Metalinjektionsstøbning (MIM) er en avanceret næsten-net-form fremstillingsteknologi, der integrerer pulvermetallurgi og plastinjektionsstøbning i dybden. Med sin kernefordel at kunne opnå storstilet og højpræcisionsproduktion af komplekse metaldele er det blevet et vigtigt valg til at erstatte traditionelle skære-, støbe- og smedeprocesser i moderne fremstilling.

Denne teknologi danner direkte metalprodukter med høj dimensionsnøjagtighed og komplekse strukturer ved at blande metalpulver med bindemidler for at lave foder og derefter gennem sprøjtestøbning, afglasering, sintring og andre processer.

 

Hvad er metalsprøjtestøbning

Kernen i metalinjektionsstøbning (MIM) er at blande ultrafint metalpulver med et termoplastisk bindemiddel i et specifikt forhold og derefter, gennem blanding og granulering, producere et råmateriale med god fluiditet og plasticitet. Råmaterialet injiceres i hulrummet i en præcisionsform under højt tryk for at danne et grønt legeme ved at simulere plastinjektionsstøbningsprocessen, og derefter fjernes bindemidlet i det grønne legeme gennem en afglaseringsproces.

Endelig, gennem højtemperatursintring, gennemgår metalpulverpartiklerne metallurgisk binding og fortætning, hvilket i sidste ende opnår metalkomponenter med høj præcision og komplekse former tæt på den teoretiske densitet.

Essensen af ​​MIM-processen er at opnå masseproduktion af metalprodukter gennem plaststøbningsteknologi, der kombinerer pulvermetallurgiens metalmaterialeegenskaber med procesfleksibiliteten ved plastsprøjtestøbning. Dens kerneegenskaber afspejles i tre aspekter:

1. Høj formningsfrihedDen kan danne komplekse tredimensionelle strukturer med sidehuller, indvendige gevind, tværgående huller og tynde vægge (> 0.3 mm) og kan opnå integreret formning med flere komponenter, hvilket reducerer efterfølgende montering processer.
2. Høj dimensionel nøjagtighedDen færdige produkts dimensionstolerance kan kontrolleres inden for ±0.3%, og overfladeruheden Ra er ≤1.6 μm. Det tilhører den næsten-netto-formningsproces, hvilket reducerer omkostningerne ved finforarbejdning betydeligt.
3. Stærk materialekompatibilitetSom svar på kravene fra industriel masseproduktion kan basismetalmaterialer som rustfrit stål, kulstofstål, kobber og kobberlegeringer alle opnå moden MIM-proceskompatibilitet, og de mekaniske egenskaber af de færdige produkter kan sammenlignes med smedegods.

MIM-processens funktionsprincip

Hele produktionsprocessen for MIM omfatter fem nøgletrin: materialeforberedelse, sprøjtestøbning, affedtning, sintring og efterbehandling. God kontrol over procesindstillingerne bestemmer størrelsen, kvaliteten og overfladefinishen af ​​det endelige produkt.

Kernelogikken i hele processen er "dannelse af metalpulver gennem bindemiddel og derefter komprimering af metalpulveret gennem afglasering og sintring". For almindeligt anvendte materialer som rustfrit stål, kulstofstål og kobber er procesparametrene for hvert trin blevet standardiseret. Det specifikke arbejdsprincip og de vigtigste operationer er som følger:

(1) Fodringsforberedelse

Foderforberedelse blander hovedsageligt meget små metalpulvere (rustfrit stål, kulstofstål, kobber) og bindemidler sammen. Vi laver dem til små korn. Disse korn er stabile, lette at forme og jævne. De leverer kvalificerede materialer til sprøjtestøbning.

1. Råvareprocent:

Metalpulver er 75-85% volumenprocent. Bindemiddel er 15-25%.

Bindemidlet består normalt af basismaterialer som polyethylen (PE) og polypropylen (PP), phthalat-blødgørere og stearinsyre-smøremidler. Forholdet justeres i henhold til metalpulverets egenskaber.

2. Opvarmning og blanding:

Kom metalpulveret og bindemidlet i en mixer. Varm det op og bland det ved 150-200 °C. Bindemidlet smelter helt og dækker pulveret jævnt. Dette danner en ensartet blanding og forhindrer pulveret i at klumpe.

3. Granulering og sigtning:

Afkøl det blandede smeltede materiale. Knus og sigt det derefter. Lav granulære tilførsler på 2-5 mm. Dette sikrer, at injektionsmaskinen fungerer korrekt.

(2) sprøjtestøbning

Kernen i sprøjtestøbning er at blødgøre materialet ved hjælp af høj temperatur og højt tryk og fylde formhulrummet. Efter afkøling og størkning fjernes formen for at opnå det grønne legeme, som er egnet til materialer som rustfrit stål, kulstofstål og kobber.

1. Fodring af blødgøring:

Tilsæt det granulære materiale til injektionsmaskinen. Varm det op mellem 160℃ og 220℃. Det vil smelte og flyde let.

2. Højtryksindsprøjtning:

Det flydende materiale sprøjtes ind i formen under et højt tryk på 50-200 MPa. Formen skal designes på forhånd baseret på metallets sintringskrympningshastighed med en reserveret krympningstillæg.

3. Afkøling og afformning:

Smelten afkøles til stuetemperatur. Bindemidlet hærder og danner formen. Afkøling tager mindst 3 minutter. Hurtig afkøling kan forårsage revner.

(3) Affedtning

Affedtning er processen med at fjerne bindemidlet fra det grønne legeme for at opnå et porøst, affedtet grønt legeme med en vis styrke, der forbereder den efterfølgende sintring.

Kerneproblemet ved afglasering ligger i at kontrollere bindemidlets fordampningshastighed. Hvis det forsvinder for hurtigt, vil der dannes tryk inde i det grønne legeme. Dette fører til revner og bobler. Så vi er nødt til at fjerne det langsomt. I industrien anvendes rustfrit stål, kulstofstål og kobber normalt med en blanding af opløsningsmiddelaffedtning og termisk affedtning.

1. Affedtning med opløsningsmiddel:

Læg det grønne legeme i blød i ethanol eller acetone. Dette fjerner de opløselige dele af bindemidlet. Det danner små porer. Disse porer fungerer som kanaler for varm affedtning. Det resterende bindemiddel skal være under 10%.

2. Varm affedtning:

Placer det forbehandlede grønne legeme i en ovn. Varm det langsomt op til 200-400℃. Opvarmningshastigheden skal være 5℃ pr. minut eller lavere. Det resterende bindemiddel vil blive til gas og forsvinde. Hele processen bruger en nitrogenatmosfære. Dette beskytter kulstofstål og kobber mod oxidation.

3. Inspektion efter affedtning:

Test mængden af ​​resterende bindemiddel. Den må ikke overstige 0.5%. Kontroller, om delen er i god stand. Bortskaf ukvalificerede produkter. De vil forringe sintringsresultatet.

(4) Sintring

Kernen i sintring er at placere det affedtede emne i en højtemperatursintringsovn og opvarme det til 85%-90% af metalmaterialets smeltepunkt, hvilket får metalpulverpartiklerne til at gennemgå atomdiffusion, metallurgisk binding og omkrystallisation, hvorved porerne gradvist lukkes for at opnå densificering og i sidste ende opnås et metalprodukt med en densitet tæt på det teoretiske niveau.

For de tre almindeligt anvendte materialer rustfrit stål, kulstofstål og kobber er der udarbejdet klare standarder for sintringsprocesparametre. De specifikke nøgleoperationer er som følger:

1. Sintringsatmosfære:

Til rustfrit stål anvendes en atmosfære af hydrogen eller dekomponeret ammoniak (antioxidation); til kulstofstål anvendes en blandet atmosfære af nitrogen og hydrogen; til kobber anvendes en ren nitrogenatmosfære for at forhindre materialeoxidation eller dannelse af sprøde forbindelser ved høje temperaturer.

2. Kerneparametre:

Sintringstemperatur for rustfrit stål: 1300-1350 ℃, holdetid 2-3 timer; sintringstemperatur for kulstofstål: 1250-1300 ℃, holdetid 1.5-2.5 timer; sintringstemperatur for kobber: 850-950 ℃, holdetid 1-2 timer. Opvarmningshastigheden styres til 2-5 ℃/min.

3. Fortætningseffekt:

Efter sintring kan densiteten af ​​rustfrit stål, kulstofstål og kobberprodukter nå 95%-98% (tæt på den teoretiske densitet), med ensartet mikrostruktur og mekaniske egenskaber, der kan sammenlignes med smedegods.

(5) Efterbehandling

Kernen i efterbehandlingen er at foretage præcisionskorrektioner og forbedringer af ydeevnen af ​​de sintrede færdige produkter baseret på produkternes anvendelseskrav for at opfylde de endelige anvendelseskrav. For rustfrit stål, kulstofstål og kobberprodukter omfatter efterbehandlingsmetoderne primært varmebehandling, overfladebehandling og præcisionsbearbejdning, og processens tilpasningsevne er stærk.

1. Varmebehandling:

Vi opvarmer og bearbejder kulstofstål med bratkøling og anløbning. Dette øger dets hårdhed og slidstyrke. Vi behandler rustfrit stål med opløsningsældning. Dette øger dets korrosionsbestandighed og styrke. Vi udgløder kobber for at gøre det mere plastisk og forbedre dets elektriske ledningsevne.

2. Overfladebehandling:

Vi udfører forskellige overfladebehandlinger efter behov. Disse omfatter polering (Ra≤0.8μm), sandblæsning og belægning af zink eller nikkel for at modstå korrosion. Vi bruger oxidationsbehandling til at beskytte kobberprodukter.

3. Præcisionsbearbejdning:

Vi udfører en smule skæring på højpræcisionsdele som gevindhuller og positioneringshuller. Vi kontrollerer størrelsestolerancen inden for ±0.01 mm. Dette opfylder monteringsbehovene.

4. Formgivning:

Vi bruger koldformning på produkter, der ændrer form en smule efter sintring. Dette bringer deres korrekte størrelse tilbage.

Kernematerialet til MIM

• Metalsprøjtestøbning bruger disse materialer:
• Rustfrit stål (SS): Det har stor korrosionsbestandighed og mekanisk styrke. Det er meget anvendt i bil-, medicinal- og luftfartsindustrien. Disse industrier har brug for produkter, der er holdbare og fungerer godt i barske miljøer.
• Kulstål (CS): Det bruges til dele, der kræver høj styrke og hårdhed. Det er billigt og nyttigt. Det bruges i mange industrier, såsom gear, fastgørelseselementer og bildele.
• Kobolt-krom (Co-Cr): Det er stærkt, slidstærkt og korrosionsbestandigt. Det anvendes i vid udstrækning i medicinske implantater og kirurgiske værktøjer. Disse områder kræver produkter med meget høj pålidelighed.
• M2 værktøjsstål: M2 værktøjsstål fungerer godt i MIM til fremstilling af stærke værktøjer og forme. Det har høj hårdhed, god sejhed og stor slidstyrke. Det bruges i vid udstrækning til skæreværktøjer og industrielle dele under høj belastning.
• Titanium (Ti): Titanium er populært i MIM på grund af dets lette vægt, høje styrke og korrosionsbestandighed. Afbinding og sintring skal kontrolleres omhyggeligt for at beskytte dets egenskaber. Det er meget udbredt inden for luftfart, medicin og sportsudstyrsindustrien.
• Kobber: Kobber kan bearbejdes med MIM-teknologi. Men det kræver meget præcis kontrol af sintringsatmosfæren. Så dets anvendelse er mere begrænset end stål- og nikkellegeringer.
• Nikkellegeringer (Inconel): Nikkellegeringer er gode ved høje temperaturer og høj styrke. De anvendes i vid udstrækning inden for luftfart, energi og kemiske områder. Disse industrier arbejder ofte under ekstreme forhold.
• 6061 aluminiumlegering: 6061 aluminium kan bruges med MIM med speciel teknologi. Men denne metode er ikke almindelig. Aluminium kræver særlige sintringsforhold.
• 7075 aluminiumlegering: 7075 aluminium kan produceres ved MIM under særlige forhold. Men det er ikke bredt anvendt. Det kræver ikke-standard sintringsindstillinger.
• Jern-kulstoflegeringer: Jern-kulstoflegeringer producerer dele med høj styrke og god bearbejdelighed. De bruges i bilindustrien og den generelle industri. De fremstiller dele som ventiler og gear.

Fordele og ulemper ved MIM

MIM-processen er med sine fordele ved moden teknologi, bred tilpasningsevne og høj masseproduktionseffektivitet blevet mainstream-teknologien til produktion af små og komplekse metaldele. På grund af begrænsninger i råmaterialeegenskaber, procesforbindelser og udstyrskrav har den dog stadig visse begrænsninger.

Både dens fordele og ulemper er stærkt korreleret med produktionsscenarier med store mængder, små størrelser og komplekse strukturer. I sådanne scenarier er dens fordele betydelige, mens dens begrænsninger gradvist kan overvindes gennem procesoptimering og standardiseret kontrol, som følger:

(1) Fordele

1. Den har en høj grad af støbefrihed og kan opnå integreret masseproduktion af komplekse strukturer

Dette er den centrale fordel ved MIM-processen. Den kan danne komplekse strukturer, der er vanskelige at bearbejde ved traditionel skæring, støbning og smedning, herunder små metaldele med sidehuller, indvendige gevind, tværgående huller og tynde vægge (> 0.3 mm), og kan opnå integreret flerkomponentformning, hvilket reducerer efterfølgende samleprocesser.

For eksempel dannes den komplekse snap-on-struktur af elektroniske stik i rustfrit stål i én arbejdsgang gennem MIM-processen, hvilket øger produktionseffektiviteten med mere end 50 % sammenlignet med den traditionelle samleproces.

2. Den har en høj materialeudnyttelsesgrad og en betydelig omkostningsfordel i masseproduktion

Materialeudnyttelsesgraden for MIM-processen kan nå over 98 %, hvilket er meget højere end ved traditionel skæreproces (30 %-50 %). Især for masseproducerede materialer som kulstofstål, rustfrit stål og kobber reducerer det råmaterialespild betydeligt.

Samtidig kan denne proces opnå automatiseret masseproduktion. Anvendelsen af ​​forme med flere kaviteter reducerer prisen pr. styk betydeligt, efterhånden som produktionen stiger. For produkter med en årlig produktion på over 100,000 stykker er prisen 30 % til 50 % lavere end ved præcisionsskærebehandling.

3. Kernematerialeteknologien er moden, og det færdige produkts ydeevne er stabil og justerbar.

MIM-processen for de tre kernematerialer rustfrit stål, kulstofstål og kobber er blevet fuldt standardiseret. Parametrene for hvert led, såsom pulverforberedelse, tilførsel og blanding, afglasering og sintring, er klare, og udbyttet af færdige produkter kan nå over 95%.

Desuden kan de færdige produkters ydeevne reguleres gennem varmebehandling. For eksempel forbedres hårdheden af ​​kulstofstål betydeligt efter bratkøling og anløbning, korrosionsbestandigheden af ​​rustfrit stål forbedres efter opløsningsældning, og plasticiteten og den elektriske ledningsevne af kobber optimeres efter udglødning, hvilket opfylder ydeevnekravene inden for forskellige områder.

4. Høj dimensionsnøjagtighed og næsten-netformning reducerer finbearbejdning

Den færdige produkts dimensionstolerance kan kontrolleres inden for ±0.3%, og overfladeruheden Ra er < 1.6 μm. For rustfrit stål, kulstofstål og kobberprodukter kræves kun en lille mængde finbearbejdning til højpræcisionsdele, eller slet ingen bearbejdning, hvilket reducerer omkostningerne ved finbearbejdning betydeligt.

I modsætning hertil er tolerancen for traditionel metalstøbning ±1%-2%, hvilket kræver et stort antal fine bearbejdningsprocedurer.

5. Udstyret og processen har stærk tilpasningsevne og er nemme at opgradere produktionslinjen med

MIM-produktionsudstyr kan modificeres en smule baseret på plastsprøjtestøbningsudstyr, og procesparametrene for rustfrit stål, kulstofstål og kobber behøver ikke at blive justeret væsentligt. Traditionelle hardwareforarbejdningsvirksomheder kan hurtigt opgradere deres produktionslinjer med lave investeringsomkostninger og hurtige afkast.

(2) Ulemper

Der er begrænsninger på produktets størrelse og vægtykkelse.

1. På grund af begrænsningerne ved sprøjtestøbeudstyr og sintringsovne er MIM-processen egnet til fremstilling af små, tyndvæggede metaldele. Generelt er produktets maksimale størrelse < 100 mm, vægten < 50 g, og vægtykkelsen er > 0.3 mm.

For store (> 200 mm) og tykvæggede (> 10 mm) rustfrie stål-, kulstofstål- og kobberprodukter er der tilbøjelighed til at forekomme defekter som ujævn sintring, lav densitet og deformation, hvilket gør det vanskeligt at sikre ensartet ydeevne.

2. Deglaserings- og sintringscyklussen er lang, og den samlede produktionseffektivitet er lavere end for plastsprøjtestøbning.

MIM-processens afglaseringscyklus varer normalt 8 til 24 timer, og sintringscyklussen varer 1 til 3 timer, hvilket er meget længere end ved sprøjtestøbning af plast (fra flere sekunder til flere minutter).

Selv for kobberprodukter med relativt lave sintringstemperaturer er den samlede procescyklus stadig længere end for traditionel trykstøbning, hvilket i et vist omfang påvirker produktionseffektiviteten.

3. Sintringskrympningshastigheden er stor, og det er vanskeligt at kontrollere størrelsen

Sintringskrympningsraten for MIM-produkter fremstillet af rustfrit stål, kulstofstål og kobber er 14%-20%, hvilket er meget højere end for metalstøbning (< 5%). Selv den mindste udsving i sintringskrympningsraten kan føre til dimensionelle afvigelser i de færdige produkter.

Derfor er det nødvendigt præcist at kontrollere flere led, såsom pulverkarakteristika, tilførselsensartethed og sintringstemperatur, hvilket stiller høje krav til processtyring.

4. Formomkostningerne er høje, hvilket gør den velegnet til masseproduktion

Formene til MIM-processen er præcisionsforme, der skal designes separat baseret på sintringskrympningshastigheden for forskellige materialer. Formmaterialerne er normalt støbestål af høj kvalitet med høje krav til bearbejdningsnøjagtighed. Formudviklingsomkostningerne er høje, og cyklussen er lang (1-2 måneder).

Ved produktion i små serier med en årlig produktion på under 10,000 stk. fordeles omkostningerne til forme på hvert enkelt produkt, hvilket vil føre til en relativt høj samlet omkostning.

Faktorer, der påvirker MIM's ydeevne

MIM's produktpræstation påvirkes i vid udstrækning af fire dimensioner af faktorer: råmaterialeegenskaber, procesparametre, udstyrets præcision og processtyring. De specifikke kernepåvirkende faktorer og virkningsmekanismer for de fire dimensioner er som følger:

(1) Råvareegenskaber

Råmaterialernes egenskaber omfatter metalpulvere og bindemidler. Blandt disse er metalpulverenes egenskaber de mest afgørende faktorer, mens bindemidlernes egenskaber påvirker stabiliteten af ​​formningsprocessen.

1. Metalpulver har flere nøgleegenskaber:

partikelstørrelse, form, iltindhold og kulstofindhold for kulstofstål.

Hvis partiklerne er for store, vil fødematerialet ikke flyde godt, og det sintrede produkt vil ikke være tæt.

For meget ilt vil skabe hårde urenheder under sintringen. Det gør produktet mindre stærkt og sejt.

Hvis kulstofindholdet i kulstofstål er forkert, vil hårdheden efter varmebehandling ikke være stabil.

2. Bindemidlets egenskaber:

Bindemidlets formel, flydeevne og fjernelighed påvirker tilførslen, det grønne legeme og afglaseringsresultatet.

Hvis der er for lidt blødgører, bliver råmaterialet hårdt. Det kan nemt blokere formen under injektionen. For meget smøremiddel gør det grønne legeme svagt. Det går let i stykker, når vi tager det ud af formen. Resterende bindemiddel forårsager huller og bobler efter sintring.

(2) Procesparametre

De primære procesindstillinger for MIM er injektion, afglasering og sintring. Forskellige materialer har deres egne kontrolområder. Vi skal holde fejlen inden for ±5%.

1. Parametre for sprøjtestøbning:

Temperatur, tryk og holdetid påvirker densiteten og kvaliteten af ​​det grønne legeme. Lav temperatur gør, at materialet ikke fylder formen ordentligt. Lavt tryk forårsager huller og buler i det grønne legeme. Kort holdetid skaber indre spændinger. Emnet vil let ændre form efter sintring.

2. Affedtningsparametre:

Affedtningshastighed, affedtningstemperatur og affedtningsatmosfære er nøglen. Hvis temperaturen stiger for meget, fordamper bindemidlet hurtigt. Dette får det grønne legeme til at revne og boble. Affedtning i luft kan oxidere rustfrit stål, kulstofstål og kobberpulver. Dette vil påvirke sintringsresultatet.

3. Sintringsparametre:

Sintringstemperatur, holdetid og atmosfære er de vigtigste faktorer. De bestemmer densiteten og styrken af ​​det endelige produkt.

Lav temperatur fører til utilstrækkelig atomdiffusion og lav densitet. For høje temperaturer fører til kornvækst og et fald i sejhed. Hvis sintringsatmosfæren er forkert, kan metallet oxidere eller danne sprøde materialer.

(3) Udstyrsnøjagtighed

MIM-processen kræver udstyr med høj nøjagtighed og stabilt udstyr. Fejl i udstyret vil ændre procesparametrene. Dette vil påvirke produkternes kvalitet. Nøgleudstyr omfatter injektionsmaskiner, affedtningsovne og sintringsovne.

1. Sprøjtestøbemaskine:

Skruens trykreguleringsnøjagtighed og temperaturreguleringsnøjagtighed påvirker direkte ensartetheden af ​​​​plastificeringen af ​​​​fodringen.

2. Sinterovn:

Selv temperatur- og præcis atmosfærekontrol er meget vigtig.

3. Testudstyr:

Præcise testmaskiner påvirker nøjagtigheden af ​​materiale- og produkttests. De giver nyttige data til forbedring af produktionsprocessen.

Anvendelserne af MIM-teknologi

MIM-processen, med dens fordele ved moden teknologi, kontrollerbare omkostninger og høj masseproduktionseffektivitet, er blevet bredt anvendt inden for en række industrielle områder såsom forbrugerelektronik, bilproduktion, hardwareværktøjer, elektroniske og elektriske apparater, generelle maskiner og medicinsk udstyr.

(1) Forbrugerelektronik

Forbrugerelektronik er det mest modne anvendelsesområde for MIM-teknologi. Kernekravene er præcision, miniaturisering, korrosionsbestandighed og godt udseende. Produkterne er hovedsageligt mikrokomplekse dele med dimensioner fra 1 til 10 mm. Typiske produkter omfatter SIM-kortholdere, kamerabeslag, Type-C-grænsefladekomponenter osv.

(2) Bilproduktion

Bilproduktion er et vigtigt anvendelsesområde for MIM-teknologi. Kernekravene er høj styrke, slidstyrke, høj temperaturbestandighed, elektrisk ledningsevne og stabil serieproduktion. Produkterne dækker små præcisionsdele til bilers strømforsyningssystemer, elektroniske systemer og sikkerhedssystemer, såsom ABS-ventilhuse, batteristik og præcisionsgear til elektroniske styresystemer.

(3) Værktøj

Værktøjsindustrien er det centrale anvendelsesscenarie for MIM-processen i kulstofstål. Kernekravene er lave omkostninger, høj styrke og slidstyrke. Produkterne er primært små værktøjstilbehør, såsom roterende sakseaksler, skruenøgleklemmer, fastgørelseselementer til universalknive osv. Der er ingen særlige krav til korrosionsbestandighed.

(4) Elektronik- og elektroteknik

Kernekravene inden for elektronik og elektroteknik er høj elektrisk ledningsevne, høj termisk ledningsevne og præcision. Anvendelserne omfatter tilslutningsterminaler, transformerkerner, køleplader osv.

(5) Medicinsk udstyr

Medicinsk udstyr har ekstremt høje krav til korrosionsbestandighed, biokompatibilitet og præcision af produkter. Det er det centrale anvendelsesscenarie for 316L rustfrit stål MIM-processen, såsom minimalt invasive kirurgiske instrumenttænger, hæmostatiske klemmer, tilbehør til dentalinstrumenter osv.

 

Sammenligning mellem MIM og andre typer af sprøjtestøbning

Sammenligningsdimension	MIM	Støbning af plast	Formning af metalstøbning
Formningsmateriale	Ultrafint pulver i rustfrit stål/kulstofstål/kobber + bindemiddel	Termoplastisk/termohærdende plast	Primært smeltet aluminiumlegering/zinklegering/magnesiumlegering
Formningsnøjagtighed	Høj, med en tolerance inden for ±0.3%, og en glat overflade	Høj tolerance ±0.1%-0.5%, nem at skabe fine teksturer	Medium, tolerance ±1%-2%, kræver efterfølgende efterbehandling
Dannelseskompleksitet	Det kan bruges til at lave komplekse og små strukturer såsom tyndvæggede, mikroperforerede og indvendigt gevindskårne	Den kan bruges til komplekse strukturer, og trækvinklen skal tages i betragtning.	Velegnet til simple strukturer og vanskeligt formbare, fine og komplekse elementer
Produktets ydeevne	Metalegenskaber: høj styrke, varmebestandighed, korrosionsbestandighed/elektrisk ledningsevne	Den er let og isolerende, men har dårlig styrke og temperaturbestandighed	Metalliske egenskaber: Middel styrke, med få mikroporedefekter
Materialeudnyttelsesgrad	Over 98%, næsten nettoformet, med meget lidt affald	Mere end 95% af affaldet kan genbruges direkte	80% til 90%, med en masse afskalning på spjældet, hvilket kræver omsmeltning og genbrug

Ud fra sammenligningen kan vi tydeligt forstå dem. Plastindsprøjtning bruges til masseproducerede plastprodukter. Metalstøbning bruges til mellemstore og store simple dele. MIM er den mest velegnede til små og komplekse metaldele. Det er en avanceret fremstillingsteknologi.

Konklusion

Kerneværdien af ​​MIM-processen ligger i at løse problemet med masseproduktion af små, komplekse og præcise metaldele, der er vanskelige at opnå med traditionelle fremstillingsprocesser, og i at udfylde det tekniske hul i traditionelle skære-, støbnings- og trykstøbningsprocesser.

Denne proces, med dens kernefordele i formgivningsfrihed, høj dimensionsnøjagtighed, høj materialeudnyttelsesgrad og fremragende mekaniske egenskaber ved det færdige produkt, kombinerer egenskaberne ved modne processer, kontrollerbare omkostninger og bred tilpasningsevne til forskellige materialer.

Det er blevet den vigtigste masseproduktionsteknologi inden for en række områder såsom forbrugerelektronik, bilproduktion, hardwareværktøjer og elektroniske og elektriske apparater. Det er en avanceret produktionsteknologi, der kombinerer teknologisk innovation, procesmodenhed og markedsmæssig anvendelighed.

Hvorfor vælge Noble som din MIM-producent

NOBLE er din pålidelige one-stop-løsning til skræddersyet produktion. Fra prototypedesign til fremstilling, gennem enorme produktionsressourcer, passende teknologi, strømlinede processer, ekspertvejledning og en perfekt kvalitetsinspektionsproces, kan vi gøre dine ideer til virkelighed.

Du kan få øjeblikkelige online tilbud på metalsprøjtestøbte dele fra hurtig prototyping til produktion. Dine metalsprøjtestøbningsprojekter kan optimeres med hensyn til leveringstider og omkostninger ved hjælp af vores produktionsløsninger. NOBLE kan hjælpe dig med at fremstille dine metalsprøjtestøbte dele efter behov i højeste kvalitet.

NOBLEs specialfremstillede metalsprøjtestøbningstjenester er ideelle til fremstilling af støbte dele af høj kvalitet til konkurrencedygtige priser med hurtige leveringstider, fra metalprototyping til produktionsstøbning. Betydelige produktionsfaciliteter med kraftfulde præcisionsmaskiner sikrer, at de samme støbeværktøjer bruges til at skabe kompatible dele. Endnu bedre tilbyder vi gratis ekspertkonsultation ved hver metalsprøjtestøbningsordre, herunder rådgivning om støbeformdesign, valg af materiale og finish til slutbrug samt forsendelsesmetoder.

Ofte stillede spørgsmål

1. Hvilke nøglekrav skal MIM-metalpulvere opfylde?

Partikelstørrelse 10-45 μm, sfæricitet ≥0.9, lavt iltindhold og rimelig partikelstørrelsesfordeling for at sikre ensartethed i råmaterialet og sintringsdensificering.

2. Hvorfor er afbindingsprocessen i MIM strengt kontrolleret?

Forhindr indre tryk fra hurtig fordampning af bindemidlet, og undgå revner, bobler og deformation af de grønne dele.

3. Hvad er den typiske sintringskrympningshastighed for MIM-dele?

15%-20% i alt; der skal tages højde for krympningstillæg i formdesignet for at sikre dimensionsnøjagtighed.