L'industrie dentaire a bien changé. Dans les laboratoires modernes, fini les outils d'antan comme les spatules à cire et les chalumeaux. Place aux écrans affichant des fichiers CAO ! Les scans numériques sont directement intégrés à la production. Ce changement offre de réelles opportunités, mais il soulève aussi des problèmes.
Voici le problème pour les entreprises dentaires : il leur faut des pièces qui restent dans la bouche. Cet environnement est impitoyable. L’air y est constamment humide. La mastication est intense. On passe du café chaud à l’eau froide. Tout se dilate et se contracte. Et puis, il y a la FDA et l’ISO qui mettent la pression. Trouver un fournisseur qui maîtrise à la fois les aspects techniques et réglementaires est vraiment difficile.
Alors, comment résoudre ce problème ? En utilisant l’usinage CNC moderne pour la structure métallique et les géométries complexes. On utilise des plastiques spéciaux de qualité médicale pour les pièces en contact avec les tissus. Si ces deux aspects sont maîtrisés, on obtient précision, sécurité et une mise sur le marché plus rapide.
Pour être clair sur le sujet de cet article : nous allons examiner les matériaux réellement efficaces en dentisterie. Nous aborderons les procédés de fabrication les plus performants et leurs avantages. Surtout, nous expliquerons pourquoi collaborer avec le bon fabricant – ayant passé avec succès les audits de la FDA et maîtrisant la science des matériaux – est déterminant pour la réussite d'un dispositif et l'échec d'une demande d'autorisation.
La révolution numérique en dentisterie : pourquoi la fabrication de précision est importante
Parlons du fonctionnement actuel de la dentisterie. Vous vous souvenez de ces porte-empreintes pâteux qui donnaient la nausée aux patients ? Ils disparaissent peu à peu. Dans une clinique moderne, le dentiste passe une petite sonde sur vos dents : un scanner intra-oral. Quelques secondes plus tard, un modèle 3D parfait apparaît à l’écran.
Ce changement bouleverse tout du côté de la production.
Voici ce que personne ne vous dit : un fichier numérique parfait ne sert à rien si la pièce physique ne peut être usinée avec la même précision. Vous pouvez concevoir la plus belle couronne ou barre implantaire à l’écran, mais si la machine qui la fabrique ne respecte pas les tolérances serrées, elle est inutile. C’est là que la fabrication de précision entre en jeu. La CAO/FAO ne se limite pas au logiciel de conception. Elle concerne aussi la fraiseuse qui usine le titane ou la zircone à l’autre extrémité.
Le secteur a un nom pour ça : la fabrication numérique en dentisterie. Les entreprises qui réussissent sont celles qui accordent autant d’importance à leurs machines CNC et à leurs procédés de moulage plastique qu’à leurs logiciels de conception. La révolution numérique a eu lieu. La question est maintenant de savoir si votre production peut suivre le rythme.
Dispositifs dentaires critiques produits par usinage CNC
Examinons maintenant les pièces que vos machines CNC usinent. Si vous travaillez dans le secteur de la fabrication de dispositifs dentaires, c'est ici que se déroule l'opération.
Composants d'implants dentaires :
Piliers en titane
Ce sont les pièces qui relient l'implant osseux à la couronne. Le titane est le matériau de référence pour une raison simple : il est biocompatible. Il s'intègre parfaitement et est durable. Mais voici la difficulté : il ne s'agit pas de gros blocs de métal. On parle de micro-précision. L'ajustement entre l'implant et le pilier doit être quasi parfait. Les bactéries prolifèrent dans les interstices. De plus, la finition de surface est plus importante qu'on ne le pense. Une surface trop rugueuse empêchera une bonne adhésion tissulaire, tandis qu'une surface trop lisse empêchera toute fixation.
Barres implantaires et armatures vissées
Ces prothèses sont destinées aux cas de remplacement complet de l'arcade dentaire, où toutes les dents doivent être remplacées par une seule barre. Elles sont usinées en titane ou en chrome-cobalt. La barre doit être suffisamment rigide pour supporter l'ensemble des dents de l'arcade tout en s'adaptant à l'anatomie du patient. Il s'agit d'un élément structurel intégré à l'os et aux tissus. Aucune pression n'est exercée.
Prothèses fixes (fraisage pré-fritté) :
Prenons l'exemple de la zircone. Ce matériau est aujourd'hui omniprésent pour les couronnes et les bridges. Cependant, on ne l'usine pas à l'état dur. On le taille à l'état « vert », une matière friable semblable à de la craie, puis on le fritte dans un four jusqu'à obtention de sa densité maximale. Le matériau se rétracte de façon prévisible lors du frittage. La difficulté réside dans la stratégie de trajectoire d'outil. La zircone est fragile à l'état vert. Une trajectoire d'outil inadaptée, une passe trop agressive, et l'écaillage des bords est inévitable. La couronne est alors inutilisable avant même d'entrer dans le four. Il est donc essentiel d'apprendre à programmer spécifiquement pour ce matériau.
Guides et modèles chirurgicaux :
Enfin, les guides chirurgicaux. Ils sont généralement usinés en PEEK ou en PMMA. Le principe est simple : le chirurgien place ce guide sur l’os ou la gencive du patient. Il est muni de manchons métalliques. La fraise traverse ces manchons. Le guide la force à atteindre précisément l’emplacement prévu par le plan numérique. Un écart d’un demi-millimètre seulement peut entraîner un manque de nerf ou une perforation de la corticale buccale lors de l’implantation. L’usinage doit être d’une précision absolue.
Voici donc les principales catégories. Le titane est utilisé pour les implants osseux, la zircone pour les dents visibles et les polymères transparents pour guider l'intervention. Chaque type d'implant requiert une approche différente de la machinerie.
Composants dentaires essentiels fabriqués à partir de plastiques de qualité médicale
Les matériaux plastiques utilisés en dentisterie ne sont pas de simples substituts bon marché. Ce sont des matériaux techniques conçus pour des applications spécifiques. Examinons de plus près les plus importantes.
Polymères temporaires et à long terme :
PMMA (Polyméthacrylate de méthyle)
Le PMMA est omniprésent dans ce secteur. On le retrouve dans les couronnes provisoires posées sur le patient pendant la fabrication de la couronne définitive par le laboratoire. Il entre également dans la composition des bases de prothèses dentaires. On le retrouve même dans les maquettes diagnostiques en cire, permettant au dentiste de montrer au patient le résultat de son futur sourire. Ce matériau s'usine très bien. Il se découpe avec précision, conserve les détails et se polit pour une finition impeccable. Sur le plan esthétique, il peut être teinté pour s'harmoniser avec la gencive ou les dents adjacentes. Il n'est pas adapté aux prothèses permanentes soumises à de fortes contraintes, mais pour les prothèses provisoires et diagnostiques, c'est un matériau incontournable.
PEEK (Polyétheréthercétone)
Le PEEK est différent. Ce matériau est très performant. C'est un polymère qui s'impose de plus en plus dans certaines applications implantaires. Voici pourquoi : le PEEK est flexible, ce qui lui permet d'absorber les forces de mastication différemment du métal rigide. Plus important encore, il est radiotransparent. On peut l'implanter chez un patient et réaliser une radiographie : on voit parfaitement à travers. On peut ainsi vérifier le niveau osseux et rechercher des pathologies sans que le matériau n'obstrue la vue. C'est un atout majeur pour le suivi des patients à long terme. Les piliers et les armatures en PEEK sont de plus en plus courants.
Appareils amovibles :
La fabrication des appareils de contention orthodontiques et des gouttières occlusales est un travail de production à grande échelle. Il s'agit notamment des gouttières nocturnes transparentes pour les personnes souffrant de bruxisme, et des appareils de contention portés après le retrait des bagues. Le matériau doit être suffisamment résistant pour supporter le serrement des dents toute la nuit. Il doit également être suffisamment transparent pour que les patients acceptent de les porter. L'usinage ou le moulage de ces appareils nécessitent un matériau homogène, sans contraintes internes, sous peine de déformation.
Composants auxiliaires :
Les porte-empreintes personnalisés sont une étape discrète mais essentielle. Un porte-empreinte standard, une fois rempli de matériau, peut se déformer, introduisant ainsi une erreur. Un porte-empreinte personnalisé, usiné dans un plastique rigide et indéformable, épouse parfaitement l'arcade dentaire du patient. Aucune déformation. L'empreinte réalisée au laboratoire est d'une précision optimale.
La gamme est donc vaste. Polymères temporaires pour les prothèses provisoires. PEEK haut de gamme pour les cas implantaires complexes. Matériaux transparents pour les gouttières nocturnes. Porte-empreintes rigides pour une précision optimale. Chaque matériau répond à un besoin clinique spécifique.
Comment choisir le bon matériau pour les dispositifs dentaires
Le choix des matériaux en dentisterie n'est pas une simple question théorique. Un mauvais choix et la prothèse se détériore dans la bouche. Voici comment les ingénieurs procèdent concrètement.
Biocompatibilité et certifications
Il faut d'abord tenir compte de la réaction du corps. On ne peut pas administrer n'importe quel produit à un patient en espérant que tout se passe bien. Le nickel pose problème. De nombreuses personnes y sont allergiques. On s'en rend compte à ses dépens lorsque les tissus s'irritent et s'enflamment autour d'une restauration. C'est pourquoi on prescrit constamment du titane de grade 5 ou 23. Le grade 23 est la version la plus pure, avec moins d'oxygène, et donc meilleure pour les implants. Les certifications sont importantes car les organismes de réglementation les exigent. Il vous faut les documents attestant que le matériau est non toxique, hypoallergénique et a été testé.
Résistance mécanique contre esthétique :
C'est là que le jugement clinique rencontre la science des matériaux. Il faut examiner l'emplacement de la pièce.
Les dents postérieures sont très sollicitées. Les molaires broient les aliments avec une force considérable. Pour ces zones, la zircone est idéale. Elle est très résistante et ne s'écaille pas et ne se fissure pas sous la pression. Cependant, elle est opaque et, franchement, elle manque un peu d'éclat.
Les dents antérieures sont faites pour sourire. Les patients souhaitent un résultat naturel. La translucidité est donc essentielle. Le disilicate de lithium laisse passer la lumière comme l'émail naturel. Les blocs multicouches de PMMA aux teintes dégradées imitent à merveille la structure dentaire. En revanche, ces matériaux sont moins résistants que la zircone. On les utilise dans les zones moins sollicitées où la visibilité est primordiale.
Résistance chimique
La bouche est un véritable champ de bataille chimique. La salive y est omniprésente. Les acides alimentaires imprègnent tout. Certains plastiques absorbent l'eau et se dégradent. Certains métaux se corrodent.
L'acier inoxydable convient aux instruments, mais il faut être vigilant quant à sa qualité. Le titane, quant à lui, résiste à la corrosion. Une couche d'oxyde se forme instantanément et protège efficacement les composants sous-jacents. Pour les implants à long terme, il est essentiel de ne prendre aucun risque : on utilise un matériau inerte.
Fabrication
Passons maintenant à la réalité de l'usinage. La découpe du zirconium est extrêmement exigeante pour l'outillage. C'est un matériau abrasif qui use prématurément les fraises. On programme les trajectoires d'outil avec précision pour éviter d'ébrécher ce matériau brut et crayeux. Un usinage trop agressif provoque des fractures d'arêtes. La pièce ne peut alors jamais être frittée.
Pour les plastiques comme le PMMA, le défi est la transparence. Il faut des outils affûtés et des vitesses d'avance et de coupe appropriées. Des outils émoussés créent de la friction, qui génère de la chaleur. La chaleur fait fondre le plastique et laisse une surface opaque au lieu d'être transparente. La pièce est alors de piètre qualité et le dentiste la refuse.
Le choix ne se résume donc pas aux propriétés théoriques du matériau. Il s'agit aussi de son efficacité de coupe, de sa résistance au contact de la bouche et de sa tolérance par l'organisme du patient. Il faut trouver un équilibre entre ces quatre aspects.
Pourquoi externaliser la fabrication de vos dispositifs dentaires ?
Accès aux machines de pointe
Voyez plutôt le coût réel d'exploitation d'un cabinet dentaire moderne. Un tour ou une fraiseuse CNC multiaxes de qualité coûte des centaines de milliers d'euros. Et ce, rien que pour la machine. Il faut aussi l'espace, l'énergie, et un technicien capable de la programmer. Sans oublier que les tolérances dentaires sont extrêmement strictes. On ne travaille pas avec des pièces de bois, on travaille avec une précision micrométrique au niveau des interfaces implantaires.
L'externalisation change la donne. Vous accédez à un tour suisse et à un centre d'usinage cinq axes sans débourser un centime. Vous ne payez ni l'espace ni le contrat de maintenance. Vous ne payez que les pièces. Pour de nombreuses entreprises, c'est ce qui fait la différence entre rentabilité et pertes financières.
Navigation réglementaire
Voici la partie que personne n'apprécie : les audits de la FDA et de l'ISO, la documentation, les exigences de traçabilité.
Si vous n'avez jamais subi d'inspection de la FDA, sachez que c'est une expérience intense. Ils veulent consulter vos dossiers. Ils veulent savoir d'où provient chaque lot de titane. Ils exigent vos données de validation de processus.
Un bon partenaire de fabrication a déjà mis en place ce processus. Il travaille quotidiennement selon les normes ISO 13485. Ses systèmes sont configurés pour répondre aux exigences QSR de la FDA. En collaborant avec lui, vous bénéficiez de cette infrastructure. Vos obligations en matière de conformité diminuent considérablement. Vous n'êtes pas seul face à ces défis. Vous travaillez avec des personnes qui savent déjà ce que l'auditeur attend.
Évolutivité
C'est là l'avantage pratique. Le travail dentaire est particulier car le volume d'activité varie énormément.
Un jour, vous avez besoin d'une seule couronne. Une teinte sur mesure, une anatomie spécifique, un cas unique. Le lendemain, vous avez besoin de mille kits de piliers implantaires pour le lancement d'un système dentaire.
Essayez de faire les deux efficacement avec votre propre équipement. C'est difficile. Soit vous avez des machines dimensionnées pour la production qui restent inutilisées pendant le prototypage, soit vous avez une capacité de prototypage insuffisante pour gérer le volume.
L'externalisation résout ce problème. Votre partenaire absorbe les fluctuations de production. Il utilise les mêmes machines pour la production de kits à grande échelle et la fabrication de kits à couronne unique. Vous commandez simplement ce dont vous avez besoin, quand vous en avez besoin. Le problème de capacité devient le leur, pas le vôtre.
Voilà la réalité. Accès sans investissement initial. Conformité sans complications. Flexibilité des volumes sans machines inactives.
Assurance qualité dans Fabrication de dispositifs médicaux
Parlons de la façon dont on s'assure concrètement de la qualité d'une pièce avant qu'elle ne soit insérée dans la bouche du patient. Il ne s'agit pas de cocher des cases, mais de se confronter à la réalité chirurgicale.
En cours d'inspection
Voici un point souvent négligé. Auparavant, on découpait une pièce, on arrêtait la machine, on la mesurait au pied à coulisse, on espérait que le résultat soit satisfaisant, puis on passait à la suivante. Cette méthode est inapplicable aux tolérances dentaires.
Les machines CNC modernes sont équipées de palpeurs. L'outil entre en contact avec une référence, et la machine connaît sa position exacte. Elle mesure les caractéristiques critiques sans endommager la pièce. Si l'outil s'use de quelques microns, la machine compense automatiquement et ajuste la passe suivante.
Les implants dentaires l'exigent. On parle de tolérances de 10 microns à l'interface entre le pilier et l'implant. C'est moins que l'épaisseur d'un globule rouge. Impossible de garantir une telle précision sans un contrôle automatisé en cours de fabrication. La machine doit s'auto-vérifier en permanence.
Propreté
Considérons maintenant ce qui se trouve à la surface lorsque l'usinage s'arrête.
L'usinage standard utilise de l'huile : fluides de coupe, huiles de coupe et lubrifiants. Cette huile se retrouve partout : sur la pièce, dans les filetages, dans les trous borgnes.
Vous ne pouvez pas expédier cela à un chirurgien.
Pour les dispositifs dentaires, l'usinage sans huile est indispensable. La découpe à sec est privilégiée lorsque cela est possible. Des fluides de coupe spécifiques, éliminables par simple rinçage, sont utilisés. Pour les composants en plastique destinés à un emballage stérile, l'assemblage se fait en salle blanche. Le personnel doit porter des blouses. L'air doit être filtré et le contrôle du nombre de particules par mètre cube effectué.
La raison est simple. Si des résidus subsistent sur la pièce après stérilisation, ces résidus s'y fixent par la cuisson. Ils pénètrent ensuite dans les tissus, provoquant une réaction inflammatoire.
Traçabilité
Enfin, vous devez savoir d'où vient chaque chose.
Un lot de titane arrive accompagné d'un certificat d'usine. Ce certificat atteste de la conformité de la composition chimique et des propriétés mécaniques. Le matériau est ensuite découpé en ébauches. Ces ébauches deviendront des implants. Ces implants sont enfin conditionnés et stérilisés.
Si un problème survient deux ans plus tard, il faut remonter à la source. De quel lot de matières premières cet implant est-il issu ? Quel était le numéro du traitement thermique ? Quels étaient les paramètres d’usinage ?
Ces systèmes ne sont plus optionnels. Les organismes de réglementation exigent une traçabilité complète, des matières premières au dispositif stérile fini. Chaque étape doit être documentée et chaque transfert validé.
Ce n'est pas un travail passionnant. Mais lorsqu'un chirurgien appelle pour se renseigner sur la réaction d'un patient, il vaut mieux avoir les réponses. C'est précisément ce que permettent ces systèmes.
Conclusion
La dentisterie numérique a révolutionné la conception des dispositifs médicaux. Les fichiers sont transférés instantanément. Les scans capturent des détails invisibles avec les empreintes. Les logiciels sont de plus en plus performants.
Mais voilà le problème : un beau fichier de conception ne sert à rien si on le laisse sur un serveur. Il doit se transformer en une pièce physique adaptée à un vrai patient. C’est là que la fabrication de précision entre en jeu. Les machines-outils, la connaissance des matériaux, les systèmes de qualité : tout cela doit fonctionner de concert.
L'industrie progresse grâce à la convergence de ces deux mondes : le numérique et le physique, la conception et l'usinage.
Ce qui distingue souvent les dispositifs performants des dispositifs défaillants tient à un seul facteur : le partenaire de fabrication. Un bon fabricant ne se contente pas de découper des pièces selon les plans. Il comprend les exigences de conception pour une utilisation clinique optimale. Il sait respecter les tolérances critiques. Il dispose des systèmes nécessaires pour garantir la conformité de chaque pièce.
Prêt à fabriquer votre prochain dispositif dentaire avec NOBLE ?
Nos compétences clés : L'excellence dans le travail du métal et du plastique
Notre activité se divise en deux volets : le métal et le plastique. Nous traitons les deux en interne avec l’équipement adapté.
Fabrication de métaux
Usinage suisse pour petites pièces complexes. Fraisage multiaxes pour composants aux géométries précises. Rectification sans centre pour une circularité parfaite.
Matériaux conformes aux normes médicales. Titane grade 5 et 23. Acier inoxydable 17-4 et 316L. Chrome cobalt pour une meilleure résistance à l'usure.
Fabrication de plastique
Moulage par injection pour les grandes séries. Usinage CNC pour des tolérances serrées. Thermoformage pour les pièces fines comme les dispositifs de retenue.
Ce sont les polymères qui comptent. Le PEEK pour les hautes performances. Le PMMA pour les solutions temporaires. Le polycarbonate pour la résistance aux chocs et la transparence. L'Ultem pour la durabilité en autoclave.
Certifié pour la qualité : ISO 13485 et ISO 9001
La norme ISO 9001 garantit le bon fonctionnement de nos systèmes. La norme ISO 13485, plus exigeante, est la norme médicale. Elle est axée sur les risques et la traçabilité.
Ce que cela signifie pour vous
- Chaque lot de matériaux est suivi depuis la matière première jusqu'à la pièce finie.
- Contrôle des procédés. La validation IQ/OQ/PQ signifie que la partie un correspond à la partie dix mille.
- Gestion des risques. Des protocoles de contamination et de sécurité, pas seulement de la paperasserie.
Secteurs d'activité que nous desservons : Au-delà du fauteuil dentaire
- Dentaire: Composants d'implants, piliers, brackets orthodontiques, instruments chirurgicaux.
- Orthopédique: Vis à os, plaques, guides de coupe.
- Dispositifs chirurgicaux : Poignées, trocarts, composants pour instruments mini-invasifs.
- Livraison de produits pharmaceutiques : Pièces détachées pour inhalateurs, mécanismes d'auto-injecteurs.
Le point commun à tous ces projets est simple : la précision est essentielle. Peu importe la destination finale de la pièce, elle doit être irréprochable. C'est notre métier.
QFP
Pouvez-vous gérer à la fois les prototypes/petites séries et la production en grande série ?
Oui, tout à fait. Voici comment nous procédons généralement. Pour les prototypes et les premiers lots de ponts, l'usinage CNC est la solution idéale. Pas d'outillage rigide, un délai de production rapide et une grande facilité d'ajustement de la conception. Une fois la validation effectuée et la production à grande échelle prête, nous pouvons transférer les pièces conformes vers le moulage par injection à grande échelle ou la production CNC multibroches. C'est à ce stade que le coût unitaire diminue considérablement.
Comment fonctionne le DFM (Design for Manufacturing) pour les dispositifs dentaires ?
C'est très simple. Notre équipe d'ingénieurs examinera votre modèle 3D avant toute découpe de métal ou moulage de plastique. Pour les pièces en titane ou en acier inoxydable, nous pourrions suggérer de légères modifications du filetage ou des rayons internes. Ces modifications n'affectent en rien le fonctionnement, mais elles contribuent à prolonger la durée de vie de l'outil. Concernant les pièces en plastique, nous vérifions l'épaisseur des parois et l'emplacement des points d'injection. Nous veillons à éviter les retassures dues à l'épaississement du plastique, ainsi que les déformations liées à un refroidissement irrégulier. En apportant de petites corrections dès le départ, vous pouvez éviter des problèmes plus importants par la suite.
Comment prévenir la contamination ou les défauts de surface sur le titane usiné ?
Le titane est un métal délicat, très sensible à la contamination. Nous disposons de cellules d'usinage dédiées aux matériaux médicaux, ce qui élimine tout risque de contamination croisée avec d'autres métaux. Nous utilisons des fluides de coupe spéciaux qui nettoient la surface sans laisser de résidus. Après l'usinage, nous procédons à une passivation par bain d'acide, qui élimine les particules de fer libres et restaure la couche d'oxyde protectrice naturelle. La pièce ainsi obtenue est propre et stable.
Comment s'assurer que ses pièces métalliques sont exemptes de bavures ?
Nous n'acceptons aucune brûlure en dentisterie. Une arête vive à l'intérieur de la bouche d'un patient peut provoquer des blessures ou favoriser la prolifération bactérienne. Nous abordons ce problème sous différents angles. L'ébavurage par commande numérique fait partie intégrante du cycle d'usinage. Ensuite, les pièces subissent un processus de trituration ou d'électropolissage afin d'éliminer toute aspérité microscopique. Enfin, chaque pièce est examinée au microscope. Nous inspectons minutieusement chaque arête critique. Si nous détectons une bavure, la pièce est immédiatement écartée.
Qu'est-ce que le PEEK et pourquoi est-il utilisé dans la fabrication de produits dentaires ?
PEEK signifie polyétheréthercétone. C'est un thermoplastique haute performance qui connaît un essor considérable dans le secteur dentaire. Deux raisons principales expliquent ce succès. Premièrement, sa flexibilité. Utilisé comme armature d'implant, il peut servir d'amortisseur. Les forces de mastication ne se transmettent pas de la même manière à travers un métal rigide. Deuxièmement, sa radiotransparence. Sur une radiographie, le PEEK devient invisible. On peut ainsi visualiser l'os, les pathologies, tout ce que le matériau masquerait autrement. De plus, sa biocompatibilité est un atout majeur. Cette combinaison est difficile à égaler.
Quelle est la différence entre les guides chirurgicaux usinés et moulés ?
La différence réside dans leur fabrication et le volume de production optimal. Les guides usinés sont taillés dans un bloc de polymère. Cela garantit une très grande précision. C'est la solution idéale pour les guides sur mesure, adaptés à chaque patient, car chaque cas est unique. Les guides sont fabriqués par moulage par injection. L'outillage représente un investissement initial important. Cependant, une fois cet outillage réalisé, le temps de cycle par unité est considérablement réduit. Cette méthode est particulièrement adaptée aux pièces standard, comme les poignées universelles ou les manchons destinés aux guides, pour lesquelles des milliers d'exemplaires identiques sont nécessaires.
Les plastiques que vous utilisez sont-ils stérilisables ?
Oui, mais il faut adapter le matériau à la méthode, n'est-ce pas ? Nous utilisons des polymères spéciaux de qualité médicale, conçus pour la stérilisation. Certains matériaux conviennent à l'autoclave à vapeur. D'autres nécessitent de l'oxyde d'éthylène. Certains résistent aux rayons gamma. L'essentiel est de savoir quels matériaux sont les plus adaptés à quelles méthodes. Nous vous aiderons à choisir la bonne combinaison pour que la pièce soit stérile et intacte, à chaque fois.
