Pengacuan Suntikan Logam (MIM) ialah teknologi pembuatan bentuk hampir bersih yang canggih yang mengintegrasikan metalurgi serbuk dan pengacuan suntikan plastik secara mendalam. Dengan kelebihan terasnya iaitu dapat mencapai pengeluaran bahagian logam kompleks berskala besar dan berketepatan tinggi, ia telah menjadi pilihan penting untuk menggantikan proses pemotongan, penuangan dan penempaan tradisional dalam pembuatan moden.

Teknologi ini secara langsung membentuk produk logam dengan ketepatan dimensi yang tinggi dan struktur yang kompleks dengan mencampurkan serbuk logam dengan pengikat untuk membuat suapan, dan kemudian melalui pengacuan suntikan, penyahglasir, pensinteran dan proses lain.

 

Apakah itu Pengacuan Suntikan Logam

Teras Pengacuan Suntikan Logam (MIM) adalah untuk mencampurkan serbuk logam ultrahalus dengan pengikat termoplastik dalam perkadaran tertentu, dan kemudian, melalui pencampuran dan granulasi, menghasilkan suapan dengan kecairan dan keplastikan yang baik. Suapan disuntik ke dalam rongga acuan ketepatan di bawah tekanan tinggi untuk membentuk badan hijau dengan mensimulasikan proses pengacuan suntikan plastik, dan kemudian pengikat dalam badan hijau disingkirkan melalui proses penyahglasir.

Akhirnya, melalui pensinteran suhu tinggi, zarah serbuk logam menjalani ikatan dan pemadatan metalurgi, akhirnya memperoleh komponen logam dengan ketepatan tinggi dan bentuk kompleks yang hampir dengan ketumpatan teori.

Intipati proses MIM adalah untuk mencapai pengeluaran besar-besaran produk logam melalui teknologi pengacuan plastik, menggabungkan sifat bahan logam metalurgi serbuk dengan fleksibiliti proses pengacuan suntikan plastik. Ciri-ciri terasnya tercermin dalam tiga aspek:

1. Kebebasan pembentukan yang tinggiIa boleh membentuk struktur tiga dimensi yang kompleks dengan lubang sisi, ulir dalaman, lubang silang dan dinding nipis (> 0.3 mm), dan boleh mencapai pembentukan bersepadu berbilang komponen, sekali gus mengurangkan pembentukan berikutnya perhimpunan proses.
2. Ketepatan dimensi tinggiToleransi dimensi produk siap boleh dikawal dalam lingkungan ±0.3%, dan kekasaran permukaan Ra ialah ≤1.6μm. Ia tergolong dalam proses pembentukan bentuk hampir bersih, sekali gus mengurangkan kos pemprosesan halus dengan ketara.
3. Keserasian bahan yang kuatSebagai tindak balas kepada tuntutan pengeluaran besar-besaran perindustrian, bahan logam asas seperti keluli tahan karat, keluli karbon, kuprum dan aloi kuprum semuanya boleh mencapai keserasian proses MIM yang matang, dan sifat mekanikal produk siap boleh setanding dengan sifat mekanikal tempaan.

Prinsip kerja proses MIM

Keseluruhan proses pengeluaran MIM merangkumi lima langkah utama: penyediaan bahan, pengacuan suntikan, penyahgris, pensinteran dan rawatan pasca. Kawalan tetapan proses yang baik menentukan saiz, kualiti dan kemasan permukaan produk akhir.

Logik teras keseluruhan proses adalah "membentuk serbuk logam melalui pengikat, dan kemudian menumpatkan serbuk logam melalui penyahglasir dan pensinteran". Bagi bahan yang biasa digunakan seperti keluli tahan karat, keluli karbon dan kuprum, parameter proses setiap langkah telah diseragamkan. Prinsip kerja khusus dan operasi utama adalah seperti berikut:

(1) Penyediaan makanan

Penyediaan makanan terutamanya mencampurkan serbuk logam yang sangat kecil (keluli tahan karat, keluli karbon, kuprum) dan pengikat bersama-sama. Kami menjadikannya butiran kecil. Butiran ini stabil, mudah dibentuk dan sekata. Ia menyediakan bahan yang berkelayakan untuk pengacuan suntikan.

1. Peratusan bahan mentah:

Serbuk logam adalah 75%-85% mengikut isipadu. Bahan pengikat adalah 15%-25%.

Bahan pengikat biasanya terdiri daripada bahan asas seperti polietilena (PE) dan polipropilena (PP), pemplastik ftalat dan pelincir asid stearik. Nisbahnya diselaraskan mengikut ciri-ciri serbuk logam.

2. Pemanasan dan pencampuran:

Masukkan serbuk logam dan bahan pengikat ke dalam pengadun. Panaskan dan gaulkannya pada suhu 150-200℃. Bahan pengikat akan cair sepenuhnya dan menutupi serbuk secara sekata. Ini membentuk campuran yang seragam dan menghalang serbuk daripada bergumpal.

3. Granulasi dan penyaringan:

Sejukkan bahan cair yang telah dicampur. Kemudian hancurkan dan tapis. Buat suapan berbutir 2-5 mm. Ini memastikan mesin suntikan berfungsi dengan baik.

(2) Pencetakan suntikan

Teras pengacuan suntikan adalah untuk meplastikan suapan melalui suhu tinggi dan tekanan tinggi dan mengisi rongga acuan. Selepas penyejukan dan pemejalan, acuan dikeluarkan untuk mendapatkan badan hijau, yang sesuai untuk bahan seperti keluli tahan karat, keluli karbon, dan kuprum.

1. Pemplastikan pemakanan:

Masukkan suapan berbutir ke dalam mesin suntikan. Panaskannya antara 160℃ dan 220℃. Ia akan cair dan mengalir dengan mudah.

2. Suntikan tekanan tinggi:

Bahan cecair disuntik ke dalam acuan di bawah tekanan tinggi 50-200 MPa. Acuan perlu direka bentuk terlebih dahulu berdasarkan kadar pengecutan pensinteran bahan logam, dengan elaun pengecutan yang dikhaskan.

3. Penyejukan dan penyahcetakan:

Cairan tersebut menyejuk ke suhu bilik. Bahan pengikat mengeras dan membentuk bentuk tersebut. Penyejukan mengambil masa sekurang-kurangnya 3 minit. Penyejukan cepat boleh menyebabkan retakan.

(3) Penyahgris

Penyahgris ialah proses menanggalkan pengikat daripada badan hijau untuk mendapatkan badan hijau berliang yang telah dinyahgris dengan kekuatan tertentu, sebagai persediaan untuk pensinteran berikutnya.

Kesukaran utama penyahglasiran terletak pada mengawal kadar penyejatan pengikat. Jika ia hilang terlalu cepat, tekanan akan terbentuk di dalam badan hijau. Ini menyebabkan retakan dan gelembung. Jadi kita perlu membuangnya secara perlahan-lahan. Dalam industri, keluli tahan karat, keluli karbon dan kuprum biasanya digunakan dengan campuran penyahgris pelarut dan penyahgris terma.

1. Penyahgris pelarut:

Rendam jasad hijau dalam etanol atau aseton. Ini menghilangkan bahagian pengikat yang larut. Ia membentuk liang pori kecil. Liang pori ini berfungsi sebagai saluran untuk penyahgris panas. Baki pengikat mestilah di bawah 10%.

2. Penyahgris panas:

Letakkan jasad hijau yang telah dirawat terlebih dahulu di dalam relau. Panaskannya perlahan-lahan hingga 200-400℃. Kelajuan pemanasan mestilah 5℃ seminit atau lebih rendah. Bahan pengikat yang tinggal akan bertukar menjadi gas dan hilang. Keseluruhan proses menggunakan atmosfera nitrogen. Ini melindungi keluli karbon dan kuprum daripada pengoksidaan.

3. Pemeriksaan selepas penyahgris:

Uji jumlah pengikat yang tinggal. Ia tidak boleh melebihi 0.5%. Periksa sama ada bahagian tersebut berada dalam keadaan baik. Buang produk yang tidak berkualiti. Ia akan menjejaskan hasil pensinteran.

(4) Pensinteran

Inti pensinteran adalah meletakkan bahan kosong yang telah dinyahgris dalam relau pensinteran suhu tinggi dan memanaskannya hingga 85%-90% daripada takat lebur bahan logam, menyebabkan zarah serbuk logam mengalami resapan atom, ikatan metalurgi, dan penghabluran semula, secara beransur-ansur menutup liang untuk mencapai pemadatan, dan akhirnya memperoleh produk logam dengan ketumpatan yang hampir dengan tahap teori.

Bagi tiga bahan yang biasa digunakan iaitu keluli tahan karat, keluli karbon dan kuprum, piawaian yang jelas untuk parameter proses pensinteran telah dibentuk. Operasi utama khusus adalah seperti berikut:

1. Suasana pensinteran:

Bagi keluli tahan karat, atmosfera hidrogen atau ammonia terurai (anti-pengoksidaan) digunakan; bagi keluli karbon, atmosfera campuran nitrogen dan hidrogen digunakan; bagi kuprum, atmosfera nitrogen tulen digunakan untuk mencegah pengoksidaan bahan atau pembentukan sebatian rapuh pada suhu tinggi.

2. Parameter teras:

Suhu pensinteran untuk keluli tahan karat: 1300-1350℃, dipegang selama 2-3 jam; suhu pensinteran untuk keluli karbon: 1250-1300℃, dipegang selama 1.5-2.5 jam; suhu pensinteran untuk kuprum: 850-950℃, dipegang selama 1-2 jam. Kadar pemanasan dikawal pada 2-5℃/min.

3. Kesan pemadatan:

Selepas pensinteran, ketumpatan keluli tahan karat, keluli karbon, dan produk kuprum boleh mencapai 95%-98% (hampir dengan ketumpatan teori), dengan mikrostruktur seragam dan sifat mekanikal yang setanding dengan tempaan.

(5) Pemprosesan selepas

Teras rawatan pasca adalah untuk membuat pembetulan ketepatan dan penambahbaikan prestasi pada produk siap yang disinter berdasarkan keperluan aplikasi produk, untuk memenuhi keperluan penggunaan akhir. Bagi produk keluli tahan karat, keluli karbon dan tembaga, kaedah rawatan pasca terutamanya merangkumi rawatan haba, rawatan permukaan dan pemesinan ketepatan, dan kebolehsuaian prosesnya adalah kukuh.

1. Rawatan haba:

Kami memanaskan dan memproses keluli karbon dengan pelindapkejutan dan pembajaan. Ini meningkatkan kekerasan dan rintangan hausnya. Kami merawat keluli tahan karat dengan larutan penuaan. Ini meningkatkan rintangan kakisan dan kekuatannya. Kami memanaskan kuprum untuk menjadikannya lebih plastik dan meningkatkan kekonduksian elektriknya.

2. Rawatan permukaan:

Kami melakukan pelbagai rawatan permukaan mengikut keperluan. Ini termasuk penggilapan (Ra≤0.8μm), salutan pasir dan penyaduran zink atau nikel untuk menahan kakisan. Kami menggunakan rawatan pengoksidaan untuk melindungi produk kuprum.

3. Pemesinan ketepatan:

Kami melakukan sedikit pemotongan pada bahagian berketepatan tinggi seperti lubang berulir dan lubang kedudukan. Kami mengawal toleransi saiz dalam lingkungan ±0.01mm. Ini memenuhi keperluan pemasangan.

4. Membentuk:

Kami menggunakan pembentukan sejuk pada produk yang berubah bentuk sedikit selepas pensinteran. Ini mengembalikan saiz yang betul.

Bahan teras untuk MIM

• Acuan Suntikan Logam menggunakan bahan-bahan ini:
• Keluli Tahan Karat (SS): Ia mempunyai ketahanan kakisan dan kekuatan mekanikal yang hebat. Ia digunakan secara meluas dalam industri automotif, perubatan dan aeroangkasa. Industri ini memerlukan produk yang tahan lama dan berfungsi dengan baik dalam persekitaran yang keras.
• Keluli Karbon (CS): Ia digunakan untuk bahagian yang memerlukan kekuatan dan kekerasan yang tinggi. Ia berkos rendah dan berguna. Ia digunakan dalam banyak industri, seperti gear, pengikat dan bahagian automotif.
• Kobalt-Kromium (Co-Cr): Ia kuat, tahan haus dan tahan kakisan. Ia digunakan secara meluas dalam implan perubatan dan peralatan pembedahan. Bidang ini memerlukan produk dengan kebolehpercayaan yang sangat tinggi.
• Keluli Alat M2: Keluli alat M2 berfungsi dengan baik dalam MIM untuk membuat alat dan acuan yang kuat. Ia mempunyai kekerasan yang tinggi, ketahanan yang baik dan rintangan haus yang hebat. Ia digunakan secara meluas untuk memotong alat dan bahagian industri di bawah tekanan tinggi.
• Titanium (Ti): Titanium popular dalam MIM kerana ringan, kekuatan tinggi dan rintangan kakisannya. Penyahikat dan pensinteran mesti dikawal dengan teliti untuk melindungi sifatnya. Ia digunakan secara meluas dalam industri aeroangkasa, perubatan dan barangan sukan.
• Kuprum: Kuprum boleh diproses dengan teknologi MIM. Tetapi ia memerlukan kawalan atmosfera pensinteran yang sangat tepat. Jadi aplikasinya lebih terhad daripada aloi keluli dan nikel.
• Aloi Nikel (Inconel): Aloi nikel adalah baik pada suhu tinggi dan kekuatan tinggi. Ia digunakan secara meluas dalam bidang aeroangkasa, kuasa dan kimia. Industri ini sering beroperasi dalam keadaan yang melampau.
• Aloi Aluminium 6061: Aluminium 6061 boleh digunakan dengan MIM dengan teknologi khas. Tetapi kaedah ini tidak biasa. Aluminium memerlukan keadaan pensinteran khas.
• Aloi Aluminium 7075: Aluminium 7075 boleh dihasilkan melalui MIM di bawah keadaan khas. Tetapi ia tidak digunakan secara meluas. Ia memerlukan tetapan pensinteran bukan standard.
• Aloi Besi-Karbon: Aloi besi-karbon menghasilkan bahagian dengan kekuatan tinggi dan kebolehmesinan yang baik. Ia digunakan dalam industri automotif dan am. Ia membuat bahagian seperti injap dan gear.

Kelebihan dan kekurangan MIM

Proses MIM, dengan kelebihan teknologi matang, kebolehsuaian yang luas, dan kecekapan pengeluaran besar-besaran yang tinggi, telah menjadi teknologi arus perdana untuk pengeluaran bahagian logam kecil dan kompleks. Walau bagaimanapun, disebabkan oleh batasan ciri bahan mentah, rangkaian proses, dan keperluan peralatan, ia masih mempunyai batasan tertentu.

Kedua-dua kelebihan dan kekurangannya sangat berkait rapat dengan senario pengeluaran kuantiti yang besar, saiz yang kecil dan struktur yang kompleks. Dalam senario sedemikian, kelebihannya adalah ketara, manakala batasannya boleh diatasi secara beransur-ansur melalui pengoptimuman proses dan kawalan piawai, seperti berikut:

(1) Kelebihan

1. Ia mempunyai tahap kebebasan pengacuan yang tinggi dan boleh mencapai pengeluaran besar-besaran bersepadu bagi struktur kompleks.

Inilah kelebihan teras proses MIM. Ia boleh membentuk struktur kompleks yang sukar diproses melalui pemotongan, penuangan dan penempaan tradisional, termasuk bahagian logam kecil dengan lubang sisi, ulir dalaman, lubang silang dan dinding nipis (> 0.3 mm), dan boleh mencapai pembentukan bersepadu berbilang komponen, sekali gus mengurangkan proses pemasangan berikutnya.

Contohnya, struktur penyambung elektronik keluli tahan karat yang kompleks dibentuk dalam satu proses MIM, yang meningkatkan kecekapan pengeluaran lebih daripada 50% berbanding proses pemasangan tradisional.

2. Ia mempunyai kadar penggunaan bahan yang tinggi dan kelebihan kos yang ketara dalam pengeluaran besar-besaran

Kadar penggunaan bahan proses MIM boleh mencapai lebih 98%, yang jauh lebih tinggi daripada pemprosesan pemotongan tradisional (30%-50%). Terutamanya untuk bahan yang dihasilkan secara besar-besaran seperti keluli karbon, keluli tahan karat dan tembaga, ia dapat mengurangkan pembaziran bahan mentah dengan ketara.

Sementara itu, proses ini dapat mencapai pengeluaran besar-besaran automatik. Penggunaan acuan berbilang rongga dapat mengurangkan kos setiap bahagian dengan ketara apabila output meningkat. Bagi produk dengan output tahunan lebih 100,000 keping, kosnya adalah 30% hingga 50% lebih rendah daripada pemprosesan pemotongan jitu.

3. Teknologi bahan teras matang, dan prestasi produk siap stabil dan boleh laras

Proses MIM untuk tiga bahan teras keluli tahan karat, keluli karbon dan kuprum telah diseragamkan sepenuhnya. Parameter setiap pautan, seperti penyediaan serbuk, penyuapan dan pencampuran, penyahglasaran dan pensinteran, adalah jelas, dan hasil produk siap boleh mencapai lebih 95%.

Tambahan pula, prestasi produk siap boleh dikawal melalui rawatan haba. Contohnya, kekerasan keluli karbon dipertingkatkan dengan ketara selepas pelindapkejutan dan pembajaan, rintangan kakisan keluli tahan karat dipertingkatkan selepas penuaan larutan, dan keplastikan dan kekonduksian elektrik kuprum dioptimumkan selepas penyepuhlindapan, memenuhi keperluan prestasi pelbagai bidang.

4. Ketepatan dimensi tinggi dan pembentukan hampir bersih mengurangkan pemesinan halus

Toleransi dimensi produk siap boleh dikawal dalam lingkungan ±0.3%, dan kekasaran permukaan Ra ialah <1.6 μm. Bagi produk keluli tahan karat, keluli karbon dan tembaga, hanya sedikit pemprosesan halus diperlukan untuk bahagian berketepatan tinggi, atau tiada pemprosesan diperlukan langsung, sekali gus mengurangkan kos pemprosesan halus dengan ketara.

Sebaliknya, toleransi tuangan logam tradisional ialah ±1%-2%, yang memerlukan sebilangan besar prosedur pemprosesan halus.

5. Peralatan dan proses mempunyai kebolehsuaian yang kuat dan mudah untuk mencapai peningkatan barisan pengeluaran

Peralatan pengeluaran MIM boleh diubah suai sedikit berdasarkan peralatan pengacuan suntikan plastik, dan parameter proses untuk keluli tahan karat, keluli karbon, dan tembaga tidak perlu diselaraskan dengan ketara. Perusahaan pemprosesan perkakasan tradisional boleh menaik taraf barisan pengeluaran mereka dengan cepat dengan kos pelaburan yang rendah dan pulangan yang cepat.

(2) Kekurangan

Terdapat batasan pada saiz produk dan ketebalan dinding.

1. Disebabkan oleh batasan peralatan pengacuan suntikan dan relau pensinteran, proses MIM sesuai untuk pembuatan bahagian logam kecil berdinding nipis. Secara amnya, saiz maksimum produk ialah < 100 mm, beratnya < 50 g, dan ketebalan dindingnya > 0.3 mm.

Bagi produk keluli tahan karat, keluli karbon dan kuprum bersaiz besar (> 200mm) dan berdinding tebal (> 10mm), kecacatan seperti pensinteran yang tidak sekata, ketumpatan rendah dan ubah bentuk mudah berlaku, menjadikannya sukar untuk memastikan prestasi yang konsisten.

2. Kitaran deglazing dan sintering adalah panjang, dan kecekapan pengeluaran keseluruhan adalah lebih rendah daripada pengacuan suntikan plastik

Kitaran penyahglasiran proses MIM biasanya 8 hingga 24 jam, dan kitaran pensinteran adalah 1 hingga 3 jam, yang jauh lebih lama daripada pengacuan suntikan plastik (beberapa saat hingga beberapa minit).

Walaupun untuk produk tembaga dengan suhu pensinteran yang agak rendah, kitaran proses keseluruhan masih lebih panjang daripada tuangan acuan tradisional, yang, sehingga tahap tertentu, mempengaruhi kecekapan pengeluaran.

3. Kadar pengecutan sintering adalah besar, dan sukar untuk mengawal saiznya

Kadar pengecutan sintering produk MIM yang diperbuat daripada keluli tahan karat, keluli karbon dan kuprum adalah 14%-20%, yang jauh lebih tinggi daripada tuangan acuan logam (< 5%). Walaupun sedikit turun naik dalam kadar pengecutan sintering boleh menyebabkan sisihan dimensi dalam produk siap.

Oleh itu, adalah perlu untuk mengawal pelbagai pautan dengan tepat seperti ciri-ciri serbuk, keseragaman pemakanan dan suhu pensinteran, yang meletakkan tuntutan yang tinggi terhadap kawalan proses.

4. Kos acuan adalah tinggi, menjadikannya sesuai untuk pengeluaran besar-besaran

Acuan untuk proses MIM adalah acuan ketepatan yang perlu direka bentuk secara berasingan berdasarkan kadar pengecutan pensinteran bahan yang berbeza. Bahan acuan biasanya diperbuat daripada keluli acuan berkualiti tinggi, dengan keperluan ketepatan pemprosesan yang tinggi. Kos pembangunan acuan adalah tinggi, dan kitarannya panjang (1-2 bulan).

Bagi pengeluaran kelompok kecil dengan output tahunan kurang daripada 10,000 keping, kos acuan diperuntukkan kepada setiap produk individu, yang akan membawa kepada jumlah kos yang agak tinggi.

Faktor-faktor yang mempengaruhi prestasi MIM

Prestasi produk MIM dipengaruhi secara menyeluruh oleh empat dimensi faktor: ciri bahan mentah, parameter proses, ketepatan peralatan dan kawalan proses. Faktor pengaruh teras khusus dan mekanisme tindakan bagi empat dimensi tersebut adalah seperti berikut:

(1) Ciri-ciri bahan mentah

Ciri-ciri bahan mentah termasuk serbuk logam dan pengikat. Antaranya, ciri-ciri serbuk logam adalah faktor yang paling penting mempengaruhi, manakala ciri-ciri pengikat mempengaruhi kestabilan proses pembentukan.

1. Serbuk logam mempunyai beberapa ciri utama:

saiz zarah, bentuk, kandungan oksigen dan kandungan karbon untuk keluli karbon.

Jika zarah terlalu besar, suapan tidak akan mengalir dengan baik, dan produk yang disinter tidak akan menjadi padat.

Terlalu banyak oksigen akan menghasilkan bendasing keras semasa pensinteran. Ia menjadikan produk kurang kuat dan sukar.

Jika kandungan karbon dalam keluli karbon salah, kekerasan selepas rawatan haba tidak akan stabil.

2. Ciri-ciri pengikat:

Formula, kebolehaliran dan kebolehtanggalan pengikat mempengaruhi suapan, badan hijau dan hasil penyahglasiran.

Jika terlalu sedikit plasticizer, suapan menjadi keras. Ia boleh menyekat acuan dengan mudah semasa suntikan. Terlalu banyak pelincir menjadikan jasad hijau lemah. Ia mudah pecah apabila kita mengeluarkannya dari acuan. Bahan pengikat yang tinggal menyebabkan lubang dan gelembung selepas pensinteran.

(2) Parameter proses

Tetapan proses utama MIM ialah suntikan, penyahglasir dan pensinteran. Bahan yang berbeza mempunyai julat kawalan mereka sendiri. Kita mesti memastikan ralat dalam lingkungan ±5%.

1. Parameter pengacuan suntikan:

Suhu, tekanan dan masa pegangan mempengaruhi ketumpatan dan kualiti jasad hijau. Suhu rendah menyebabkan bahan mengisi acuan dengan teruk. Tekanan rendah menyebabkan lubang dan lekukan pada jasad hijau. Masa pegangan yang singkat menghasilkan tekanan dalaman. Bahagian tersebut akan mudah berubah bentuk selepas pensinteran.

2. Parameter penyahgris:

Kadar penyahgris, suhu penyahgris dan atmosfera penyahgris adalah kuncinya. Jika suhu meningkat terlalu tinggi, pengikat akan tersejat dengan cepat. Ini menyebabkan badan hijau retak dan berbuih. Penyahgris di udara boleh mengoksidakan keluli tahan karat, keluli karbon dan serbuk kuprum. Ini akan menjejaskan hasil pensinteran.

3. Parameter pensinteran:

Suhu pensinteran, masa penahanan dan atmosfera adalah faktor utama. Ia menentukan ketumpatan dan kekuatan produk akhir.

Suhu rendah menyebabkan resapan atom yang tidak mencukupi dan ketumpatan yang rendah. Suhu yang terlalu tinggi menyebabkan pertumbuhan butiran dan penurunan keliatan. Jika atmosfera pensinteran salah, logam boleh mengoksidakan atau membentuk bahan rapuh.

(3) Ketepatan peralatan

Proses MIM memerlukan peralatan yang berketepatan tinggi dan stabil. Kesilapan dalam peralatan akan mengubah parameter proses. Ini akan mempengaruhi kualiti produk. Peralatan utama termasuk mesin suntikan, relau penyahgris dan relau pensinteran.

1. Mesin pengacuan suntikan:

Ketepatan kawalan tekanan dan ketepatan kawalan suhu skru secara langsung mempengaruhi keseragaman plastikisasi pemakanan.

2. Relau pensinteran:

Malah kawalan suhu dan atmosfera yang tepat adalah sangat penting.

3. Peralatan ujian:

Mesin ujian yang tepat mempengaruhi ketepatan ujian bahan dan produk. Ia memberikan data berguna untuk menambah baik proses pengeluaran.

Aplikasi teknologi MIM

Proses MIM, dengan kelebihan teknologi matang, kos terkawal dan kecekapan pengeluaran besar-besaran yang tinggi, telah digunakan secara meluas dalam pelbagai bidang perindustrian seperti elektronik pengguna, pembuatan automotif, peralatan perkakasan, peralatan elektronik dan elektrik, jentera am dan peranti perubatan.

(1) Elektronik pengguna

Elektronik pengguna merupakan bidang aplikasi teknologi MIM yang paling matang. Tuntutan terasnya adalah ketepatan, pengecilan saiz, rintangan kakisan dan penampilan yang baik. Produk-produknya kebanyakannya merupakan bahagian mikro kompleks dengan dimensi antara 1 hingga 10mm. Produk tipikal termasuk pemegang kad SIM, pendakap kamera, komponen antara muka Jenis-C dan sebagainya.

(2) Pembuatan automotif

Pembuatan automobil merupakan bidang aplikasi penting bagi teknologi MIM. Keperluan terasnya adalah kekuatan tinggi, rintangan haus, rintangan suhu tinggi, kekonduksian elektrik dan pengeluaran kelompok yang stabil. Produk ini merangkumi bahagian ketepatan kecil untuk sistem kuasa automotif, sistem elektronik dan sistem keselamatan seperti badan injap ABS, penyambung bateri dan gear ketepatan untuk sistem kawalan elektronik.

(3) Alat perkakasan

Bidang perkakasan merupakan senario aplikasi teras bagi proses MIM keluli karbon. Tuntutan terasnya adalah kos rendah, kekuatan tinggi dan rintangan haus. Produknya terutamanya aksesori alat kecil, seperti aci berputar gunting, klip sepana, pengikat bilah pisau utiliti dan sebagainya. Tiada keperluan khas untuk rintangan kakisan.

(4) Kejuruteraan elektronik dan elektrik

Tuntutan teras dalam bidang elektronik dan kejuruteraan elektrik adalah kekonduksian elektrik yang tinggi, kekonduksian terma yang tinggi dan ketepatan. Aplikasi termasuk terminal penyambung, teras transformer, sink haba dan sebagainya.

(5) Peranti perubatan

Bidang peranti perubatan mempunyai keperluan yang sangat tinggi untuk rintangan kakisan, biokeserasian dan ketepatan produk. Ia merupakan senario aplikasi teras proses MIM keluli tahan karat 316L, seperti forsep instrumen pembedahan invasif minimum, klip hemostatik, aksesori instrumen pergigian dan sebagainya.

 

Perbandingan antara MIM dan jenis-jenis lain pengacuan suntikan

Dimensi perbandingan	AKU	Pengacuan suntikan plastik	Pembentukan tuangan logam
Membentuk bahan	Serbuk ultrahalus keluli tahan karat/keluli karbon/kuprum + pengikat	Plastik termoplastik/termoset	Terutamanya aloi aluminium cair/aloi zink/aloi magnesium
Ketepatan pembentukan	Tinggi, dengan toleransi dalam lingkungan ±0.3%, dan permukaan licin	Tinggi, toleransi ±0.1%-0.5%, mudah untuk mencipta tekstur halus	Sederhana, toleransi ±1%-2%, memerlukan kemasan berikutnya
Membentuk kerumitan	Ia boleh digunakan untuk membuat struktur kompleks dan kecil seperti berdinding nipis, berlubang mikro dan berulir dalaman.	Ia boleh digunakan untuk struktur kompleks, dan sudut draf perlu dipertimbangkan	Sesuai untuk struktur mudah dan ciri-ciri halus dan kompleks yang sukar dibentuk
Prestasi produk	Sifat logam: kekuatan tinggi, rintangan haba, rintangan kakisan/kekonduksian elektrik	Ia ringan dan penebat, tetapi mempunyai kekuatan dan rintangan suhu yang lemah	Sifat logam: Kekuatan sederhana, dengan beberapa kecacatan mikro-liang
Kadar penggunaan bahan	Lebih 98%, hampir terbentuk bersih, dengan sangat sedikit sisa	Lebih daripada 95% sisa boleh dikitar semula secara langsung	80% hingga 90%, dengan banyak kilatan pada pintu pagar, memerlukan peleburan semula dan kitar semula

Daripada perbandingan tersebut, kita dapat memahaminya dengan jelas. Suntikan plastik digunakan untuk produk plastik yang dihasilkan secara besar-besaran. Tuangan logam digunakan untuk bahagian mudah sederhana dan besar. MIM adalah yang paling sesuai untuk bahagian logam kecil dan kompleks. Ia merupakan teknologi pembuatan termaju.

Kesimpulan

Nilai teras proses MIM terletak pada penyelesaian masalah pengeluaran besar-besaran bahagian logam kecil, kompleks dan tepat yang sukar dicapai dengan proses pembuatan tradisional, dan mengisi jurang teknikal proses pemotongan, penuangan dan tuangan acuan tradisional.

Proses ini, dengan kelebihan terasnya iaitu kebebasan pembentukan yang tinggi, ketepatan dimensi yang tinggi, kadar penggunaan bahan yang tinggi dan sifat mekanikal produk siap yang cemerlang, menggabungkan ciri-ciri proses matang, kos yang boleh dikawal dan kebolehsuaian yang luas terhadap bahan yang berbeza.

Ia telah menjadi teknologi pengeluaran besar-besaran utama dalam pelbagai bidang seperti elektronik pengguna, pembuatan automotif, peralatan perkakasan dan peralatan elektronik dan elektrik. Ia merupakan teknologi pembuatan canggih yang menggabungkan inovasi teknologi, kematangan proses dan kepraktisan pasaran.

Mengapa memilih Noble sebagai pengeluar MIM anda

NOBLE ialah penyelesaian sehenti pembuatan tersuai anda yang dipercayai. Daripada reka bentuk prototaip hingga pembuatan, melalui sumber pembuatan yang besar, teknologi yang sesuai, proses yang diperkemas, panduan pakar dan proses pemeriksaan kualiti yang sempurna, kami boleh menjadikan idea anda kenyataan.

Anda boleh mendapatkan sebut harga dalam talian segera untuk bahagian acuan suntikan logam daripada prototaip pantas hingga pengeluaran. Projek acuan suntikan logam anda boleh dioptimumkan untuk masa dan kos utama melalui penyelesaian pembuatan kami. NOBLE boleh membantu anda mengeluarkan bahagian acuan suntikan logam anda mengikut permintaan dengan kualiti tertinggi.

Perkhidmatan pengacuan suntikan logam tersuai NOBLE adalah sesuai untuk membuat bahagian acuan yang berkualiti tinggi dan berharga kompetitif dalam masa yang singkat, daripada prototaip logam hingga pengacuan pengeluaran. Kemudahan pembuatan yang besar dengan mesin yang berkuasa dan tepat memastikan bahawa alat acuan yang sama digunakan untuk mencipta bahagian yang serasi. Lebih baik lagi, kami menyediakan rundingan pakar percuma dengan setiap pesanan pengacuan suntikan logam, termasuk nasihat reka bentuk acuan, pemilihan bahan dan kemasan untuk aplikasi penggunaan akhir, dan kaedah penghantaran.

Soalan Lazim

1. Apakah keperluan utama yang perlu dipenuhi oleh serbuk logam MIM?

Saiz zarah 10-45μm, kesferaan ≥0.9, kandungan oksigen yang rendah, dan taburan saiz zarah yang munasabah untuk memastikan keseragaman bahan suapan dan ketumpatan sintering.

2. Mengapakah proses penyahjilidan dalam MIM dikawal ketat?

Cegah tekanan dalaman daripada pengewapan pengikat yang cepat, mengelakkan keretakan, gelembung dan ubah bentuk bahagian hijau.

3. Apakah kadar pengecutan sintering biasa bagi bahagian MIM?

15%-20% keseluruhan; elaun pengecutan mesti dikhaskan dalam reka bentuk acuan untuk memastikan ketepatan dimensi.