Формоването чрез впръскване е често срещан процес на шприцване. Много инженери разбират дизайна и продуктите. Но когато са изправени пред производство, те не са запознати с процеса. Това им пречи да придвижат проекта напред гладко. Продуктът не може да бъде доставен навреме. Тази статия ще обясни проектирането на формоването чрез впръскване от 0 до 1. Тя ще ви отведе от основно до задълбочено разбиране.
1. Каква е възможността за формоване на вложки?
Най-общо казано, вложката чрез формоване означава поставяне на метална резбована част в пластмасова част. Това прави пластмасовата част по-здрава и по-лесна за употреба. Създава много здрава връзка и избягва многократното сглобяване. Ето едно просто обяснение как работи вложката чрез формоване.
1.1 Подготовка на машината
Формоването с вложки изисква специална машина за шприцване. Обикновено това е вертикална машина за шприцване, проектирана за този процес. Машината се нуждае и от набор от насоки за проектиране на шприцване. Инженерният екип трябва да ги спазва.
Машината трябва да бъде настроена на необходимите параметри въз основа на дизайна на детайла. Това оборудване има строг контрол на толерансите. Това гарантира, че изработените части са достатъчно точни. Ако толерансът е леко отклонен, продуктът може да се повреди.
1.2 Поставяне на вложката в матрицата
При производството на пластмасови части могат да се използват няколко вида вложки. Най-често срещаните са неръждаема стомана, месинг или обикновена стомана. Тези вложки обикновено имат резбована повърхност. Това помага на пластмасата да ги захваща по-добре.
Формата се поставя вертикално в машината. Вложките могат да се поставят чрез CNC или ръчно. Автоматизираното поставяне използва роботизирано рамо за поставяне на вложката във формата. Това осигурява висока ефективност, добра консистенция и стабилна прецизност. Автоматичните машини са по-бързи и могат да се справят с високите температури по време на формоване.
Ръчното поставяне е подходящо за производство на малки партиди. Някой наблюдава, така че проверката е по-внимателна. Но ръчното поставяне може да бъде нестабилно. Прецизността и повторяемостта са по-ниски. Също така, високата температура на инжектиране не е благоприятна за оператора.
След като вложката е поставена, гравитацията я държи на място по време на формоването. Сега формата може да се затвори и разтопената пластмаса може да се инжектира. Инжектирането се извършва под високо налягане. Това гарантира, че пластмасата запълва всеки ъгъл на формата. Също така осигурява плътно свързване на пластмасата и вложката.
1.3 Формоване
След като всичко е готово, започва процесът на шприцване. Разтопена пластмаса се влива в кухината, обгръщайки поставените вложки. Температурата трябва да се поддържа стабилна по време на шприцването, така че втвърдяването да е равномерно.
Поддържането на налягане може да намали свиването и също така да предотврати обратното изтичане на пластмаса в цевта. Продължителността на цикъла на формоване зависи от свойствата на материала и размера на детайла.
2. Какво са - Точки, които трябва да се имат предвид преди вмъкване на дизайна на формовъчната конструкция?
2.1 Термичен дисбаланс
Вложката обикновено е метална. Пластмасата е горещо стопяема. Металът провежда топлината бързо. Пластмасата провежда топлината бавно. По време на шприцване топлината на пластмасата бързо се отвежда от металната вложка. Това кара пластмасата около вложката да се охлади твърде преждевременно. Това води до непълно запълване, лошо свързване и дори потъвания или кухини. По време на проектирането помислете дали вложката се нуждае от предварително загряване и дали температурата на матрицата се нуждае от регулиране. Колкото по-голяма и по-тежка е вложката, толкова по-очевиден е топлинният дисбаланс. Разумен подход е температурата на вложката да се доближи до температурата на стопилката на пластмасата. Това намалява отрицателните ефекти от температурната разлика.
2.2 Прекъсване на потока
Когато пластмасовата стопилка тече във формата, тя се прекъсва, ако срещне вложка. Стопилката трябва да тече около вложката, за да запълни други области. Ако позицията на вложката не е добре проектирана, стопилката може да образува застояла зона зад вложката. Това води до непълно запълване или линии на заваряване. Линиите на заваряване имат по-ниска якост. Ако се появят в напрегнати зони, те влияят на живота на детайлите. По време на проектирането поставете правилно шибъра. Оставете стопилката да тече плавно около вложката. Избягвайте турбуленция и задържан въздух. Ако е необходимо, регулирайте формата на вложката, за да намалите препятствията на потока.
2.3 Концентрация на механично напрежение
Пластмасата се свива при охлаждане, но металните вложки не. Тази разлика в свиването ще генерира напрежение около вложката. Ако вложките имат остри ъгли или ръбове, напрежението ще се концентрира на тези места, което ще доведе до напукване на пластмасата. При проектирането избягвайте остри ъгли във вложките и използвайте заоблени ъгли за преходи, доколкото е възможно. Дебелината на пластмасовата стена около вложката също трябва да бъде еднаква, за да се избегнат резки промени в дебелината. Ако дебелината на стената е твърде тънка, това ще отслаби здравината; ако е твърде дебела, е вероятно да се появят следи от свиване. Разумен подход е да се поддържа еднаква дебелина на стената около вложките и да се добавят релефни щампи или жлебове по повърхността на вложките, за да се направи разпределението на напрежението по-равномерно.
2.4 Стабилност при поставяне
Вложките трябва да останат стабилни по време на процеса на шприцване. Ако вложката не е здраво закрепена във формата, налягането при шприцване ще доведе до отклонение на вложката, което ще доведе до изместване на позицията или неравномерно пластмасово обвиване. Отместването на вложката може да причини трудности при сглобяването и дори бракуване на детайлите. При проектирането е необходимо да се вземе предвид как са позиционирани вложките във формата. Често срещаните методи включват позициониращи игли, опорни колони или магнитно фиксиране. За тънки вложки е необходимо да се добавят и опорни конструкции, за да се предотврати огъване и деформация по време на шприцване. Хлабината за прилягане между вложката и формата също трябва да бъде добре контролирана. Ако е твърде хлабава, тя ще се тресе; ако е твърде стегната, не може да се постави.
3. Кои са ключовите фактори, които трябва да се вземат предвид при проектирането на формоването на вложките?
3.1 Избягвайте остри ъгли
Пластмасата се свива, когато се охлажда. Металните вложки не се свиват. Тази разлика създава напрежение около вложката. Ако вложката има остри ъгли или ръбове, напрежението се концентрира там. Пластмасата се напуква лесно. Така че, когато проектирате вложката, заоблете външните ъгли. Добавете заоблени преходи и към вътрешните ъгли. Радиусът на заобляне не трябва да е твърде малък. Обикновено се препоръчва минимум 0.5 мм. Повърхността на вложката не трябва да има резки стъпала. Поддържайте преходите плавни. Това прави разпределението на напрежението по-равномерно. Пластмасата не се напуква лесно. Животът на детайлите е по-дълъг. Това е най-лесният момент за пренебрегване при проектирането на вложката, но има голямо влияние.
3.2 Оптимизиране на ъгъла на наклон
Ъгълът на наклон е наклонът на освобождаване. Самата вложка не е необходимо да се освобождава. Но той влияе върху начина, по който се освобождава околната пластмаса. Ако вложката е поставена вертикално, пластмасата се увива около нея. По време на освобождаването тя може да се надраска или залепне. Така че формата на вложката трябва да има лек наклон. Това позволява на пластмасата да се освободи плавно. Също така, позицията за фиксиране на вложката в матрицата трябва да има наклон. Това улеснява поставянето и изваждането. Наклонът не е необходимо да е голям. Обикновено от 1 до 3 градуса е достатъчен. Твърде малкият наклон затруднява освобождаването. Твърде големият влияе върху точността на позициониране на вложката. Този детайл е особено важен при масово производство.
3.3 Проектиране на вложката
Самата вложка или инкрустация трябва да има форма, която съответства на функцията ѝ. Ако се осигурява резба, е необходимо да се гарантира, че дължината на резбата е достатъчна, обикновено поне 1.5 до 2 пъти диаметъра на винта. За да се осигури здравина, вложката трябва да има достатъчна дълбочина на вграждане; ако е твърде плитка, ще се издърпа. Повърхността на вложката обикновено е релефна, шлицована или обърната, за да може пластмасата да я задържи, предотвратявайки завъртане и издърпване. Височината на вложката за предпочитане трябва да е наравно с пластмасовата повърхност или малко по-ниска от нея и не трябва да стърчи, за да повлияе на сглобяването. При проектирането на вложки е необходимо да се вземе предвид и как са позиционирани във формата и дали има място за задържане на позициониращата игла.
3.4 Подходящ диаметър на главината
Вдлъбнатината е пръстенът от пластмаса около вложката. Ако диаметърът на вдлъбнатината е твърде малък, пластмасовата стена е твърде тънка. Здравината не е достатъчна и тя лесно се напуква. Ако диаметърът на вдлъбнатината е твърде голям, пластмасата е твърде дебела. Тя се свива по време на охлаждане и по повърхността се появяват вдлъбнатини. Обикновено външният диаметър на вдлъбнатината трябва да бъде поне 1.5 до 2 пъти диаметъра на вложката. Дебелината на пластмасовата стена около вложката трябва да е еднаква. Не допускайте едната страна да е дебела, а другата - тънка. Ако вложката е месингова гайка, диаметърът на вдлъбнатината обикновено се изчислява като външния диаметър на вложката плюс два пъти дебелината на стената. Препоръчително е дебелината на стената да бъде от 1.5 до 3 мм, в зависимост от материала. Ако този размер не е настроен правилно, лесно по-късно възникват проблеми.
3.5 Използвайте издръжлива смола
Формоването на вложки има изисквания за пластмасите. Пластмасата трябва да може да издържа на висока температура по време на шприцване и също така да се свързва добре с вложките. Често използваните материали включват ABS, PC, найлон PA, PBT и PPS. Найлонът има добра якост, но е силно хигроскопичен и размерът му може да се промени. PBT и PPS имат добра химическа устойчивост и са подходящи за приложения с високо търсене. Ако частите ще влизат в контакт с химикали или високотемпературна среда, трябва да се изберат по-издръжливи смоли. Освен това, трябва да се вземе предвид и степента на свиване на пластмасата. Материалите, които се свиват твърде много, са склонни да създават празнини около вложките. При избора на материали трябва да се вземе предвид не само тяхната здравина, но и тяхната съвместимост с вложките.
3.6 Помислете за метално свързване
За да се свържат пластмасата и металът здраво, е необходимо химическо или механично свързване. Химичното свързване изисква съвместимост на материалите. Например, някои пластмаси имат относително добра адхезия към месинга. Но в повечето случаи то се основава на механично комбиниране. Повърхността на вложката е набраздена, оребрена или обърната, а пластмасата се влива и се зацепва след охлаждане, като по този начин образува механично заключване. При проектирането методът на комбиниране трябва да се избере въз основа на условията на силата. Ако силата е голяма, дълбочината на вграждане и характеристиките на повърхността трябва да се увеличат. Ако е само за предотвратяване на въртене, набраздяването е достатъчно. Коефициентите на термично разширение на металите и пластмасите също трябва да са близки; в противен случай те са склонни към разхлабване при промяна на температурата.
3.7 Дебелина на стената на матрицата
Дебелината на стената на матрицата се отнася до дебелината на пластмасата около вложката и разстоянието от вложката до ръба на детайла. Ако стената е твърде тънка, якостта не е достатъчна. Тя лесно се напуква по време на шприцване. Ако стената е твърде дебела, охлаждането е бавно и се появяват следи от потъване. Обикновено се препоръчва дебелината на пластмасовата стена около вложката да бъде от 1.5 до 3 мм. Разстоянието от вложката до външната стена на детайла също трябва да е достатъчно. Обикновено поне същото като дебелината на стената. Ако разстоянието е твърде малко, пластмасата се напуква лесно. Дебелината на стената също трябва да бъде възможно най-равномерна. Избягвайте резки промени в дебелината. Съединяването на дебели и тънки области е мястото, където се концентрира напрежението. Това е зона с висок риск от напукване. Начертайте напречен изглед по време на проектирането. Ще откриете много проблеми.
4. Какви са материалите, използвани при проектирането на вложки за формоване?
Процесът на формоване с вложка е съвместим с много материали за формоване. Инженерите и дизайнерите обикновено избират най-подходящия материал въз основа на специфичните изисквания на крайния продукт.
4.1 Термопласти
Тези материали са екологични, защото могат да се използват многократно. Те имат отлична химическа устойчивост. Идеални са за осигуряване на гланц и промяна на текстурата в процеса на шприцване. Ето често срещани видове термопластични материали:
- Полистиренът е лека, прозрачна пластмаса с ниска точка на топене. Устойчив е на киселини и основи. Така че е подходящ за ежедневни масови продукти, като медицински изделия и потребителски стоки.
- Този термопластичен полимер обикновено е лек, здрав и химически устойчив. Той също така притежава диелектрични и непропускливи свойства. Често срещани полиетиленови термопласти включват LDPE, HDPE и MDPE.
- найлон is термопластичен полимер. Той е естествено здрав и издръжлив. Също така е устойчив на химикали и износване. Точката му на топене е сравнително висока. Така че е идеален заместител на метал в много приложения. Поради това найлонът се използва широко в тежкотоварни продукти в производството и минното дело.
4.2 Термореактивни материали
Термореактивните пластмаси са много подобни на термопластите. Тези пластмасови полимери обаче не могат да бъдат използвани повторно или рециклирани. Тъй като термореактивните пластмаси не са рентабилни и не са екологични, производителите рядко ги използват. Някои често срещани термореактивни пластмаси включват:
- епоксидна is термореактивна смола. Втвърдява се и се втвърдява трайно след обработка. Няма точка на топене. Така че е много подходяща за тежки условия на приложение. Епоксидната смола има отлична адхезия, висока химическа устойчивост и устойчивост на топлина.
- Фенолна смола. Фенолната смола е термореактивен материал. Тя има отлична химическа устойчивост и електрическа устойчивост. Издържа на високи температури. Също така има изключителна твърдост и размерна стабилност. Фенолната смола е подходяща за производство на електрическо оборудване, печатни платки и други.
4.3 Еластомери
Еластомерите са естествени и синтетични полимери със свойства, подобни на тези на каучука. Поради отличната им еластичност и рециклируемост, инженерите ги използват в много области. Екологичните им свойства ги правят особено подходящи за производството на много пластмасови автомобилни продукти и домакински уреди. Някои често срещани видове еластомери включват естествен каучук и полиуретан:
- Естествен каучук. Тази смола е гъвкава и издръжлива. Подходяща е за производство на гуми и много домакински уреди.
- Притежава отлична износоустойчивост и устойчивост на разкъсване. Тази пластмаса има висока еластичност и устойчивост на удар. Също така, устойчивостта ѝ на високи температури я прави по-издръжлива от повечето материали.
5. Какви са факторите при проектирането на матрицата за формоване на вложки?
Основното предназначение на дизайна на матрицата за формоване на вложки е да се гарантира, че вложката може да бъде стабилно, точно и здраво фиксирана в матрицата. Първо, матрицата трябва да има надеждна позиционираща структура, обикновено използваща позициониращи щифтове, опорни колони или магнитно фиксиране, за да се гарантира, че вложките няма да се отклоняват по време на шприцване. Второ, матрицата трябва да отчита методите за поставяне и отстраняване на вложките. За ръчно поставяне трябва да има достатъчно място, а за автоматизирано поставяне трябва да се запази позицията за хващане от механичната ръка.
Положението на шибъра също е много важно. Шибърът не трябва да е директно обърнат към вложката; в противен случай директният удар на стопилката ще я отклони и ще доведе до лошо свързване. Стопилката трябва да се запълни плавно около вложката, за да се избегне образуването на зона на задържане зад нея.
Охлаждащата система трябва да бъде равномерна, особено около вложките, за да се предотвратят следи от свиване или деформация, причинени от термичен дисбаланс. Механизмът за изхвърляне трябва да избягва позицията на вложката, за да се предотврати падането ѝ поради сила по време на изхвърляне.
Освен това, материалът на матрицата трябва да е устойчив на износване, тъй като многократното вмъкване на вложки ще износи позициониращата структура. Когато партидата е голяма, позициониращите части трябва да бъдат изработени като сменяеми вложки за лесна поддръжка. Едва след завършване на проектирането на матрицата, формоването на вложките може да се произвежда стабилно и масово.
6. Кои са често срещаните видове вложки, използвани в инжекционно формоване?
Технологията с резбовани вложки е широко използвана. Тя осигурява персонализирани вложки за отлични резултати при поставяне. Обикновено крепежните елементи са изработени от месинг. Но алуминий и неръждаема стомана също са подходящи материали. Тези вложки могат да бъдат имплантирани чрез ултразвуково поставяне, формоване (с помощта на технология за формоване с вложка) или топлинно поставяне.
Процесът на формоване с вложка обаче има по-добри механични свойства, по-бърза производствена скорост и по-висока прецизност. Изборът на правилния резбов крепежен елемент и методът му на монтаж са от решаващо значение. Той трябва да издържа на натоварването, изисквано от конструкцията.
7. ЗoКак да изберем правилната резбована вложка?
Изборът на резбована вложка зависи от три ключови момента: спецификация, материал и натоварване. Първо, определете спецификацията на резбата, като например M3, M4 или M6. Това определя основния размер на вложката. След това разгледайте основната пластмаса. Найлонът и PBT се свързват добре. PP и POM са по-трудни за свързване. Те се нуждаят от по-здрави механични заключващи конструкции. За натоварване, случаен монтаж и демонтаж е необходима само стандартна назъбена вложка. Многократният монтаж или висок въртящ момент изисква вложки с канали, шестостенни форми или по-дълги дължини. Що се отнася до материала на вложката, месингът е най-често срещан. Коефициентът му на термично разширение е близък до този на пластмасата. Неръждаемата стомана има висока якост и устойчивост на корозия. Подходяща е за влажни или натоварени среди. Също така потвърдете метода на монтаж - термично влагане, ултразвуково или формоване във формата. Различните методи имат различни изисквания за формата на вложката. Накрая, потвърдете, че височината на вложката е наравно с пластмасовата повърхност. Избягвайте изпъкналостта, която влияе върху монтажа.
8. Кои фактори увеличават разходите за проектиране на вложки за формоване?
Цената на проектиране на вложките за формоване се влияе от много фактори. Колкото по-сложна е вложката и колкото по-високи са изискванията за прецизност, толкова по-високи са разходите за проектиране на матрицата и обработка. Вложките по поръчка струват повече от стандартните части. Те изискват специални инструменти или специална обработка. Сложните структури на матриците, като множество локализиращи щифтове, плъзгачи или механизми за издърпване на сърцевината, очевидно увеличават цената. Методът на поставяне на вложките също влияе върху цената. Автоматизираното подаване изисква специално оборудване и приспособления. Първоначалната инвестиция е голяма. Изборът на материали също е ключов. Инженерните пластмаси или специалните сплави струват повече от обикновените материали. Също така, колкото по-строг е толерансът на детайла и колкото по-високи са изискванията за проверка, толкова по-високи са разходите за проверка. За малки партиди разходите за матрици и подготовка се разпределят върху всяка част, така че единичната цена е по-висока. Колкото повече промени се правят по време на етапа на проектиране, толкова повече разходи за преработка и отстраняване на грешки се натрупват.
9. Поетапна процедура за завършване на дизайна на вложката за формоване
Първа стъпка: Изяснете функцията на детайла. Определете какво осигурява пластината – резба, проводимост, якост или позициониране.
Стъпка втора: Изберете материали и тип вложка. Проверете дали пластмасата и вложката могат да се свържат.
Стъпка трета: Проектирайте формата на вложката. Определете заключващи елементи като назъбване, канали или подрязвания, както и дълбочината на вграждане.
Стъпка четири: Проектирайте структурата на пластмасовия детайл. Осигурете равномерна дебелина на стената около вложката, правилния диаметър на главината и избягвайте остри ъгли и резки промени в дебелината.
Стъпка пета: Определете как е позиционирана вложката в матрицата. Изберете локализиращи щифтове, опорни стълбове или магнитно закрепване.
Стъпка шеста: Преглед с инженера по матрицата. Потвърдете позицията на затвора, пътя на потока и метода на освобождаване.
Стъпка седем: Валидиране на пробата. Проверете позицията на вложката, здравината на свързване и резултатите от сглобяването.
Стъпка осма: Прецизиране на дизайна въз основа на резултатите от пробите. След потвърждение, преминете към масово производство.
10. Случаи на приложение на вложково формоване в различни индустрии
Автомобилна индустрия: За да се подобри издръжливостта и производителността на металните части, формованите електрически конектори, скоби и корпуси трябва да бъдат интегрирани в един и същ монтаж.
Потребителска електроника: Този метод гарантира, че корпусът е изработен заедно с вътрешните компоненти. Това осигурява надежден монтаж и подобрява външния вид на потребителска електроника като телефони и лаптопи.
Медицински изделия: Биосъвместимостта е от решаващо значение и за прецизни медицински изделия, като хирургически инструменти, корпуси за диагностично оборудване или системи за доставяне на лекарства. Тази технология трябва да се използва в здравната индустрия, тъй като прецизността и съвместимостта с човешките тъкани са необходими едновременно.
Аерокосмическа индустрия: Лекият дизайн и поддържането на структурна цялост при високо натоварване изискват от аерокосмическата индустрия да използва формоване чрез вложки за производството на своите части. Тази технология отговаря и на двете изисквания едновременно.
Домакински уреди: За да се подсилят кухненските устройства и частите на уредите и да се подобри техният дизайн, по време на формоването им се интегрират метални вложки. Това им придава по-голяма здравина.
11. Как да оцените доставчик на вложки за формоване
Изборът на доставчик на шприцване не е просто сравняване на цената на единица продукт. Инженерните възможности на доставчика пряко влияят върху качеството на матрицата, стабилността на производството и дългосрочните производствени разходи.
Опитните производители на оригинално оборудване (OEM) обикновено оценяват дали доставчикът може да поддържа целия жизнен цикъл на продукта – от проектиране за производство (DFM) и инструментална екипировка до валидиране на производството и подобряване на процесите.
Инженерни възможности
Квалифициран доставчик трябва да участва в процеса на разработване на продукта, а не да чака окончателния чертеж.
Ключовите въпроси включват:
- Може ли доставчикът да извърши пълен DFM преглед?
- Оптимизират ли геометрията на пластината преди обработка на инструмента?
- Могат ли да предложат подобрения за пластмасовите издатини, структурните ребра и позициите на вратите?
- Предоставят ли анализ на потока на матрицата и оценка на толерансите?
Ранното участие на инженерите обикновено избягва скъпоструващи промени в инструментите по-късно в проекта.
Инструментална екипировка и производствени възможности
Надеждното формоване на вложки не е просто обработка на точна матрица.
Оценете дали доставчикът може да осигури:
- Производство на прецизни форми
- Стабилни вложки
- Системи с прецизни локализиращи щифтове
- Оптимизиран дизайн на кухината
- Балансирано разположение на охлаждащите канали
- Превантивна поддръжка на мухъл
Тези фактори влияят пряко върху повторяемостта на размерите по време на дългосрочно производство.
Способност на процеса
- Мониторинг на SPC
- Валидиране на производството
- Квалификация на инструмента
- Първа проверка на артикула (FAI), ако е приложимо
Тези дейности показват, че процесът може да произвежда постоянни части, а не само успешна мостра.
Мащабируемост за масово производство
Успехът на прототипа е само началото.
Преди да изберете доставчик, уверете се, че той може да поддържа:
- Пилотно производство
- Управление на инженерните промени
- Компоненти на инструментите за архивиране
- Дългосрочна превантивна поддръжка
Доставчик, който може да мащабира производството, без да жертва качеството, намалява както оперативния риск, така и общите разходи за притежание.
12. Защо да изберете NOBLE за доставчик на шлифовъчни машини
NOBLE предоставя пълна поддръжка за проекти за формоване на вложки. Ние помагаме с прегледа на дизайна и избора на материали. Даваме обратна връзка по метода DFM (Design-Feed Process - технологично управление), за да подобрим дизайна на частите. Изграждаме прецизни форми за поставяне на вложки. Предлагаме както ръчно, така и автоматизирано зареждане на вложки. Също така предоставяме визуална проверка на линията, за да проверим позицията на вложките. Нашият екип обработва малки партиди и масово производство. Водим пълни записи на процеса за проследимост. Това отговаря на изискванията на ISO 13485 за медицински проекти. От прототип до производство, ние подкрепяме целия процес.
Често задавани въпроси за Поставете формоване:
1. Каква е разликата между формоване чрез преливане и формоване чрез вложка?
При формоването с вложка предварително направена вложка се поставя в матрицата, след което около нея се инжектира пластмаса. Облицовката с капаче първо създава пластмасова основа, след което върху нея се нанася втори слой. Облицовката с вложка изисква един цикъл. Облицовката с капаче се нуждае от два.
2. Вашата част изисква ли преформоване или вложки?
Изберете вложки за метални резби, здравина или електрически контакти. Изберете покритие за меки захвати, уплътняване или по-добро усещане.
3. Какви са видовете шприцване?
Формоване с вложка, формоване с надливане, двукомпонентно формоване, микроформоване, тънкостенно формоване и формоване с течен силиконов каучук (LSR).
4. Кои са четирите етапа на шприцването?
Четирите етапа са затягане, шприцване, охлаждане и изхвърляне. Първо, матрицата се затваря. След това пластмасата се шприцова. След това тя се охлажда и втвърдява. Накрая, детайлът се изхвърля.
5. Можете ли да шприцовате неръждаема стомана?
Не. Шприцването е за пластмаси. Неръждаемата стомана не може да се шприцова. Тя се произвежда чрез леене, коване или CNC обработка. Но неръждаемата стомана може да се използва като вложка при шприцване.
