A műanyag forma az az eszköz, amely az olvadt gyantát kész alkatrészlé alakítja: az üreg és a mag határozza meg az alakot, az adagolórendszer szállítja az olvadékot, a hűtőkör beállítja a ciklust, és a kilökőrendszer épségben kiadja az alkatrészt. Az, hogy egy olyan formát kapjunk, amely méretpontos, kozmetikai szempontból elfogadható alkatrészeket állít elő a célmennyiségben, nem egyetlen döntés, hanem azok sorozata – és mindegyik korlátozza a következőt.
Ez az útmutató ezt a sorrendet követi. Először is bemutatja azokat a bemeneti adatokat, amelyekre egy műanyag forma projektnek szüksége van a geometria megrajzolása előtt, majd végigvezeti a hat szakaszon a terv átnézésétől az első cikk minősítéséig, végül pedig részletezi azt a két területet, ahol a projektek leggyakrabban hibásodnak: a forma anyagának kiválasztását, valamint a műanyag formában belüli tervezési pontokat, amelyek eldöntik, hogy az alkatrészek megfelelően készülnek-e el. Végül pedig bemutatja azokat a visszatérő hibákat, amelyeket érdemes a saját tervvel összehasonlítani, és azt, hogy egy gyártópartner hogyan illeszkedik a képbe.
Amire szüksége van a kezdés előtt
Egy műanyag fröccsöntő projekt nem kezdődhet el igazán, amíg néhány bemeneti adatot nem rögzítenek. Mindegyik bemenet egy mérnöki bemenet, amely megváltoztatja a szerszámok geometriáját, nem pedig a később összegyűjtendő papírmunkát.
Egy használható CAD formátumban (STEP, IGES, Parasolid vagy natív) elkészített, véglegesített 3D alkatrészmodell az alapgeometria. Enélkül nem lehet üreget kivágni, és nem lehet gyárthatósági felülvizsgálatot lefuttatni.
A kiválasztott gyanta, zsugorodási és falvastagsági viselkedésével. A zsugorodási adatok határozzák meg az üreg méreteit; a gyanta ajánlott falvastagság-tartománya pedig azt, hogy az alkatrész egyáltalán formázható-e. A minőség korai rögzítése megakadályozza, hogy az üreget rossz ráhagyással vágják ki.
Termelési mennyiség és cél ciklusidő. A mennyiség határozza meg az üregek számát, a forma anyagát és a szükséges kopásállóságot. A cél ciklusidő határozza meg, hogy mekkora hűtőkapacitást kell a műanyag formanak elbírnia.
A présnek illeszkednie kell a műanyag öntőformába. A súly, a rudak közötti távolság és a nyomólap mérete határozza meg a forma alapterületét és a vetített felületét. Az a forma, amely meghaladja a rendelkezésre álló prés méretét, nem tud működni, függetlenül attól, hogy mennyire jól van megtervezve.
Szükséges tűrések és felületkezelés. Ezek határozzák meg a megmunkálási, polírozási és texturálási ráfordítást, és azt, hogy az Ön által megadott tűrés egyáltalán elérhető-e a fröccsöntési folyamat során.
Költségvetés és ütemterv. Ezek döntik el, hogy hol kell kompromisszumot kötni – például, hogy indokolt-e egy forrócsatornás szerszám, vagy egy egyfészkes szerszám a megfelelő első befektetés.
Ha ezek közül bármelyik még mindig nyitott, a szerszámozás megkezdése előtt oldja meg. A gyanta vagy a falvastagság megváltoztatásának költsége az üreg kivágása után sokkal magasabb, mint a jelenlegi döntés költsége.
A műanyag forma munkafolyamata: a tervezéstől a gyártásig
Az alábbi munkafolyamat rendezett. Minden szakasz létrehoz valamit, amitől a következő szakasz függ, és mindegyikhez tartozik egy ellenőrzőpont, amely megerősíti, hogy a következő szakasz elkezdése előtt befejeződött.
1. lépés – Az alkatrész tervének önthetőségének ellenőrzése
Mielőtt bármilyen szerszámgeometriát megrajzolnánk, végezzünk gyártástervezési felülvizsgálatot az alkatrészmodellen. Ellenőrizzük a falvastagság egyenletességét az alkatrészen, az összes függőleges felületen a hosszt, az alámetszéseket, és hogy elkerülhetők-e, vagy oldalirányú beavatkozásokra van szükség, a saroksugarakat, valamint a kiemelkedések és bordák arányait a szomszédos falakhoz képest. Erősítsük meg, hogy hová érkezhetnek a kidobók és a kapu, valamint hol fog elhelyezkedni az elválasztó vonal.
Az eredmény egy megjelölt modell és az alkatrész-módosítások listája – vagy, ha egy módosítás nem elfogadható, egy dokumentált döntés a melléktevékenységek költségeinek elfogadásáról. Mindkettő érvényes eredmény; egy felül nem vizsgált modell nem az.
Ellenőrzőpont: minden falat és jellemzőt ellenőriztek a kiválasztott gyanta ajánlott vastagságtartományával szemben, és minden függőleges felületen huzat keletkezik.
2. lépés – Az anyag és a zsugorodás ellenőrzése
Rögzítse a gyantát, és húzza meg a zsugorodási sebességét, mielőtt az üreg méretei beállnának. Az üreget és a magot a zsugorodási ráhagyással túlméretezi, így a szerszámból kijövő rész megegyezik a rajzzal. A zsugorodás gyantánként és az áramlás irányától függően változik, és az üveg- vagy száltöltésű típusok másképp viselkednek, mint a töltetlenek – gyakran kevésbé zsugorodnak az áramlás iránya mentén, mint arra merőlegesen.
A zsugorodási értéket a gyanta beszállítójának az adott minőségre vonatkozó adataiból vegye ki, ne egy általános táblázatból. Ugyanazon család két minősége eltérő tűréshatárokkal rendelkezhet, és egy töltött minőségre alkalmazott általános szám olyan alkatrészt eredményez, amely az egyik irányban kívül esik a tűréshatáron.
Ellenőrzőpont: a zsugorodási értéket a pontos minőséghez viszonyítva rögzítették, és alkalmazták az üregmodellre.
3. lépés – A forma megtervezése: üreg elrendezése, adagolórendszer, hűtés és kilökés
Építsd fel a műanyag öntőformát az alkatrész köré, a döntéseket sorrendben hozva meg.
- Üregek száma és elrendezése. Egyensúlyozza ki az üregek számát az éves térfogattal és a préskapacitással, majd helyezze el őket úgy, hogy az olvadék azonos feltételek mellett érje el az egyes üregeket.
- Futó típusa és kapu. Válasszon hideg- vagy melegcsatornát, majd válassza ki a kapu típusát, méretét és helyét. A kapu szabályozza a töltést, a csomagolást és azt, hogy mennyire lesz látható a kapujelzés a kész alkatrészen.
- A hűtőcsatornákat úgy kell elvezetni, hogy egyenletesen vezessék el a hőt az alkatrészből. A hűtés kialakítása befolyásolja a ciklusidőt, és közvetlen hatással van a vetemedésre.
- Válassza ki a kidobási módszert, és döntse el, hogy hová kerüljenek a kidobónyomok – ideális esetben egy nem kozmetikai felületre.
- Helyezzen szellőzőnyílásokat az elválasztó vonalhoz és a töltés végéhez, ahol a levegő utoljára távozik.
Ellenőrzési pont: a formaáramlási vagy töltési elemzés megerősítette a kiegyensúlyozott töltést, a rövidre zárt részeket, valamint a hegesztési vonal és a légtelenítő elhelyezkedését.
4. lépés – A formaalkatrészek részletezése és tűrése
Alakítsa át az összeállítást gyártható rajzokká. Ez magában foglalja a formaalap és a lemezszerkezetet, a vezetőcsapokat és perselyeket, a szánokat és emelőket az esetleges alámetszésekhez, a betéteket, valamint a tűréshatárokat az üreg, a mag és az illesztőfelületek között.
Az illesztések és hézagok meghatározásakor figyelembe kell venni a hőtágulást üzemi hőmérsékleten, nem csak szobahőmérsékleten. A munkapadon kényelmes hézag bezáródhat, amikor a szerszám eléri az üzemi hőmérsékletét.
Ellenőrzőpont: a rajzkészlet elég teljes ahhoz, hogy egy gépész minden alkatrészt ki tud vágni anélkül, hogy tervezési kérdésekkel kellene visszatérnie.
5. lépés – Gép, befejez és szerelje össze a formát
Vágja ki a formaanyagot, majd simítsa el és illessze be. Az üreg és a mag nagyolása és simítása; mély bordák és éles belső sarkok esetén, amelyeket maróval nem lehet elérni, szikraforgácsolást használjon; polírozza a megadott felületi minőségre; és kézzel illesztse a szánokat, emelőket és lapkákat.
A megmunkálási sorrend fontos a lemez feszültségmentesítése szempontjából. Nagy mennyiségű anyag egyetlen menetben történő eltávolítása feloldhatja a maradék feszültséget és deformálhatja a lemezt, ezért a durva megmunkálást, a pihentetési időszakot és a simító megmunkálást gyakran szándékosan egymás után végzik.
Ellenőrzési pont: minden alkatrész méretei a rajz szerint vannak meghatározva, és az összeállítás kézzel szabadon mozog, mielőtt a présbe kerül.
6. lépés – A forma kipróbálása és az alkatrészek minősítése
Futtassa le az első adagokat, és használja azokat a projekt lezárásához. Egy próba során megállapítják a töltési egyensúlyt, a ciklusidőt, a méretkonformitást, a kozmetikai minőséget és a kidobás megbízhatóságát. Az eredmények alapján állítsa be a kapu méretét, a hűtést vagy a szellőztetést, majd futtassa újra a programot.
Készítsen méretjelentéseket egy stabil, a termelést reprezentáló ciklus alkatrészeiről, ne csak az első néhány minta alapján. A korai minták még stabilizálódnak, és mérésük olyan problémák nyomába eredhet, amelyek a termelésben nem léteznek.
Ellenőrzési pont: az első cikkből álló ellenőrzési jelentés a teljes üregkészlet tűréshatárán belüli alkatrészeket mutatja, és a műanyag forma stabil ciklust fut.
Formázóanyagok kiválasztása műanyag öntőformához
Maga a forma anyaga független döntés a fröccsöntendő gyantától, és ez inkább egyensúly kérdése, mint egyetlen legjobb választás. A releváns tulajdonságok a hővezető képesség, a keménység és a kopásállóság, a megmunkálhatóság, a korróziós viselkedés és a költség – a megfelelő egyensúly pedig a mennyiségtől, a gyantától és az alkatrészigénytől függ.
Alumínium Mold anyagok
Az alumínium kis és közepes térfogatú, valamint nagyméretű alkatrészekhez alkalmas. Jó hővezető képességgel rendelkezik a gyors ciklusok érdekében, gyorsan és egyszerűen megmunkálható, és ugyanazon tömb esetében kevesebbe kerül, mint az acél. Az alumíniumon belül különbséget kell tenni a nagy szilárdságú kovácsolt formalemez, a közepes szilárdságú kovácsolt lemez és az öntött szerszámlemez között: a nagy szilárdságú minőségek sokkal nagyobb keménységgel és szilárdsággal rendelkeznek, míg az öntött lemez nagyon alacsony belső feszültséget és jó stabilitást kínál a lapos, nagyméretű formák esetében.
Egy gyakorlati figyelmeztetés: a hűtőközeg-érzékenységű ötvözeteknél a szilárdság és a keménység a vastag szakasz vastagságától függően változik, ami befolyásolja a stabilitást a megmunkálás során. Az alacsony hűtőközeg-érzékenységgel kifejlesztett ötvözetek egyenletesebb tulajdonságokat tartanak fenn a lemezen és a gépen keresztül, kiszámíthatóbban.
Az alumínium a hűtőcsatornákban a korróziónak is jobban ki van téve, mint az acél. A víz kémiájára és a különböző fémek érintkezésére figyelmet kell fordítani – a vizet semleges ág közelében kell tartani, és a két különböző fém találkozási pontjain található szerelvényeket különíteni kell.
Rézötvözet öntőanyagok
A rézötvözetek forró pontokhoz, vastag profilokhoz és ciklusidő-kritikus területekhez illeszkednek, ahol a nagyon magas hővezető képességük gyorsabban vezeti el a hőt, mint az alumínium vagy az acél. Használhatók teljes öntőformákhoz vagy betétekként acél- vagy alumínium testekben.
A rendelkezésre álló keménységi tartomány széles – nagyjából 20 Rc-től egészen 40 Rc-ig, az ötvözettől függően –, és a lágyabb minőségek jól polírozódnak, de gyorsabban kopnak. A polírozhatóság általában jó, ami alkalmas optikai és kozmetikai felületekre.
Gyakorlati szempont: egy alumínium testben lévő rézbetéthez egy védőbevonatra van szükség ott, ahol egy vízcsatorna áthalad mindkettőn, például galvanikus nikkelre a réz hátoldalán, hogy elkerüljük a két ötvözet közötti galvánkorróziót.
Szerszámacél öntőanyagok
Az acél alkalmas nagy volumenű gyártáshoz, abrazív vagy üvegszállal töltött gyantákhoz és szűk tűrésű alkatrészekhez. Nagy keménységet és kopásállóságot kínál, ami több százezer cikluson keresztül stabilan tartja az üreg méreteit.
Meg kell különböztetni az előedzett minőségeket – amelyeket nagyjából 30 Rc keménységűre megmunkálnak és azonnal üzembe helyeznek – azoktól a minőségektől, amelyeket megmunkálás után 50 Rc vagy annál magasabbra edzenek. A keménység a megmunkálhatóság és a hővezető képesség ellen hat: egy keményebb műanyag forma tovább tart, de lassabban forgácsol és kevésbé könnyen vezeti el a hőt, mint az alumínium.
Az anyag illesztése a térfogathoz, a gyantához és az alkatrészigényekhez
Alkalmazd a családokat egy rövid rutinon keresztül, ebben a sorrendben:
- Hány részből áll? Alacsony és közepes mennyiség az alumíniumra, a nagy volumen pedig acélra utal.
- Mennyire koptató hatású a gyanta? Az üveg- vagy szálerősítésű minőségek gyorsan koptatják a műanyag formát, és az acélt, vagy az edzett lapkákat részesítik előnyben a kapunál és a nagy kopásnak kitett területeken.
- Mennyire szűkek a tűrések? A szűk tűrések elősegítik az acél méretstabilitását.
- Mennyire kritikus a ciklusidő? A gyors ciklusok az alumínium vagy réz betéteket részesítik előnyben a forró pontokon.
- Mekkora az alkatrész? A nagy alkatrészek az alumíniumot részesítik előnyben a költségek és a megmunkálhatóság miatt.
- Mit enged meg a költségvetés? A válasz leszűkíti a családot; a konkrét osztályzat ugyanazon válaszokból következik.
Vegye figyelembe, hogy a prototípus- és hídszerszámok, valamint a gyártási szerszámok különböző beruházások, és külön kell meghatározni őket. Egy terv validálására tervezett eszköz nem automatikusan olyan eszköz, amelyet évekig működőképesnek terveztek.
Műanyag formatervezési pontok, amelyek meghatározzák az alkatrész minőségét
Ezek azok a formatervezési döntések, amelyek leggyakrabban meghatározzák, hogy az alkatrészek megfelelően készülnek-e el. Mindegyiket egy pontként fogalmazzák meg, amit jónak kell lennie, hogy miért fontos a fröccsöntött alkatrész szempontjából, és mit kell meghatározni.
Falvastagság és jellemzőarányok
A falaknak a lehető legegyenletesebbeknek kell lenniük. Az egyenetlen falak süllyedést, vetemedést, belső feszültséget és méretbeli pontatlanságot okoznak, mivel a vastagabb szakaszok lassabban hűlnek le, mint a vékonyak, és a zsugorodás során az alkatrész elveszíti alakját.
A másodlagos jellemzőket, mint például a bordákat és a kiálló falakat, általában a szomszédos falvastagság nagyjából 40–60 százalékában tartják, hogy elkerüljék a süllyedést. Az ajánlott falvastagság-tartományok gyantánként eltérőek – például az ABS esetében általában körülbelül 0.045–0.140 hüvelyk, a polikarbonát esetében pedig körülbelül 0.040–0.150 hüvelyk értéket említenek –, ezért ellenőrizze az alkatrészt a kiválasztott minőség tartományával szemben.
Ahol egy szakasz túl vastag, tömör anyag meghagyása helyett inkább maggal vájjuk ki, és a falak vastagítása helyett bordákat vagy betéteket használjunk. Ez megőrzi a szilárdságot, miközben csökkenti a süllyedés és a hűtés egyensúlyhiányát.
Huzatszögek és kidobás
Minden, a formanyílás irányával párhuzamos felületnek huzatra van szüksége. Általános kiindulási szabály, hogy az üregmélység minden hüvelykére vonatkoztatva körülbelül egy fok, a texturált felületekhez pedig több kell – a könnyű textúrákhoz három vagy több fok, a nehezebb textúrákhoz pedig még több.
A huzat közvetlenül kapcsolódik a kidobóerőhöz, a karcolódáshoz és a belső feszültséghez, amely később vetemedésként vagy görbülésként jelenik meg. Tartsa a huzatot egyenletesen az egész alkatrészen; az egyik régióban huzatolt, egy másikban pedig közel függőleges felület a kidobás során súrlódik, és nyomokat hagy.
Kapuk, futók és kitöltési egyensúly
A zárófólia típusa, mérete és helye szabályozza a töltést, a tömítést és a zárófólia jelölésének láthatóságát. A túl kicsi zárófólia korlátozza az áramlást és nagyobb befecskendezési nyomást kényszerít ki; a kozmetikai felületre helyezett zárófólia olyan nyomot hagyhat, amely esetleg nem elfogadható.
Többfészkes elrendezés esetén úgy kell kiegyensúlyozni az adagolást, hogy minden üreg egyszerre és nyomással töltődjön meg. Ha ezt rosszul csináljuk, az túltömörödés keletkezhet a nyílás közelében, rövid lövések keletkezhetnek a távoli üregekben, és hegesztési vonalak keletkezhetnek a szerkezetileg terhelt területeken.
Hűtőcsatorna kialakítása és ciklusidő
A hűtés jellemzően meghatározza a ciklusidőt. A csatorna átmérője, a csatornatávolság és az üreg felületétől való távolság határozza meg, hogy milyen gyorsan távozik a hő az alkatrészből: a felülettől túl távol lévő csatornák lassan hűlnek, a túl közeli csatornák pedig egyenetlen hűtést és feszültséget okozhatnak.
Mély magokban terelőlemezes vagy konform hűtést kell alkalmazni azokhoz a területekhez, amelyeket az egyenes fúrású csatorna nem tud elérni. Az egyenetlen hűtés a vetemedés és a méretbeli eltérés egyik fő oka, ezért a hűtés kialakítása legalább annyira minőségi, mint sebességbeli döntés.
Zsugorodás, tűrések és vetemedés-szabályozás
A zsugorodási ráhagyást az üregre alkalmazzák, és az gyanta, irány és falmetszet szerint változik. A műanyag fröccsöntött alkatrész tűrésének reálisnak kell lennie a folyamathoz képest, nem pedig egy megmunkált alkatrész rajzáról kell másolhatónak lennie; egy CNC alkatrészen megszokott tűréshatár meghaladhatja azt, amit a fröccsöntés egy teljes üregkészletre vonatkozóan el tud tartani.
A vetemedés általában hűtési és orientációs probléma. A műanyag forma tervezésénél kell ezt kezelni – a hűtés kiegyensúlyozásával és a zárónyílás elhelyezkedésével –, ahelyett, hogy utólag szigorítanánk a tűréshatárokat.
Szellőzés és felületkezelés
Az olvadék előtt csapdába esett levegő égési sérüléseket, rövid lövéseket és magas befecskendezési nyomást okoz. A szellőzőnyílásoknak az elválasztó vonalnál és a töltés végén kell lenniük, ahol a levegő utoljára távozik.
Az alkatrész meghatározott felületkezelése polírozási vagy texturálási munkálatokat von maga után az üregen. A texturált felület megváltoztatja a huzatkövetelményt, ezért a textúrát és a huzatot együtt kell megadni, ahelyett, hogy a textúrát a forma kivágása után adnánk hozzá.
Gyakori hibák műanyag forma készítésekor
Ezek a hibamódok a projektekben ismétlődnek. Érdemes mindegyiket a saját tervünkkel összehasonlítva ellenőrizni, mielőtt elkezdjük a szerszámozást.
Az alkatrész tervezése a huzat vagy a fal egyenletességének figyelembevétele nélkül. Ennek következménye süllyedés, vetemedés és kilökődési károk, amelyeket a prés beállításával nem lehet korrigálni. A korrekció egy gyárthatósági tervezési felülvizsgálat, mielőtt bármilyen üreggeometriát megrajzolnának.
A formaanyag kiválasztása a térfogat és a gyanta ismerete előtt. Ennek eredményeként vagy egy túlépített szerszámot kapunk, amely a kelleténél drágább, vagy egy alulépített szerszámot, amely sorozat közben elkopik. A korrekció az, hogy először a térfogatot és a gyantát kell meghatározni, majd az anyagcsaládot kell kiválasztani.
Komplex alkatrészek kitöltési vagy hűtési elemzésének kihagyása. Ennek következménye kiegyensúlyozatlan kitöltési arány, rövid lövések és a csak próbaüzem során felfedezhető vetemedés, amikor a változtatások költségesek. A korrekció egy szerszámáramlási elemzés, mielőtt a tervet megmunkálásra bocsátanák.
Megmunkált alkatrészek tűrésének meghatározása fröccsöntött alkatrészeken. Ennek következtében egy olyan alkatrészt selejteznek, amelyet a folyamat nem tud tartani, még akkor is, ha a forma megfelelő. A korrekció célja, hogy olyan tűrést állítsanak be, amely tükrözi, hogy mit lehet elérni a fröccsöntéssel az adott gyantával és geometriával.
A hűtővíz kémiájának elhanyagolása. Ennek következménye korrózió és eldugult vízvezetékek, amelyek lelassítják a ciklusokat és végül leállítják a formát. A korrekció a víz közel semleges hőmérsékleten tartása, a klórozott biocidok kerülése és az eltérő fémek elkülönítése.
Az első próbát a célvonalnak tekintik. Ennek eredményeként egy olyan műanyag öntőformát állítanak ki, amely még azelőtt elkészül, hogy stabil lenne, és később gyártási problémák merülnek fel. A korrekció az, hogy a folyamatot addig kell beállítani és újra futtatni, amíg egy első cikk ellenőrzése át nem megy a teljes üregkészleten egy stabil cikluson.
A NOBLE kiválasztása műanyag öntőformák készítéséhez és alkatrészek gyártásához
A NOBLE egy kínai székhelyű szerződéses gyártó, egy kínai-brit közös vállalat, amelyet a kormány nemzeti high-tech vállalatként ismer el, és több mint tíz éves tapasztalattal rendelkezik az alkatrész-megmunkálás, prototípusgyártás és gyártás területén. ISO 9001:2015 és ISO 13485:2016 tanúsítvánnyal rendelkezünk.
Szolgáltatási képességeinket és megmunkálási szakértelmünket arra építettük, hogy egy projektet hatékonyan vezessünk át a prototípustól a tömeggyártásig. A teljes körű árajánlatkérésre 24 órán belül professzionális árajánlatot kapunk, a prototípusok gyorsan elkészíthetők, és a gyártástámogatás a kívánt mennyiségben folytatódik. Saját kapacitásunk kiterjed a tervezésre, a prototípusokra és az alkatrészek tömeggyártására.
Ez azért fontos egy öntőforma-projektnél, mert a műanyag forma és az általa gyártott alkatrészek egyetlen döntés, nem kettő. A NOBLE teljes körű szolgáltatást nyújt a tervezéstől az összeszerelésig – nem csak a gyártásig: tervezés-gyártás-elemzés, formakészítés, megmunkálás, felületkezelés és összeszerelés, mindezt saját ellenőrző berendezésekkel és IQC, IPQC és FQC/OQC minőségbiztosítási folyamattal támogatva. Ellenőrző berendezéseink és átfogó minőségellenőrzési rendszerünk biztosítja, hogy prototípusai és alkatrészei nagy pontossággal készüljenek.
Ha van alkatrészmodellje és mennyiségi célértéke, küldhet egy árajánlatkérést (RFQ) árajánlatért és gyárthatósági felülvizsgálatért. Töltse fel CAD-fájljait a szükséges információkkal, és mérnökeink tervelemzéssel és átlátható árképzéssel válaszolnak.
Gyakran ismételt kérdések a műanyag formakészítésről
Mennyi ideig tart elkészíteni egy műanyag öntőformát?
Az ütemterv a szakaszokat követi, nem pedig egyetlen számot. Az egyszerű öntőformák gyorsabban mozognak, mint a mellékhatásokkal vagy szigorú kozmetikai követelményekkel rendelkező öntőformák, és a próba- és beállítási ciklus időt ad a megmunkálás után. Az ütemtervet leginkább úgy lehet lerövidíteni, ha a szerszámozás megkezdése előtt véglegesítjük az alkatrész tervét és a gyantát.
Mi befolyásolja egy műanyag forma költségét?
A fő költségtényezők az üregek száma, az alkatrész mérete és összetettsége, az alámetszések és oldalirányú mozgások, a felületkezelés és a textúra, a forma anyaga, valamint a tűréshatárok. A forma költsége egyszeri befektetés, amely a gyártási folyamat során amortizálódik, így a legolcsóbb forma nem mindig jelenti a legalacsonyabb összköltséget.
Hány üregnek kell lennie a formámnak?
Az üregek száma az éves mennyiségből, a préskapacitásból és a szerszám költségéből, illetve az alkatrészenkénti költségből adódik. Az együreges szerszám gyakran a megfelelő kiindulópont kis volumenű gyártáshoz, vagy a terv validálásához, mielőtt egy többüreges szerszám mellett döntenénk.
Használható-e egy prototípus öntőforma gyártáshoz?
Korlátozott mennyiségek, valamint a szerszám által kezelt gyanták és tűréshatárok esetén igen. De egy prototípusgyártáshoz készült szerszám keménysége, hűtési képessége vagy kavitációja nem feltétlenül elegendő a teljes gyártási sorozathoz. Előre meg kell adni a kívánt mennyiséget, hogy a szerszám erre legyen tervezve.
Mit kell megadnom, hogy árajánlatot kapjak műanyag fröccsöntő szerszámra?
Adjon meg egy 3D-s alkatrészmodellt, a gyantát, az éves és élettartamra vonatkozó mennyiséget, a tűréshatárokat és a felületkezelési követelményeket, a célnyomógépet, ha ismert, valamint a szállítási dátumot. A teljes árajánlatkérés gyors és pontos árajánlatot tesz lehetővé.
Alumíniumot vagy acélt válasszak a műanyag formámhoz?
Az alumínium gyorsabb ciklusidőket, alacsonyabb szerszámköltségeket és kis-közepes volumeneket igényel; az acél nagy volumenű anyagokhoz, koptató gyantákhoz és szűk tűréshatárokhoz illik. A volumen és a gyanta határozza meg a döntést, ne pedig először azt hozza meg.
