Η χύτευση με έγχυση μετάλλου (MIM) είναι μια προηγμένη τεχνολογία κατασκευής σχεδόν καθαρού σχήματος που ενσωματώνει σε βάθος τη μεταλλουργία σκόνης και τη χύτευση με έγχυση πλαστικού. Με το βασικό της πλεονέκτημα ότι μπορεί να επιτύχει παραγωγή μεγάλης κλίμακας και υψηλής ακρίβειας σύνθετων μεταλλικών εξαρτημάτων, έχει γίνει μια σημαντική επιλογή για την αντικατάσταση των παραδοσιακών διαδικασιών κοπής, χύτευσης και σφυρηλάτησης στη σύγχρονη κατασκευή.

Αυτή η τεχνολογία σχηματίζει απευθείας μεταλλικά προϊόντα με υψηλή διαστατική ακρίβεια και σύνθετες δομές, αναμειγνύοντας μεταλλική σκόνη με συνδετικά υλικά για την παραγωγή της πρώτης ύλης και στη συνέχεια μέσω χύτευσης με έγχυση, απογύμνωσης, πυροσυσσωμάτωσης και άλλων διεργασιών.

 

Τι είναι η χύτευση με έγχυση μετάλλου

Ο πυρήνας της χύτευσης με έγχυση μετάλλου (MIM) είναι η ανάμειξη εξαιρετικά λεπτής μεταλλικής σκόνης με ένα θερμοπλαστικό συνδετικό υλικό σε συγκεκριμένη αναλογία και, στη συνέχεια, μέσω ανάμειξης και κοκκοποίησης, η παραγωγή μιας τροφοδοσίας με καλή ρευστότητα και πλαστικότητα. Η τροφοδοσία εγχέεται στην κοιλότητα ενός καλουπιού ακριβείας υπό υψηλή πίεση για να σχηματίσει ένα πράσινο σώμα προσομοιώνοντας τη διαδικασία χύτευσης με έγχυση πλαστικού και, στη συνέχεια, το συνδετικό υλικό στο πράσινο σώμα αφαιρείται μέσω μιας διαδικασίας απογύμνωσης.

Τέλος, μέσω της υψηλής θερμοκρασίας σύντηξης, τα σωματίδια μεταλλικής σκόνης υφίστανται μεταλλουργική σύνδεση και πύκνωση, επιτυγχάνοντας τελικά μεταλλικά συστατικά με υψηλή ακρίβεια και σύνθετα σχήματα κοντά στη θεωρητική πυκνότητα.

Η ουσία της διαδικασίας MIM είναι η επίτευξη μαζικής παραγωγής μεταλλικών προϊόντων μέσω της τεχνολογίας χύτευσης πλαστικών, συνδυάζοντας τις ιδιότητες του μεταλλικού υλικού της μεταλλουργίας σκόνης με την ευελιξία της χύτευσης με έγχυση πλαστικών. Τα βασικά χαρακτηριστικά της αντικατοπτρίζονται σε τρεις πτυχές:

1. Υψηλή ελευθερία σχηματισμούΜπορεί να σχηματίσει σύνθετες τρισδιάστατες δομές με πλευρικές οπές, εσωτερικά σπειρώματα, εγκάρσιες οπές και λεπτά τοιχώματα (> 0.3 mm) και μπορεί να επιτύχει ολοκληρωμένη διαμόρφωση πολλαπλών συστατικών, μειώνοντας την επακόλουθη συνέλευση διαδικασίες.
2. Υψηλή ακρίβεια διαστάσεωνΗ ανοχή διαστάσεων του τελικού προϊόντος μπορεί να ελεγχθεί εντός ±0.3% και η τραχύτητα επιφάνειας Ra είναι ≤1.6μm. Ανήκει στη διαδικασία σχηματισμού σχεδόν καθαρού σχήματος, μειώνοντας σημαντικά το κόστος της λεπτής επεξεργασίας.
3. Ισχυρή συμβατότητα υλικούΣε απάντηση στις απαιτήσεις της βιομηχανικής μαζικής παραγωγής, βασικά μεταλλικά υλικά όπως ο ανοξείδωτος χάλυβας, ο ανθρακούχος χάλυβας, ο χαλκός και τα κράματα χαλκού μπορούν να επιτύχουν ώριμη συμβατότητα με τη διαδικασία MIM και οι μηχανικές ιδιότητες των τελικών προϊόντων μπορούν να είναι συγκρίσιμες με εκείνες των σφυρήλατων προϊόντων.

Αρχή λειτουργίας της διαδικασίας MIM

Ολόκληρη η διαδικασία παραγωγής του MIM περιλαμβάνει πέντε βασικά βήματα: προετοιμασία υλικού, χύτευση με έγχυση, απολίπανση, πυροσυσσωμάτωση και μετεπεξεργασία. Ο καλός έλεγχος των ρυθμίσεων της διαδικασίας καθορίζει το μέγεθος, την ποιότητα και το φινίρισμα της επιφάνειας του τελικού προϊόντος.

Η βασική λογική ολόκληρης της διαδικασίας είναι «ο σχηματισμός μεταλλικής σκόνης μέσω συνδετικού υλικού και στη συνέχεια η πύκνωσή της μέσω απογύμνωσης και πυροσυσσωμάτωσης». Για υλικά που χρησιμοποιούνται συνήθως, όπως ο ανοξείδωτος χάλυβας, ο ανθρακούχος χάλυβας και ο χαλκός, οι παράμετροι της διαδικασίας κάθε βήματος έχουν τυποποιηθεί. Η συγκεκριμένη αρχή λειτουργίας και οι βασικές λειτουργίες έχουν ως εξής:

(1) Προετοιμασία σίτισης

Η προετοιμασία των ζωοτροφών αναμειγνύει κυρίως πολύ μικρές μεταλλικές σκόνες (ανοξείδωτος χάλυβας, ανθρακούχος χάλυβας, χαλκός) και συνδετικά υλικά. Τα μετατρέπουμε σε μικρούς κόκκους. Αυτοί οι κόκκοι είναι σταθεροί, εύκολοι στη διαμόρφωση και ομοιόμορφοι. Παρέχουν κατάλληλα υλικά για χύτευση με έγχυση.

1. Ποσοστό πρώτης ύλης:

Η μεταλλική σκόνη είναι 75%-85% κατ' όγκο. Το συνδετικό υλικό είναι 15%-25%.

Το συνδετικό υλικό αποτελείται συνήθως από βασικά υλικά όπως πολυαιθυλένιο (PE) και πολυπροπυλένιο (PP), φθαλικούς πλαστικοποιητές και λιπαντικά στεατικού οξέος. Η αναλογία ρυθμίζεται ανάλογα με τα χαρακτηριστικά της μεταλλικής σκόνης.

2. Θέρμανση και ανάμειξη:

Βάλτε τη μεταλλική σκόνη και το συνδετικό υλικό σε ένα μίξερ. Ζεστάνετε τα και ανακατέψτε τα στους 150-200℃. Το συνδετικό υλικό λιώνει πλήρως και καλύπτει ομοιόμορφα τη σκόνη. Αυτό σχηματίζει ένα ομοιόμορφο μείγμα και εμποδίζει τη σκόνη να συσσωρεύεται.

3. Κοκκοποίηση και διαλογή:

Ψύξτε το αναμεμειγμένο τηγμένο υλικό. Στη συνέχεια, θρυμματίστε το και κοσκινίστε το. Δημιουργήστε κοκκώδεις τροφοδοσίες 2-5 mm. Αυτό διασφαλίζει την καλή λειτουργία της μηχανής έγχυσης.

(2) Χύτευση με έγχυση

Ο πυρήνας της χύτευσης με έγχυση είναι η πλαστικοποίηση της τροφοδοσίας μέσω υψηλής θερμοκρασίας και υψηλής πίεσης και η πλήρωση της κοιλότητας του καλουπιού. Μετά την ψύξη και τη στερεοποίηση, το καλούπι αφαιρείται για να ληφθεί το πράσινο σώμα, το οποίο είναι κατάλληλο για υλικά όπως ανοξείδωτο χάλυβα, ανθρακούχο χάλυβα και χαλκό.

1. Πλαστικοποίηση τροφοδοσίας:

Προσθέστε την κοκκώδη τροφοδοσία στη μηχανή έγχυσης. Ζεστάνετε την μεταξύ 160℃ και 220℃. Θα λιώσει και θα ρέει εύκολα.

2. Έγχυση υψηλής πίεσης:

Το υγρό υλικό εγχέεται στο καλούπι υπό υψηλή πίεση 50-200 MPa. Το καλούπι πρέπει να σχεδιαστεί εκ των προτέρων με βάση τον ρυθμό συρρίκνωσης λόγω σύντηξης του μεταλλικού υλικού, με ένα επιφυλαγμένο περιθώριο συρρίκνωσης.

3. Ψύξη και αφαίρεση καλουπιού:

Το τήγμα ψύχεται σε θερμοκρασία δωματίου. Το συνδετικό υλικό σκληραίνει και σχηματίζει το σχήμα. Η ψύξη διαρκεί τουλάχιστον 3 λεπτά. Η γρήγορη ψύξη μπορεί να προκαλέσει ρωγμές.

(3) Απολίπανση

Η απολίπανση είναι η διαδικασία αφαίρεσης του συνδετικού υλικού από το πράσινο σώμα για να ληφθεί ένα πορώδες, απολιπανμένο πράσινο σώμα με συγκεκριμένη αντοχή, προετοιμάζοντας το για την επακόλουθη σύντηξη.

Η βασική δυσκολία της απογύμνωσης έγκειται στον έλεγχο του ρυθμού εξάτμισης του συνδετικού υλικού. Εάν εξαφανιστεί πολύ γρήγορα, θα σχηματιστεί πίεση μέσα στο άμορφο σώμα. Αυτό οδηγεί σε ρωγμές και φυσαλίδες. Επομένως, πρέπει να την απομακρύνουμε αργά. Στη βιομηχανία, ο ανοξείδωτος χάλυβας, ο ανθρακούχος χάλυβας και ο χαλκός χρησιμοποιούνται συνήθως με ένα μείγμα απολίπανσης με διαλύτη και θερμικής απολίπανσης.

1. Απολίπανση με διαλύτη:

Μουλιάστε το πράσινο σώμα σε αιθανόλη ή ακετόνη. Αυτό αφαιρεί τα διαλυτά μέρη του συνδετικού υλικού. Δημιουργεί μικρούς πόρους. Αυτοί οι πόροι λειτουργούν ως κανάλια για θερμή απολίπανση. Το υπόλοιπο συνδετικό υλικό πρέπει να είναι κάτω από 10%.

2. Απολίπανση εν θερμώ:

Τοποθετήστε το προεπεξεργασμένο πράσινο σώμα σε φούρνο. Θερμάνετε το αργά στους 200-400℃. Η ταχύτητα θέρμανσης πρέπει να είναι 5℃ ανά λεπτό ή χαμηλότερη. Το υπόλοιπο συνδετικό υλικό θα μετατραπεί σε αέριο και θα εξαφανιστεί. Η όλη διαδικασία χρησιμοποιεί ατμόσφαιρα αζώτου. Αυτό προστατεύει τον ανθρακούχο χάλυβα και τον χαλκό από την οξείδωση.

3. Επιθεώρηση μετά την απολίπανση:

Ελέγξτε την ποσότητα του υπολειπόμενου συνδετικού υλικού. Δεν πρέπει να υπερβαίνει το 0.5%. Ελέγξτε αν το εξάρτημα είναι σε καλή κατάσταση. Απορρίψτε τα μη κατάλληλα προϊόντα. Θα επηρεάσουν αρνητικά το αποτέλεσμα της πυροσυσσωμάτωσης.

(4) Πυροσυσσωμάτωση

Ο πυρήνας της πυροσυσσωμάτωσης είναι η τοποθέτηση του απολιπανθέντος ακατέργαστου τεμαχίου σε έναν κλίβανο πυροσυσσωμάτωσης υψηλής θερμοκρασίας και η θέρμανσή του στο 85%-90% του σημείου τήξης του μεταλλικού υλικού, προκαλώντας την ατομική διάχυση, τη μεταλλουργική σύνδεση και την ανακρυστάλλωση των σωματιδίων μεταλλικής σκόνης, το σταδιακό κλείσιμο των πόρων για την επίτευξη συμπύκνωσης και τελικά η λήψη ενός μεταλλικού προϊόντος με πυκνότητα κοντά στο θεωρητικό επίπεδο.

Για τα τρία συνήθως χρησιμοποιούμενα υλικά, τον ανοξείδωτο χάλυβα, τον ανθρακούχο χάλυβα και τον χαλκό, έχουν διαμορφωθεί σαφή πρότυπα για τις παραμέτρους της διεργασίας πυροσυσσωμάτωσης. Οι συγκεκριμένες βασικές λειτουργίες είναι οι εξής:

1. Ατμόσφαιρα πυροσυσσωμάτωσης:

Για τον ανοξείδωτο χάλυβα, χρησιμοποιείται ατμόσφαιρα υδρογόνου ή αποσυντιθέμενης αμμωνίας (αντιοξείδωση). για τον ανθρακούχο χάλυβα, υιοθετείται μικτή ατμόσφαιρα αζώτου και υδρογόνου. για τον χαλκό, χρησιμοποιείται ατμόσφαιρα καθαρού αζώτου για την πρόληψη της οξείδωσης του υλικού ή του σχηματισμού ψαθυρών ενώσεων σε υψηλές θερμοκρασίες.

2. Βασικές παράμετροι:

Θερμοκρασία πυροσυσσωμάτωσης για ανοξείδωτο χάλυβα: 1300-1350℃, διατήρηση για 2-3 ώρες· θερμοκρασία πυροσυσσωμάτωσης για ανθρακούχο χάλυβα: 1250-1300℃, διατήρηση για 1.5-2.5 ώρες· θερμοκρασία πυροσυσσωμάτωσης για χαλκό: 850-950℃, διατήρηση για 1-2 ώρες. Ο ρυθμός θέρμανσης ελέγχεται στους 2-5℃/λεπτό.

3. Επίδραση πύκνωσης:

Μετά την πυροσυσσωμάτωση, η πυκνότητα των προϊόντων από ανοξείδωτο χάλυβα, ανθρακούχο χάλυβα και χαλκό μπορεί να φτάσει το 95%-98% (κοντά στη θεωρητική πυκνότητα), με ομοιόμορφη μικροδομή και μηχανικές ιδιότητες συγκρίσιμες με εκείνες των σφυρήλατων υλικών.

(5) Επεξεργασία

Ο πυρήνας της μετεπεξεργασίας είναι η πραγματοποίηση διορθώσεων ακριβείας και βελτιώσεων στην απόδοση των τελικών προϊόντων που έχουν υποστεί σύντηξη, με βάση τις απαιτήσεις εφαρμογής των προϊόντων, ώστε να καλύπτονται οι απαιτήσεις τελικής χρήσης. Για τα προϊόντα από ανοξείδωτο χάλυβα, ανθρακούχο χάλυβα και χαλκό, οι μέθοδοι μετεπεξεργασίας περιλαμβάνουν κυρίως θερμική επεξεργασία, επιφανειακή επεξεργασία και κατεργασία ακριβείας, και η προσαρμοστικότητα της διαδικασίας είναι ισχυρή.

1. Θερμική επεξεργασία:

Θερμαίνουμε και επεξεργαζόμαστε τον ανθρακούχο χάλυβα με σκλήρυνση και σκλήρυνση. Αυτό αυξάνει τη σκληρότητα και την αντοχή του στη φθορά. Επεξεργαζόμαστε τον ανοξείδωτο χάλυβα με γήρανση σε διάλυμα. Αυτό ενισχύει την αντοχή και την αντοχή του στη διάβρωση. Υποβάλλουμε σε ανόπτηση τον χαλκό για να τον κάνουμε πιο πλαστικό και να βελτιώσουμε την ηλεκτρική του αγωγιμότητα.

2. Επιφανειακή επεξεργασία:

Πραγματοποιούμε διαφορετικές επιφανειακές επεξεργασίες ανάλογα με τις ανάγκες. Αυτές περιλαμβάνουν στίλβωση (Ra≤0.8μm), αμμοβολή και επιμετάλλωση με ψευδάργυρο ή νικέλιο για αντοχή στη διάβρωση. Χρησιμοποιούμε επεξεργασία οξείδωσης για την προστασία των προϊόντων χαλκού.

3. Κατεργασία ακριβείας:

Κάνουμε μικρές κοπές σε εξαρτήματα υψηλής ακρίβειας, όπως οπές με σπείρωμα και οπές τοποθέτησης. Ελέγχουμε την ανοχή μεγέθους εντός ±0.01 mm. Αυτό καλύπτει τις ανάγκες συναρμολόγησης.

4. Διαμόρφωση:

Χρησιμοποιούμε ψυχρή διαμόρφωση σε προϊόντα που αλλάζουν λίγο σχήμα μετά την πυροσυσσωμάτωση. Αυτό επαναφέρει το σωστό τους μέγεθος.

Το βασικό υλικό για το MIM

• Η χύτευση με έγχυση μετάλλου χρησιμοποιεί αυτά τα υλικά:
• Ανοξείδωτος χάλυβας (SS): Έχει μεγάλη αντοχή στη διάβρωση και μηχανική αντοχή. Χρησιμοποιείται ευρέως στην αυτοκινητοβιομηχανία, την ιατρική και την αεροδιαστημική βιομηχανία. Αυτές οι βιομηχανίες χρειάζονται προϊόντα που είναι ανθεκτικά και λειτουργούν καλά σε σκληρά περιβάλλοντα.
• Χάλυβας άνθρακα (CS): Χρησιμοποιείται για εξαρτήματα που απαιτούν υψηλή αντοχή και σκληρότητα. Είναι χαμηλού κόστους και χρήσιμος. Χρησιμοποιείται σε πολλές βιομηχανίες, όπως γρανάζια, συνδετήρες και εξαρτήματα αυτοκινήτων.
• Κοβάλτιο-Χρώμιο (Co-Cr): Είναι ισχυρό, ανθεκτικό στη φθορά και στη διάβρωση. Χρησιμοποιείται ευρέως σε ιατρικά εμφυτεύματα και χειρουργικά εργαλεία. Αυτοί οι τομείς απαιτούν προϊόντα με πολύ υψηλή αξιοπιστία.
• Χάλυβας εργαλείων M2: Ο χάλυβας εργαλείων M2 λειτουργεί καλά στην MIM για την κατασκευή ισχυρών εργαλείων και καλουπιών. Έχει υψηλή σκληρότητα, καλή ανθεκτικότητα και μεγάλη αντοχή στη φθορά. Χρησιμοποιείται ευρέως για εργαλεία κοπής και βιομηχανικά εξαρτήματα υπό υψηλή καταπόνηση.
• Τιτάνιο (Ti): Το τιτάνιο είναι δημοφιλές στην MIM λόγω του ελαφρού βάρους του, της υψηλής αντοχής του και της αντοχής του στη διάβρωση. Η αποσύνδεση και η σύντηξη πρέπει να ελέγχονται προσεκτικά για την προστασία των ιδιοτήτων τους. Χρησιμοποιείται ευρέως στις βιομηχανίες αεροδιαστημικής, ιατρικής και αθλητικών ειδών.
• Χαλκός: Ο χαλκός μπορεί να υποστεί επεξεργασία με την τεχνολογία MIM. Αλλά χρειάζεται πολύ ακριβή έλεγχο της ατμόσφαιρας πυροσυσσωμάτωσης. Επομένως, η εφαρμογή του είναι πιο περιορισμένη από ό,τι στον χάλυβα και τα κράματα νικελίου.
• Κράματα νικελίου (Inconel): Τα κράματα νικελίου είναι καλά σε υψηλές θερμοκρασίες και υψηλή αντοχή. Χρησιμοποιούνται ευρέως στην αεροδιαστημική, την ενέργεια και τους χημικούς τομείς. Αυτές οι βιομηχανίες συχνά λειτουργούν υπό ακραίες συνθήκες.
• Κράμα αλουμινίου 6061: Το αλουμίνιο 6061 μπορεί να χρησιμοποιηθεί με MIM με ειδική τεχνολογία. Αλλά αυτή η μέθοδος δεν είναι συνηθισμένη. Το αλουμίνιο χρειάζεται ειδικές συνθήκες πυροσυσσωμάτωσης.
• Κράμα αλουμινίου 7075: Το αλουμίνιο 7075 μπορεί να παραχθεί από MIM υπό ειδικές συνθήκες. Αλλά δεν εφαρμόζεται ευρέως. Απαιτεί μη τυποποιημένες ρυθμίσεις πυροσυσσωμάτωσης.
• Κράματα σιδήρου-άνθρακα: Τα κράματα σιδήρου-άνθρακα παράγουν εξαρτήματα με υψηλή αντοχή και καλή μηχανική κατεργασία. Χρησιμοποιούνται στην αυτοκινητοβιομηχανία και στις γενικές βιομηχανίες. Κατασκευάζουν εξαρτήματα όπως βαλβίδες και γρανάζια.

Τα πλεονεκτήματα και τα μειονεκτήματα του MIM

Η διαδικασία MIM, με τα πλεονεκτήματα της ώριμης τεχνολογίας, της ευρείας προσαρμοστικότητας και της υψηλής απόδοσης μαζικής παραγωγής, έχει γίνει η κύρια τεχνολογία για την παραγωγή μικρών και σύνθετων μεταλλικών εξαρτημάτων. Ωστόσο, λόγω των περιορισμών στα χαρακτηριστικά των πρώτων υλών, των συνδέσμων της διεργασίας και των απαιτήσεων εξοπλισμού, εξακολουθεί να έχει ορισμένους περιορισμούς.

Τόσο τα πλεονεκτήματα όσο και τα μειονεκτήματά του συσχετίζονται σε μεγάλο βαθμό με τα σενάρια παραγωγής μεγάλων ποσοτήτων, μικρών μεγεθών και σύνθετων δομών. Σε τέτοια σενάρια, τα πλεονεκτήματά του είναι σημαντικά, ενώ οι περιορισμοί του μπορούν να ξεπεραστούν σταδιακά μέσω βελτιστοποίησης των διαδικασιών και τυποποιημένου ελέγχου, ως εξής:

(1) Πλεονεκτήματα

1. Έχει υψηλό βαθμό ελευθερίας χύτευσης και μπορεί να επιτύχει ολοκληρωμένη μαζική παραγωγή σύνθετων δομών.

Αυτό είναι το βασικό πλεονέκτημα της διαδικασίας MIM. Μπορεί να σχηματίσει σύνθετες δομές που είναι δύσκολο να υποστούν επεξεργασία με την παραδοσιακή κοπή, χύτευση και σφυρηλάτηση, συμπεριλαμβανομένων μικρών μεταλλικών μερών με πλευρικές οπές, εσωτερικά σπειρώματα, εγκάρσιες οπές και λεπτά τοιχώματα (> 0.3 mm), και μπορεί να επιτύχει ολοκληρωμένη διαμόρφωση πολλαπλών συστατικών, μειώνοντας τις επακόλουθες διαδικασίες συναρμολόγησης.

Για παράδειγμα, η σύνθετη δομή κουμπώματος των ηλεκτρονικών συνδετήρων από ανοξείδωτο χάλυβα διαμορφώνεται με μία μόνο επεξεργασία μέσω της διαδικασίας MIM, η οποία αυξάνει την αποδοτικότητα της παραγωγής κατά περισσότερο από 50% σε σύγκριση με την παραδοσιακή διαδικασία συναρμολόγησης.

2. Έχει υψηλό ποσοστό αξιοποίησης υλικών και σημαντικό πλεονέκτημα κόστους στη μαζική παραγωγή.

Το ποσοστό αξιοποίησης υλικών της διαδικασίας MIM μπορεί να φτάσει πάνω από 98%, ποσοστό πολύ υψηλότερο από αυτό της παραδοσιακής επεξεργασίας κοπής (30%-50%). Ειδικά για υλικά μαζικής παραγωγής όπως ο ανθρακούχος χάλυβας, ο ανοξείδωτος χάλυβας και ο χαλκός, μειώνει σημαντικά τα απόβλητα πρώτων υλών.

Εν τω μεταξύ, αυτή η διαδικασία μπορεί να επιτύχει αυτοματοποιημένη μαζική παραγωγή. Η εφαρμογή καλουπιών πολλαπλών κοιλοτήτων μειώνει σημαντικά το κόστος ανά τεμάχιο καθώς αυξάνεται η παραγωγή. Για προϊόντα με ετήσια παραγωγή άνω των 100,000 τεμαχίων, το κόστος είναι 30% έως 50% χαμηλότερο από αυτό της επεξεργασίας ακριβείας κοπής.

3. Η τεχνολογία των βασικών υλικών είναι ώριμη και η απόδοση του τελικού προϊόντος είναι σταθερή και ρυθμιζόμενη

Η διαδικασία MIM για τα τρία βασικά υλικά: ανοξείδωτο χάλυβα, ανθρακούχο χάλυβα και χαλκό, έχει τυποποιηθεί πλήρως. Οι παράμετροι κάθε συνδέσμου, όπως η προετοιμασία της σκόνης, η τροφοδοσία και η ανάμειξη, η απογύμνωση και η πυροσυσσωμάτωση, είναι σαφείς και η απόδοση των τελικών προϊόντων μπορεί να φτάσει πάνω από 95%.

Επιπλέον, η απόδοση των τελικών προϊόντων μπορεί να ρυθμιστεί μέσω θερμικής επεξεργασίας. Για παράδειγμα, η σκληρότητα του ανθρακούχου χάλυβα βελτιώνεται σημαντικά μετά την απόσβεση και την επαναφορά, η αντοχή στη διάβρωση του ανοξείδωτου χάλυβα βελτιώνεται μετά τη γήρανση σε διάλυμα και η πλαστικότητα και η ηλεκτρική αγωγιμότητα του χαλκού βελτιστοποιούνται μετά την ανόπτηση, ικανοποιώντας τις απαιτήσεις απόδοσης διαφορετικών πεδίων.

4. Η υψηλή διαστατική ακρίβεια και η σχεδόν καθαρή διαμόρφωση μειώνουν την λεπτή κατεργασία

Η ανοχή διαστάσεων του τελικού προϊόντος μπορεί να ελεγχθεί εντός ±0.3% και η τραχύτητα επιφάνειας Ra είναι < 1.6 μm. Για προϊόντα από ανοξείδωτο χάλυβα, ανθρακούχο χάλυβα και χαλκό, απαιτείται μόνο μια μικρή ποσότητα λεπτής επεξεργασίας για εξαρτήματα υψηλής ακρίβειας ή ακόμα και καθόλου επεξεργασία, μειώνοντας σημαντικά το κόστος της λεπτής επεξεργασίας.

Αντίθετα, η ανοχή της παραδοσιακής χύτευσης μετάλλων είναι ±1%-2%, η οποία απαιτεί μεγάλο αριθμό διαδικασιών λεπτής επεξεργασίας.

5. Ο εξοπλισμός και η διαδικασία έχουν ισχυρή προσαρμοστικότητα και είναι εύκολο να επιτευχθούν αναβαθμίσεις γραμμής παραγωγής

Ο εξοπλισμός παραγωγής MIM μπορεί να τροποποιηθεί ελαφρώς με βάση τον εξοπλισμό χύτευσης με έγχυση πλαστικού και οι παράμετροι διεργασίας για ανοξείδωτο χάλυβα, ανθρακούχο χάλυβα και χαλκό δεν χρειάζεται να προσαρμοστούν σημαντικά. Οι παραδοσιακές επιχειρήσεις επεξεργασίας υλικού μπορούν να αναβαθμίσουν γρήγορα τις γραμμές παραγωγής τους με χαμηλό κόστος επένδυσης και γρήγορες αποδόσεις.

(2) Μειονεκτήματα

Υπάρχουν περιορισμοί στο μέγεθος του προϊόντος και στο πάχος του τοιχώματος.

1. Λόγω των περιορισμών του εξοπλισμού χύτευσης με έγχυση και των φούρνων πυροσυσσωμάτωσης, η διαδικασία MIM είναι κατάλληλη για την κατασκευή μικρών μεταλλικών εξαρτημάτων με λεπτά τοιχώματα. Γενικά, το μέγιστο μέγεθος του προϊόντος είναι < 100 mm, το βάρος είναι < 50 g και το πάχος τοιχώματος είναι > 0.3 mm.

Για προϊόντα από ανοξείδωτο χάλυβα, ανθρακούχο χάλυβα και χαλκό μεγάλου μεγέθους (> 200 mm) και με παχύ τοίχωμα (> 10 mm), είναι πιθανό να εμφανιστούν ελαττώματα όπως η ανομοιόμορφη σύντηξη, η χαμηλή πυκνότητα και η παραμόρφωση, γεγονός που καθιστά δύσκολη τη διασφάλιση σταθερής απόδοσης.

2. Ο κύκλος απογύμνωσης και πυροσυσσωμάτωσης είναι μακρύς και η συνολική απόδοση παραγωγής είναι χαμηλότερη από αυτή της χύτευσης με έγχυση πλαστικού

Ο κύκλος απογύμνωσης της διαδικασίας MIM είναι συνήθως 8 έως 24 ώρες και ο κύκλος σύντηξης είναι 1 έως 3 ώρες, ο οποίος είναι πολύ μεγαλύτερος από αυτόν της χύτευσης με έγχυση πλαστικού (από μερικά δευτερόλεπτα έως αρκετά λεπτά).

Ακόμη και για προϊόντα χαλκού με σχετικά χαμηλές θερμοκρασίες σύντηξης, ο συνολικός κύκλος διεργασίας εξακολουθεί να είναι μεγαλύτερος από αυτόν της παραδοσιακής χύτευσης με πίεση, γεγονός που, σε κάποιο βαθμό, επηρεάζει την αποδοτικότητα της παραγωγής.

3. Ο ρυθμός συρρίκνωσης κατά τη σύντηξη είναι μεγάλος και είναι δύσκολο να ελεγχθεί το μέγεθος

Ο ρυθμός συρρίκνωσης κατά την πυροσυσσωμάτωση των προϊόντων MIM που κατασκευάζονται από ανοξείδωτο χάλυβα, ανθρακούχο χάλυβα και χαλκό είναι 14%-20%, ο οποίος είναι πολύ υψηλότερος από αυτόν της χύτευσης μετάλλων (< 5%). Ακόμα και η παραμικρή διακύμανση στον ρυθμό συρρίκνωσης κατά την πυροσυσσωμάτωση μπορεί να οδηγήσει σε διαστατικές αποκλίσεις στα τελικά προϊόντα.

Επομένως, είναι απαραίτητο να ελέγχονται με ακρίβεια πολλαπλοί σύνδεσμοι, όπως τα χαρακτηριστικά της σκόνης, η ομοιομορφία τροφοδοσίας και η θερμοκρασία σύντηξης, γεγονός που θέτει υψηλές απαιτήσεις στον έλεγχο της διεργασίας.

4. Το κόστος του καλουπιού είναι υψηλό, καθιστώντας το κατάλληλο για μαζική παραγωγή

Τα καλούπια για τη διαδικασία MIM είναι καλούπια ακριβείας που πρέπει να σχεδιάζονται ξεχωριστά με βάση τον ρυθμό συρρίκνωσης λόγω σύντηξης των διαφόρων υλικών. Τα υλικά καλουπιού είναι συνήθως χάλυβας καλουπιού υψηλής ποιότητας, με υψηλές απαιτήσεις ακρίβειας επεξεργασίας. Το κόστος ανάπτυξης καλουπιού είναι υψηλό και ο κύκλος είναι μεγάλος (1-2 μήνες).

Για παραγωγή μικρών παρτίδων με ετήσια παραγωγή μικρότερη των 10,000 τεμαχίων, το κόστος των καλουπιών κατανέμεται σε κάθε μεμονωμένο προϊόν, γεγονός που θα οδηγήσει σε σχετικά υψηλό συνολικό κόστος.

Παράγοντες που επηρεάζουν την απόδοση του MIM

Η απόδοση του προϊόντος του MIM επηρεάζεται συνολικά από τέσσερις διαστάσεις παραγόντων: τα χαρακτηριστικά των πρώτων υλών, τις παραμέτρους της διεργασίας, την ακρίβεια του εξοπλισμού και τον έλεγχο της διεργασίας. Οι συγκεκριμένοι βασικοί παράγοντες επηρεασμού και οι μηχανισμοί δράσης των τεσσάρων διαστάσεων είναι οι εξής:

(1) Χαρακτηριστικά πρώτης ύλης

Τα χαρακτηριστικά των πρώτων υλών περιλαμβάνουν αυτά των μεταλλικών σκονών και των συνδετικών υλικών. Μεταξύ αυτών, τα χαρακτηριστικά των μεταλλικών σκονών είναι οι πιο κρίσιμοι παράγοντες επιρροής, ενώ τα χαρακτηριστικά των συνδετικών υλικών επηρεάζουν τη σταθερότητα της διαδικασίας διαμόρφωσης.

1. Η μεταλλική σκόνη έχει πολλά βασικά χαρακτηριστικά:

μέγεθος σωματιδίων, σχήμα, περιεκτικότητα σε οξυγόνο και περιεκτικότητα σε άνθρακα για ανθρακούχο χάλυβα.

Εάν τα σωματίδια είναι πολύ μεγάλα, η τροφοδοσία δεν θα ρέει καλά και το πυροσυσσωματωμένο προϊόν δεν θα είναι πυκνό.

Η υπερβολική ποσότητα οξυγόνου θα δημιουργήσει σκληρές ακαθαρσίες κατά την πυροσυσσωμάτωση. Αυτό καθιστά το προϊόν λιγότερο ανθεκτικό και στιβαρό.

Εάν η περιεκτικότητα σε άνθρακα στον ανθρακούχο χάλυβα είναι λανθασμένη, η σκληρότητα μετά από θερμική επεξεργασία δεν θα είναι σταθερή.

2. Χαρακτηριστικά συνδετικού υλικού:

Η φόρμουλα, η ρευστότητα και η αφαιρεσιμότητα του συνδετικού υλικού επηρεάζουν την τροφοδοσία, το φρέσκο ​​σώμα και το αποτέλεσμα της αφαίρεσης γυαλιού.

Εάν υπάρχει πολύ λίγος πλαστικοποιητής, η τροφοδοσία σκληραίνει. Μπορεί εύκολα να φράξει το καλούπι κατά την έγχυση. Η υπερβολική ποσότητα λιπαντικού κάνει το πράσινο σώμα αδύναμο. Σπάει εύκολα όταν το βγάζουμε από το καλούπι. Τα υπολείμματα συνδετικού υλικού προκαλούν τρύπες και φυσαλίδες μετά την πυροσυσσωμάτωση.

(2) Παράμετροι διαδικασίας

Οι κύριες ρυθμίσεις διεργασίας του MIM είναι η έγχυση, η απογύμνωση και η πυροσυσσωμάτωση. Διαφορετικά υλικά έχουν τα δικά τους εύρη ελέγχου. Πρέπει να διατηρούμε το σφάλμα εντός ±5%.

1. Παράμετροι χύτευσης με έγχυση:

Η θερμοκρασία, η πίεση και ο χρόνος συγκράτησης επηρεάζουν την πυκνότητα και την ποιότητα του πράσινου σώματος. Η χαμηλή θερμοκρασία κάνει το υλικό να μην γεμίζει καλά το καλούπι. Η χαμηλή πίεση προκαλεί τρύπες και βαθουλώματα στο πράσινο σώμα. Ο σύντομος χρόνος συγκράτησης δημιουργεί εσωτερική τάση. Το εξάρτημα αλλάζει εύκολα σχήμα μετά την πυροσυσσωμάτωση.

2. Παράμετροι απολίπανσης:

Ο ρυθμός απολίπανσης, η θερμοκρασία απολίπανσης και η ατμόσφαιρα απολίπανσης είναι το κλειδί. Εάν η θερμοκρασία αυξηθεί πολύ, το συνδετικό υλικό εξατμίζεται γρήγορα. Αυτό κάνει το πράσινο σώμα να σπάει και να σχηματίζει φυσαλίδες. Η απολίπανση στον αέρα μπορεί να οξειδώσει τον ανοξείδωτο χάλυβα, τον ανθρακούχο χάλυβα και τη σκόνη χαλκού. Αυτό θα επηρεάσει το αποτέλεσμα της πυροσυσσωμάτωσης.

3. Παράμετροι πυροσυσσωμάτωσης:

Η θερμοκρασία σύντηξης, ο χρόνος διατήρησης και η ατμόσφαιρα είναι οι βασικοί παράγοντες. Αυτοί καθορίζουν την πυκνότητα και την αντοχή του τελικού προϊόντος.

Η χαμηλή θερμοκρασία οδηγεί σε ανεπαρκή ατομική διάχυση και χαμηλή πυκνότητα. Οι υπερβολικά υψηλές θερμοκρασίες οδηγούν σε ανάπτυξη κόκκων και μείωση της σκληρότητας. Εάν η ατμόσφαιρα σύντηξης είναι λανθασμένη, το μέταλλο μπορεί να οξειδωθεί ή να σχηματίσει εύθραυστα υλικά.

(3) Ακρίβεια εξοπλισμού

Η διαδικασία MIM απαιτεί εξοπλισμό υψηλής ακρίβειας και σταθερότητας. Σφάλματα στον εξοπλισμό θα αλλάξουν τις παραμέτρους της διαδικασίας. Αυτό θα επηρεάσει την ποιότητα των προϊόντων. Ο βασικός εξοπλισμός περιλαμβάνει μηχανές έγχυσης, φούρνους απολίπανσης και φούρνους πυροσυσσωμάτωσης.

1. Μηχανή χύτευσης με έγχυση:

Η ακρίβεια ελέγχου πίεσης και η ακρίβεια ελέγχου θερμοκρασίας της βίδας επηρεάζουν άμεσα την ομοιομορφία της πλαστικοποίησης της τροφοδοσίας.

2. Φούρνος πυροσυσσωμάτωσης:

Ομοιόμορφος έλεγχος της θερμοκρασίας και της ακριβούς ατμόσφαιρας είναι πολύ σημαντικοί.

3. Εξοπλισμός δοκιμών:

Οι ακριβείς μηχανές δοκιμών επηρεάζουν την ορθότητα των δοκιμών υλικών και προϊόντων. Παρέχουν χρήσιμα δεδομένα για τη βελτίωση της παραγωγικής διαδικασίας.

Οι εφαρμογές της τεχνολογίας MIM

Η διαδικασία MIM, με τα πλεονεκτήματα της ώριμης τεχνολογίας, του ελεγχόμενου κόστους και της υψηλής απόδοσης μαζικής παραγωγής, έχει εφαρμοστεί ευρέως σε πολλούς βιομηχανικούς τομείς, όπως τα ηλεκτρονικά είδη ευρείας κατανάλωσης, η αυτοκινητοβιομηχανία, τα εργαλεία υλικού, οι ηλεκτρονικές και ηλεκτρικές συσκευές, τα γενικά μηχανήματα και οι ιατρικές συσκευές.

(1) Ηλεκτρονικά είδη ευρείας κατανάλωσης

Τα ηλεκτρονικά είδη ευρείας κατανάλωσης αποτελούν τον πιο ώριμο τομέα εφαρμογής της τεχνολογίας MIM. Οι βασικές απαιτήσεις είναι η ακρίβεια, η σμίκρυνση, η αντοχή στη διάβρωση και η καλή εμφάνιση. Τα προϊόντα είναι κυρίως μικροσύνθετα εξαρτήματα με διαστάσεις που κυμαίνονται από 1 έως 10 mm. Τυπικά προϊόντα περιλαμβάνουν θήκες καρτών SIM, βάσεις κάμερας, εξαρτήματα διεπαφής Type-C κ.λπ.

(2) Αυτοκινητοβιομηχανία

Η αυτοκινητοβιομηχανία αποτελεί σημαντικό πεδίο εφαρμογής της τεχνολογίας MIM. Οι βασικές απαιτήσεις είναι η υψηλή αντοχή, η αντοχή στη φθορά, η αντοχή σε υψηλές θερμοκρασίες, η ηλεκτρική αγωγιμότητα και η σταθερή παραγωγή σε παρτίδες. Τα προϊόντα καλύπτουν μικρά εξαρτήματα ακριβείας για συστήματα ισχύος αυτοκινήτων, ηλεκτρονικά συστήματα και συστήματα ασφαλείας, όπως σώματα βαλβίδων ABS, συνδετήρες μπαταριών και γρανάζια ακριβείας για ηλεκτρονικά συστήματα ελέγχου.

(3) Εργαλεία υλικού

Ο τομέας των εργαλείων υλικού αποτελεί το βασικό σενάριο εφαρμογής της διαδικασίας MIM για τον ανθρακούχο χάλυβα. Οι βασικές απαιτήσεις είναι το χαμηλό κόστος, η υψηλή αντοχή και η αντοχή στη φθορά. Τα προϊόντα είναι κυρίως μικρά αξεσουάρ εργαλείων, όπως περιστρεφόμενοι άξονες ψαλιδιών, κλιπ κλειδιών, συνδετήρες λεπίδων μαχαιριών γενικής χρήσης κ.λπ. Δεν υπάρχουν ειδικές απαιτήσεις για αντοχή στη διάβρωση.

(4) Ηλεκτρονική και ηλεκτρολογία

Οι βασικές απαιτήσεις στον τομέα της ηλεκτρονικής και της ηλεκτρολογίας είναι η υψηλή ηλεκτρική αγωγιμότητα, η υψηλή θερμική αγωγιμότητα και η ακρίβεια. Οι εφαρμογές περιλαμβάνουν ακροδέκτες σύνδεσης, πυρήνες μετασχηματιστών, ψύκτρες κ.λπ.

(5) Ιατρική συσκευή

Ο τομέας των ιατρικών συσκευών έχει εξαιρετικά υψηλές απαιτήσεις για αντοχή στη διάβρωση, βιοσυμβατότητα και ακρίβεια των προϊόντων. Αποτελεί το βασικό σενάριο εφαρμογής της διαδικασίας MIM από ανοξείδωτο χάλυβα 316L, όπως λαβίδες ελάχιστα επεμβατικής χειρουργικής, αιμοστατικά κλιπ, αξεσουάρ οδοντιατρικών εργαλείων κ.λπ.

 

Σύγκριση μεταξύ MIM και άλλων τύπων χύτευση με έγχυση

Διάσταση σύγκρισης	MIM	Πλαστική χύτευση με έγχυση	Διαμόρφωση χύτευσης μετάλλων με χύτευση υπό πίεση
Υλικό διαμόρφωσης	Ανοξείδωτο/χάλυβας άνθρακα/πολύ λεπτή σκόνη + συνδετικός παράγοντας χαλκού	Θερμοπλαστικά/θερμοσκληρυνόμενα πλαστικά	Κυρίως τετηγμένο κράμα αλουμινίου/κράμα ψευδαργύρου/κράμα μαγνησίου
Ακρίβεια διαμόρφωσης	Υψηλή, με ανοχή εντός ±0.3%, και λεία επιφάνεια	Υψηλή, ανοχή ±0.1%-0.5%, εύκολη δημιουργία λεπτών υφών	Μέτριο, ανοχή ±1%-2%, απαιτεί επακόλουθο φινίρισμα
Σχηματισμός πολυπλοκότητας	Μπορεί να χρησιμοποιηθεί για την κατασκευή σύνθετων και μικρών κατασκευών, όπως λεπτοτοιχωματικές, μικροδιατρημένες και εσωτερικά σπειροειδείς.	Μπορεί να χρησιμοποιηθεί για σύνθετες κατασκευές και η γωνία βυθίσματος πρέπει να ληφθεί υπόψη	Κατάλληλο για απλές κατασκευές και δύσκολα στη διαμόρφωση λεπτά και σύνθετα χαρακτηριστικά
Απόδοση προϊόντος	Ιδιότητες μετάλλου: υψηλή αντοχή, αντοχή στη θερμότητα, αντοχή στη διάβρωση/ηλεκτρική αγωγιμότητα	Είναι ελαφρύ και μονωτικό, αλλά έχει χαμηλή αντοχή και αντοχή στη θερμοκρασία	Μεταλλικές ιδιότητες: Μέτρια αντοχή, με μερικά ελαττώματα μικροπόρων
Ποσοστό χρησιμοποίησης υλικού	Πάνω από 98%, σχεδόν καθαρό, με πολύ λίγα απόβλητα	Περισσότερο από το 95% των απορριμμάτων μπορούν να ανακυκλωθούν άμεσα	80% έως 90%, με πολλές αναλαμπές στην πύλη, που απαιτούν επανατήξη και ανακύκλωση

Από τη σύγκριση, μπορούμε να τα κατανοήσουμε ξεκάθαρα. Η έγχυση πλαστικού χρησιμοποιείται για μαζικής παραγωγής πλαστικά προϊόντα. Η χύτευση μετάλλου με υπό πίεση χρησιμοποιείται για μεσαία και μεγάλα απλά εξαρτήματα. Η MIM είναι η πιο κατάλληλη για μικρά και σύνθετα μεταλλικά εξαρτήματα. Είναι μια προηγμένη τεχνολογία κατασκευής.

Συμπέρασμα

Η βασική αξία της διαδικασίας MIM έγκειται στην επίλυση του προβλήματος της μαζικής παραγωγής μικρών, σύνθετων και ακριβών μεταλλικών εξαρτημάτων που είναι δύσκολο να επιτευχθούν με τις παραδοσιακές διαδικασίες κατασκευής, και στην κάλυψη του τεχνικού κενού των παραδοσιακών διαδικασιών κοπής, χύτευσης και χύτευσης με πίεση.

Αυτή η διαδικασία, με τα βασικά πλεονεκτήματά της, όπως η υψηλή ελευθερία διαμόρφωσης, η υψηλή ακρίβεια διαστάσεων, ο υψηλός ρυθμός αξιοποίησης υλικού και οι εξαιρετικές μηχανικές ιδιότητες του τελικού προϊόντος, συνδυάζει τα χαρακτηριστικά ώριμων διαδικασιών, το ελεγχόμενο κόστος και την ευρεία προσαρμοστικότητα σε διαφορετικά υλικά.

Έχει γίνει η κύρια τεχνολογία μαζικής παραγωγής σε πολλούς τομείς, όπως τα ηλεκτρονικά είδη ευρείας κατανάλωσης, η αυτοκινητοβιομηχανία, τα εργαλεία υλικού και οι ηλεκτρονικές και ηλεκτρικές συσκευές. Είναι μια προηγμένη τεχνολογία κατασκευής που συνδυάζει την τεχνολογική καινοτομία, την ωριμότητα των διαδικασιών και την πρακτικότητα της αγοράς.

Γιατί να επιλέξετε την Noble ως κατασκευαστή MIM σας;

Η NOBLE είναι η αξιόπιστη ολοκληρωμένη λύση κατασκευής για εσάς. Από τον σχεδιασμό πρωτοτύπων έως την κατασκευή, μέσω τεράστιων πόρων παραγωγής, κατάλληλης τεχνολογίας, βελτιστοποιημένων διαδικασιών, εξειδικευμένης καθοδήγησης και μιας άψογης διαδικασίας ελέγχου ποιότητας, μπορούμε να μετατρέψουμε τις ιδέες σας σε πραγματικότητα.

Μπορείτε να λάβετε άμεσες online προσφορές για μεταλλικά χυτευμένα με έγχυση εξαρτήματα, από την ταχεία δημιουργία πρωτοτύπων έως την παραγωγή. Τα έργα χύτευσης με έγχυση μετάλλου σας μπορούν να βελτιστοποιηθούν ως προς τους χρόνους παράδοσης και το κόστος μέσω των λύσεων κατασκευής μας. Η NOBLE μπορεί να σας βοηθήσει να κατασκευάσετε τα μεταλλικά χυτευμένα με έγχυση εξαρτήματα σας κατόπιν παραγγελίας στην υψηλότερη ποιότητα.

Οι υπηρεσίες χύτευσης με έγχυση μετάλλου κατά παραγγελία της NOBLE είναι ιδανικές για την κατασκευή χυτευμένων εξαρτημάτων υψηλής ποιότητας και σε ανταγωνιστικές τιμές σε σύντομο χρονικό διάστημα, από τη δημιουργία πρωτοτύπων μετάλλου έως τη χύτευση σε παραγωγή. Σημαντικές εγκαταστάσεις παραγωγής με ισχυρά μηχανήματα ακριβείας διασφαλίζουν ότι χρησιμοποιούνται τα ίδια εργαλεία χύτευσης για τη δημιουργία συμβατών εξαρτημάτων. Ακόμα καλύτερα, παρέχουμε δωρεάν εξειδικευμένες συμβουλές για κάθε παραγγελία χύτευσης με έγχυση μετάλλου, συμπεριλαμβανομένων συμβουλών σχεδιασμού καλουπιού, επιλογής υλικού και φινιρίσματος για εφαρμογές τελικής χρήσης και μεθόδων αποστολής.

Συχνές Ερωτήσεις

1. Ποιες βασικές απαιτήσεις πρέπει να πληρούν οι μεταλλικές σκόνες MIM;

Μέγεθος σωματιδίων 10-45μm, σφαιρικότητα ≥0.9, χαμηλή περιεκτικότητα σε οξυγόνο και λογική κατανομή μεγέθους σωματιδίων για την εξασφάλιση ομοιομορφίας της πρώτης ύλης και συμπύκνωσης με πυροσυσσωμάτωση.

2. Γιατί η διαδικασία αποσύνδεσης στο MIM ελέγχεται αυστηρά;

Αποτρέψτε την εσωτερική πίεση από την ταχεία εξάτμιση του συνδετικού υλικού, αποφεύγοντας το ράγισμα, το σχηματισμό φυσαλίδων και την παραμόρφωση των άτονων μερών.

3. Ποιος είναι ο τυπικός ρυθμός συρρίκνωσης λόγω πυροσυσσωμάτωσης των εξαρτημάτων MIM;

15%-20% συνολικά· το περιθώριο συρρίκνωσης πρέπει να διατηρείται στο σχεδιασμό του καλουπιού για να διασφαλίζεται η ακρίβεια των διαστάσεων.