, rozmiaru części i powierzchni rzutowej, wlewu, konstrukcji chłodzenia i przewidywanej liczby wtrysków.
Przy jakiej objętości formowanie wtryskowe staje się tańsze w przeliczeniu na jedną część?
Nie ma uniwersalnego progu. Porównaj zamortyzowane oprzyrządowanie, materiał, czas pracy maszyny, robociznę i złom dla rozmiaru części, materiału, liczby gniazd i wartości złomu.
Czym różnią się zasady projektowania?
Projektowanie formowania kompresyjnego koncentruje się na masie, kształcie i rozmieszczeniu wsadu, z wyjmowaniem formy ręcznie lub za pomocą wypychacza; formowanie wtryskowe koncentruje się na położeniu wlewu, równowadze kanału dolotowego, spójności grubości ścianek i automatycznym wyrzucaniu za pomocą wkładek.
