Литье с закладными элементами — распространенный процесс литья под давлением. Многие инженеры разбираются в проектировании и производстве. Но когда дело доходит до производства, они не знакомы с этим процессом. Это мешает им плавно продвигать проект вперед, и продукт не может быть доставлен вовремя. В этой статье мы подробно рассмотрим проектирование литья с закладными элементами, начиная с основ и заканчивая глубоким пониманием процесса.
1. Что представляет собой возможность литья под давлением с закладными элементами?
В общем, литье под давлением означает вставку металлической резьбовой детали в пластиковую. Это делает пластиковую деталь прочнее и удобнее в использовании. Создается очень прочное соединение, позволяющее избежать повторной сборки. Вот простое объяснение принципа работы литья под давлением.
1.1 Подготовка машины
Для литья под давлением с закладными элементами требуется специальная машина для литья под давлением. Обычно это вертикальная машина, разработанная специально для этого процесса. Для машины также необходимы рекомендации по проектированию литьевой формы. Инженерная группа должна им следовать.
Станок необходимо настроить в соответствии с требуемыми параметрами, исходя из конструкции детали. Данное оборудование имеет строгий контроль допусков. Это гарантирует достаточную точность изготавливаемых деталей. Даже небольшое отклонение от допуска может привести к браку изделия.
1.2 Установка вставки в форму
При изготовлении пластиковых деталей можно использовать несколько типов вставок. Чаще всего это нержавеющая сталь, латунь или обычная сталь. Эти вставки обычно имеют резьбовую поверхность. Это помогает пластику лучше сцепляться с ними.
Пресс-форма устанавливается вертикально в станке. Вставки могут устанавливаться с помощью ЧПУ или вручную. Автоматизированная установка использует роботизированную руку для размещения вставки в пресс-форме. Это обеспечивает высокую эффективность, хорошую однородность и стабильную точность. Автоматизированные станки работают быстрее и могут выдерживать высокие температуры во время формования.
Ручная подача жидкости хороша для мелкосерийного производства. За процессом следят, поэтому контроль более тщательный. Однако ручная подача может быть нестабильной. Точность и повторяемость ниже. Кроме того, высокая температура впрыска неблагоприятна для оператора.
После установки вставки, она удерживается в нужном положении под действием силы тяжести во время формования. Теперь форму можно закрыть, и расплавленный пластик можно впрыскивать. Впрыск осуществляется под высоким давлением. Это гарантирует заполнение пластиком всех углов формы. Это также обеспечивает прочное соединение пластика и вставки.
1.3 Молдинг
После того, как все готово, начинается процесс литья под давлением. Расплавленный пластик затекает в полость, обволакивая установленные вставки. Во время литья под давлением необходимо поддерживать стабильную температуру для равномерного отверждения.
Поддержание давления позволяет уменьшить усадку, а также предотвратить обратное течение пластика в цилиндр. Длительность цикла формования зависит от свойств материала и размера детали.
2. Что Важные моменты, которые следует учесть перед проектированием литья под давлением с закладными элементами.?
2.1. Тепловой дисбаланс
Вставка обычно металлическая. Пластик представляет собой термоплавкий расплав. Металл быстро проводит тепло, пластик – медленно. Во время литья под давлением тепло пластика быстро отводится металлической вставкой. Это приводит к преждевременному охлаждению пластика вокруг вставки. В результате происходит неполное заполнение, плохое сцепление и даже образование усадочных раковин или пустот. При проектировании следует учитывать, требуется ли предварительный нагрев вставки и корректировка температуры пресс-формы. Чем больше и тяжелее вставка, тем заметнее тепловой дисбаланс. Разумный подход заключается в том, чтобы приблизить температуру вставки к температуре расплава пластика. Это уменьшает негативные последствия разницы температур.
2.2 Прерывание потока
Когда расплавленный пластик течет в форме, поток прерывается при столкновении с вставкой. Расплав должен обтечь вставку, чтобы заполнить другие участки. Если положение вставки спроектировано неправильно, расплав может образовать зону застоя за вставкой. Это приводит к неполному заполнению или образованию сварных швов. Сварные швы обладают меньшей прочностью. Если они появляются в зонах напряжения, это влияет на срок службы детали. При проектировании правильно расположите литниковый канал. Обеспечьте плавное обтекание вставки расплавом. Избегайте турбулентности и попадания воздуха. При необходимости отрегулируйте форму вставки, чтобы уменьшить препятствия потоку.
2.3. Концентрация механических напряжений
Пластик сжимается при охлаждении, а металлические вставки — нет. Эта разница в усадке создаст напряжение вокруг вставки. Если вставки имеют острые углы или кромки, напряжение будет концентрироваться в этих местах, вызывая растрескивание пластика. При проектировании следует избегать острых углов вставок и по возможности использовать закругленные углы для переходов. Толщина пластиковой стенки вокруг вставки также должна быть равномерной, чтобы избежать резких изменений толщины. Если толщина стенки слишком мала, это ослабит прочность; если она слишком велика, вероятно появление следов усадки. Разумный подход заключается в поддержании равномерной толщины стенки вокруг вставок и добавлении тиснения или канавок на поверхности вставок для более равномерного распределения напряжения.
2.4. Стабильность введения
Вставки должны оставаться стабильными в процессе литья под давлением. Если вставка не закреплена прочно в пресс-форме, давление впрыска вызовет её смещение, что приведёт к изменению положения или неравномерному обволакиванию пластиком. Смещение вставки может вызвать трудности при сборке и даже привести к браку деталей. При проектировании необходимо учитывать способ позиционирования вставок в пресс-форме. Распространённые методы включают в себя позиционирующие иглы, опорные колонны или магнитную фиксацию. Для тонких вставок также необходимо добавить опорные конструкции, чтобы предотвратить изгиб и деформацию во время литья под давлением. Зазор между вставкой и пресс-формой также должен тщательно контролироваться. Если он слишком свободный, вставка будет шататься; если слишком тугой, её невозможно будет установить.
3. Какие ключевые факторы следует учитывать при проектировании формовочных вставок?
3.1 Избегайте острых углов
Пластик сжимается при охлаждении. Металлические вставки не сжимаются. Эта разница создает напряжение вокруг вставки. Если у вставки есть острые углы или кромки, напряжение концентрируется там. Пластик легко трескается. Поэтому при проектировании вставки следует закруглять внешние углы. Добавьте закругленные переходы и к внутренним углам. Радиус скругления не должен быть слишком малым. Обычно рекомендуется минимум 0.5 мм. Поверхность вставки не должна иметь резких переходов. Переходы должны быть плавными. Это обеспечивает более равномерное распределение напряжения. Пластик не трескается легко. Срок службы детали увеличивается. Это самый распространенный момент, который часто упускают из виду при проектировании вставок, но он имеет большое значение.
3.2 Оптимизация угла осадки
Угол наклона — это уклон при извлечении. Сама вставка не обязательно должна извлекаться. Но он влияет на то, как извлекается окружающий пластик. Если вставка расположена вертикально, пластик обволакивает её. Во время извлечения он может поцарапаться или застрять. Поэтому форма вставки должна иметь небольшой уклон. Это обеспечивает плавное извлечение пластика. Также место фиксации вставки в пресс-форме должно иметь уклон. Это облегчает установку и извлечение. Уклон не обязательно должен быть большим. Обычно достаточно от 1 до 3 градусов. Слишком маленький уклон затрудняет извлечение. Слишком большой влияет на точность позиционирования вставки. Эта деталь особенно важна в массовом производстве.
3.3 Разработка вставки
Вставка, или сама вставка, должна иметь форму, соответствующую её функции. При наличии резьбы необходимо обеспечить достаточную длину резьбы, как правило, не менее чем в 1.5–2 раза превышающую диаметр винта. Для обеспечения прочности вставка должна иметь достаточную глубину ввинчивания; если она слишком мелкая, она будет вырвана. Поверхность вставки обычно имеет тиснение, прорези или перевёрнутую форму, чтобы пластик мог её удерживать, предотвращая вращение и вырывание. Высота вставки предпочтительно должна быть на одном уровне или немного ниже поверхности пластика и не должна выступать, чтобы не мешать сборке. При проектировании вставок также необходимо учитывать их расположение в пресс-форме и наличие места для крепления позиционирующей иглы.
3.4 Правильный диаметр посадочного места
Выступ представляет собой пластиковое кольцо вокруг вставки. Если диаметр выступа слишком мал, пластиковая стенка слишком тонкая. Прочности недостаточно, и она легко трескается. Если диаметр выступа слишком велик, пластик слишком толстый. Он сжимается при охлаждении, и на поверхности появляются усадочные раковины. Как правило, внешний диаметр выступа должен быть не менее чем в 1.5–2 раза больше диаметра вставки. Толщина пластиковой стенки вокруг вставки должна быть равномерной. Не должно быть одной стороны толстой, а другой тонкой. Если вставка представляет собой латунную гайку, диаметр выступа обычно рассчитывается как внешний диаметр вставки плюс удвоенная толщина стенки. Рекомендуемая толщина стенки составляет от 1.5 до 3 мм, в зависимости от материала. Если этот размер установлен неправильно, проблемы могут возникнуть в дальнейшем.
3.5. Используйте прочную смолу.
Литье с закладными элементами предъявляет определенные требования к пластику. Пластик должен выдерживать высокие температуры во время литья под давлением, а также хорошо сцепляться с закладными элементами. К часто используемым материалам относятся ABS, PC, нейлон PA, PBT и PPS. Нейлон обладает хорошей прочностью, но он сильно гигроскопичен, и его размер может изменяться. PBT и PPS обладают хорошей химической стойкостью и подходят для применений с высокими требованиями. Если детали будут контактировать с химическими веществами или высокотемпературной средой, следует выбирать более прочные смолы. Кроме того, необходимо учитывать степень усадки пластика. Материалы, которые слишком сильно усаживаются, склонны к образованию зазоров вокруг закладных элементов. При выборе материалов следует учитывать не только их прочность, но и совместимость с закладными элементами.
3.6 Рассмотрим метод соединения металлов
Для прочного соединения пластика и металла необходима химическая или механическая связь. Химическая связь требует совместимости материалов. Например, некоторые виды пластика обладают относительно хорошей адгезией к латуни. Но в большинстве случаев используется механическое соединение. Поверхность вставки рифленая, имеет канавки или перевернутая форма, и пластик заполняет ее после охлаждения, образуя таким образом механическую фиксацию. При проектировании метод соединения следует выбирать в зависимости от условий приложения силы. Если сила велика, необходимо увеличить глубину встраивания и улучшить характеристики поверхности. Если достаточно просто рифления для предотвращения вращения, то достаточно и рифления. Коэффициенты теплового расширения металлов и пластика также должны быть близки; в противном случае они склонны к ослаблению при изменении температуры.
3.7 Толщина стенки пресс-формы
Толщина стенки пресс-формы — это толщина пластика вокруг вставки и расстояние от вставки до края детали. Если стенка слишком тонкая, прочности недостаточно. Она легко трескается во время литья под давлением. Если стенка слишком толстая, охлаждение замедляется, и появляются усадочные раковины. Обычно рекомендуемая толщина пластиковой стенки вокруг вставки составляет от 1.5 до 3 мм. Расстояние от вставки до внешней стенки детали также должно быть достаточным. Как правило, оно должно быть как минимум таким же, как толщина стенки. Если расстояние слишком мало, пластик легко трескается. Толщина стенки также должна быть максимально равномерной. Избегайте резких изменений толщины. В месте соединения толстых и тонких участков концентрируются напряжения. Это зона высокого риска образования трещин. При проектировании обязательно делайте поперечный разрез. Вы обнаружите множество проблем.
4. Какие материалы используются при проектировании литьевых закладных элементов?
Технология литья с закладными элементами совместима со многими формовочными материалами. Инженеры и конструкторы обычно выбирают наиболее подходящий материал, исходя из конкретных требований к конечному изделию.
4.1 Термопласты
Эти материалы экологичны, поскольку их можно использовать многократно. Они обладают превосходной химической стойкостью. Они идеально подходят для обеспечения изменения блеска и текстуры в процессе литья под давлением. Вот распространенные типы термопластов:
- Полистирол — это лёгкий, прозрачный пластик с низкой температурой плавления. Он устойчив к кислотам и щелочам. Поэтому он подходит для производства товаров повседневного спроса, таких как медицинские изделия и потребительские товары.
- Этот термопластичный полимер обычно легкий, прочный и химически стойкий. Он также обладает диэлектрическими свойствами и непроницаемостью. К распространенным термопластам полиэтилена относятся LDPE, HDPE и MDPE.
- нейлон is Нейлон — термопластичный полимер. Он от природы прочный и долговечный. Он также устойчив к химическим веществам и износу. Его температура плавления относительно высока. Поэтому он является идеальной заменой металла во многих областях применения. Благодаря этому нейлон широко используется в изделиях для тяжелых условий эксплуатации в промышленности и горнодобывающей отрасли.
4.2 Термореактивные материалы
Термореактивные пластмассы очень похожи на термопласты. Однако эти полимерные пластмассы не подлежат повторному использованию или переработке. Поскольку термореактивные пластмассы нерентабельны и неэкологичны, производители редко их используют. К распространенным термореактивным пластмассам относятся:
- эпоксидная смола is Термореактивная смола. После обработки она затвердевает и полностью отверждается. Не имеет температуры плавления. Поэтому очень хорошо подходит для агрессивных сред применения. Эпоксидная смола обладает превосходной адгезией, высокой химической стойкостью и термостойкостью.
- Фенольная смола. Фенольная смола — это термореактивный материал. Она обладает превосходной химической и электрической стойкостью. Выдерживает высокие температуры. Также отличается исключительной твердостью и стабильностью размеров. Фенольная смола подходит для изготовления электрооборудования, печатных плат и многого другого.
4.3 Эластомеры
Эластомеры — это природные и синтетические полимеры, свойства которых схожи со свойствами каучука. Благодаря своей превосходной эластичности и возможности вторичной переработки, инженеры используют их во многих областях. Экологичность делает их особенно подходящими для производства многих пластиковых изделий для автомобилей и бытовой техники. К распространенным типам эластомеров относятся натуральный каучук и полиуретан:
- Натуральная резина. Эта смола гибкая и прочная. Она подходит для изготовления шин и многих бытовых приборов.
- Этот пластик обладает превосходной износостойкостью и сопротивлением разрыву. Он отличается высокой эластичностью и ударопрочностью. Кроме того, его термостойкость делает его более долговечным, чем большинство других материалов.
5. Какие факторы влияют на конструкцию пресс-формы для формования с закладными элементами?
Ключевым моментом при проектировании пресс-формы для литья под давлением является обеспечение стабильной, точной и надежной фиксации вставки в пресс-форме. Во-первых, пресс-форма должна иметь надежную систему позиционирования, обычно с использованием позиционирующих штифтов, опорных колонн или магнитной фиксации, чтобы гарантировать, что вставки не будут смещаться во время литья под давлением. Во-вторых, пресс-форма должна учитывать методы установки и извлечения вставок. Для ручной установки должно быть достаточно места, а для автоматизированной установки должно быть предусмотрено место для захвата механической рукой.
Положение литникового канала также имеет решающее значение. Литниковый канал не должен быть обращен непосредственно к вставке; в противном случае прямое воздействие расплава приведет к отклонению вставки и ухудшению сцепления. Расплав должен равномерно заполнять пространство вокруг вставки, чтобы избежать образования зоны удержания за ней.
Система охлаждения должна быть равномерной, особенно вокруг вставок, чтобы предотвратить образование усадочных швов или деформацию, вызванные тепловым дисбалансом. Механизм выталкивания должен предотвращать смещение вставки, чтобы она не выпала под действием силы во время выталкивания.
Кроме того, материал пресс-формы должен быть износостойким, поскольку многократная установка вставок приведет к износу позиционирующей конструкции. При больших объемах производства позиционирующие детали следует изготавливать в виде сменных вставок для удобства обслуживания. Только после завершения проектирования пресс-формы можно будет наладить стабильное серийное производство методом формования с использованием вставок.
6. Какие типы вставок обычно используются в литье под давлением?
Технология резьбовых вставок широко используется. Она позволяет изготавливать вставки по индивидуальному заказу для достижения превосходных результатов установки. Обычно крепежные элементы изготавливаются из латуни. Однако алюминий и нержавеющая сталь также являются подходящими материалами. Эти вставки могут быть установлены с помощью ультразвуковой обработки, формования (с использованием технологии литья с вставками) или термообработки.
Однако процесс литья под давлением обладает лучшими механическими свойствами, большей скоростью производства и более высокой точностью. Выбор правильного резьбового крепежа и способа его установки имеет решающее значение. Он должен выдерживать нагрузку, требуемую конструкцией.
7. ЧАСoКак выбрать подходящую резьбовую вставку?
Выбор резьбовой вставки зависит от трех ключевых моментов: технических характеристик, материала и нагрузки. Во-первых, определите спецификацию резьбы, например, M3, M4 или M6. Это определяет базовый размер вставки. Затем обратите внимание на пластик, из которого она изготовлена. Нейлон и PBT хорошо склеиваются. PP и POM склеиваются сложнее. Для них требуются более прочные механические фиксирующие конструкции. Для нагрузок, требующих периодической сборки и разборки, достаточно стандартной рифленой вставки. Для многократной сборки или высокого крутящего момента необходимы вставки с канавками, шестигранной формой или большей длиной. В качестве материала для вставок чаще всего используется латунь. Ее коэффициент теплового расширения близок к коэффициенту теплового расширения пластика. Нержавеющая сталь обладает высокой прочностью и коррозионной стойкостью. Она подходит для влажных или высоконагруженных сред. Также подтвердите способ установки — термофиксация, ультразвуковая обработка или литье под давлением. Различные методы предъявляют разные требования к форме вставки. Наконец, убедитесь, что высота вставки находится на одном уровне с поверхностью пластика. Избегайте выступов, которые затрудняют сборку.
8. Какие факторы увеличивают стоимость проектирования литья под давлением с закладными элементами?
Стоимость проектирования пресс-формы для литья под давлением зависит от многих факторов. Чем сложнее вставка и чем выше требования к точности, тем выше стоимость проектирования и обработки пресс-формы. Вставки, изготовленные на заказ, стоят дороже стандартных деталей. Для их изготовления требуется специальная оснастка или специальная обработка. Сложные конструкции пресс-форм, такие как несколько установочных штифтов, направляющих или механизмов извлечения сердечника, значительно увеличивают стоимость. Способ установки вставки также влияет на стоимость. Автоматизированная подача требует специального оборудования и приспособлений. Первоначальные инвестиции значительны. Выбор материала также имеет ключевое значение. Инженерные пластмассы или специальные сплавы стоят дороже, чем обычные материалы. Кроме того, чем жестче допуск детали и чем выше требования к контролю качества, тем выше стоимость контроля. При мелкосерийном производстве затраты на пресс-форму и подготовку распределяются на каждую деталь, поэтому цена за единицу продукции выше. Чем больше изменений на этапе проектирования, тем больше накапливаются затраты на доработку и отладку.
9. Пошаговый алгоритм завершения проектирования литьевой формы с закладными элементами.
Шаг первый: Уточните функцию детали. Определите, что именно обеспечивает вставка — резьбу, проводимость, прочность или позиционирование.
Шаг второй: Выберите материалы и тип вставки. Убедитесь, что пластик и вставка могут быть соединены.
Третий шаг: Разработайте форму вставки. Определите элементы фиксации, такие как накатка, канавки или подрезы, а также глубину вставки.
Четвертый шаг: Разработайте конструкцию пластиковой детали. Обеспечьте равномерную толщину стенок вокруг вставки, правильный диаметр выступа и избегайте острых углов и резких перепадов толщины.
Шаг пятый: Определите, как вставка будет расположена в форме. Выберите установочные штифты, опорные стойки или магнитное крепление.
Шаг шестой: Обсудите с инженером-конструктором пресс-формы. Подтвердите положение литникового канала, путь потока и способ извлечения готового изделия.
Шаг седьмой: Проверка образца. Проверьте положение вставки, прочность соединения и результаты сборки.
Восьмой шаг: Доработка конструкции на основе результатов испытаний образцов. После подтверждения можно переходить к серийному производству.
10. Примеры применения литья под давлением в различных отраслях промышленности
Автомобильная промышленность: Для повышения долговечности и эксплуатационных характеристик металлических деталей необходимо интегрировать литые электрические разъемы, кронштейны и корпуса в единый узел.
Бытовая электроника: Этот метод гарантирует, что корпус изготавливается вместе с внутренними компонентами. Это обеспечивает надежную сборку и улучшает внешний вид бытовой электроники, такой как телефоны и ноутбуки.
Медицинские изделия: Биосовместимость также имеет решающее значение для высокоточных медицинских изделий, таких как хирургические инструменты, корпуса диагностического оборудования или системы доставки лекарств. Эта технология должна использоваться в здравоохранении, поскольку точность и совместимость с тканями человека являются необходимыми условиями.
Аэрокосмическая отрасль: Для облегчения конструкции и сохранения структурной целостности при высоких нагрузках в аэрокосмической отрасли используется литье под давлением с закладными элементами. Эта технология отвечает обоим требованиям одновременно.
Бытовая техника: Для повышения прочности кухонных гаджетов и деталей бытовой техники, а также для улучшения их конструкции, в процессе литья под давлением используются металлические вставки. Это придает им большую прочность.
11. Как оценить поставщика закладных элементов
Выбор поставщика оборудования для литья под давлением – это не просто сравнение цен за единицу продукции. Инженерные возможности поставщика напрямую влияют на качество пресс-форм, стабильность производства и долгосрочные производственные затраты.
Опытные производители оригинального оборудования (OEM) обычно оценивают, может ли поставщик обеспечить поддержку всего жизненного цикла продукта — от проектирования с учетом технологичности производства (DFM) и оснастки до проверки качества продукции и совершенствования процессов.
Инженерные возможности
Квалифицированный поставщик должен участвовать в процессе разработки продукта, а не ждать окончательного чертежа.
Ключевые вопросы включают в себя:
- Может ли поставщик провести полный анализ DFM (проектирование с учетом технологичности производства)?
- Оптимизируют ли они геометрию вставки перед обработкой инструмента?
- Могут ли они предложить улучшения для пластиковых выступов, несущих ребер и расположения литниковых каналов?
- Они проводят анализ текучести расплава и оценку накопления допусков?
Привлечение инженеров на ранних этапах обычно позволяет избежать дорогостоящих изменений в оборудовании на более поздних стадиях проекта.
Возможности по изготовлению оснастки и производству
Надежное литье под давлением с закладными элементами – это не просто изготовление точной пресс-формы.
Оцените, может ли поставщик предоставить:
- Изготовление прецизионных форм
- Надежные вставные крепления
- Точные системы установочных штифтов
- Оптимизированная конструкция полости
- Сбалансированная компоновка каналов охлаждения
- Профилактическое удаление плесени
Эти факторы напрямую влияют на повторяемость размеров в течение длительного производственного периода.
Возможности процесса
- SPC-мониторинг
- Проверка производства
- квалификация инструмента
- Первичный осмотр образца (FAI), если применимо
Эти действия показывают, что данный процесс позволяет получать детали стабильного качества, а не просто удачный образец.
Масштабируемость для массового производства
Успех прототипа — это только начало.
Перед выбором поставщика убедитесь, что он может обеспечить поддержку следующих функций:
- Опытное производство
- Управление инженерными изменениями
- Резервные компоненты инструментов
- Долгосрочное профилактическое техническое обслуживание
Поставщик, способный масштабировать производство без ущерба для качества, снижает как операционные риски, так и общую стоимость владения.
12. Почему стоит выбрать компанию NOBLE в качестве поставщика оборудования для литья под давлением?
Компания NOBLE оказывает полную поддержку проектам по литью под давлением с закладными элементами. Мы помогаем с анализом проекта и выбором материалов. Мы предоставляем обратную связь по DFM (проектированию с учетом технологичности производства) для улучшения конструкции деталей. Мы изготавливаем прецизионные пресс-формы для установки закладных элементов. Мы предлагаем как ручную, так и автоматизированную загрузку закладных элементов. Мы также обеспечиваем визуальный контроль в процессе производства. Наша команда работает как с мелкосерийным, так и с массовым производством. Мы ведем полную документацию по процессу для обеспечения прослеживаемости. Это соответствует требованиям ISO 13485 для медицинских проектов. От прототипа до серийного производства мы поддерживаем весь процесс.
Часто задаваемые вопросы Вставить молдинг:
1. В чем разница между литьем с наплавкой и литьем с закладными элементами?
При литье с закладными элементами в форму помещается предварительно изготовленная вставка, а затем вокруг нее впрыскивается пластик. При литье с наложением (овермолдинге) сначала изготавливается пластиковая основа, а затем поверх нее формуется второй слой. Для литья с закладными элементами требуется один цикл. Для овермолдинга требуется два.
2. Требуется ли для вашей части... формование или вставки?
Выберите вставки для металлических резьб, прочности или электрических контактов. Выберите литье под давлением для мягкого захвата, герметизации или лучшего тактильного ощущения.
3. Какие существуют виды литья под давлением?
Литье с закладными элементами, литье с наложением, двухкомпонентное литье, микролитье, литье тонкостенных изделий и литье из жидкого силиконового каучука (LSR).
4. Каковы четыре этапа литья под давлением?
Четыре этапа: зажим, впрыск, охлаждение и извлечение. Сначала пресс-форма закрывается. Затем впрыскивается пластик. Далее он охлаждается и затвердевает. Наконец, деталь извлекается.
5. Можно ли использовать литьевую форму для нержавеющей стали?
Нет. Литье под давлением предназначено для пластмасс. Нержавеющая сталь не может быть отлита под давлением. Она изготавливается методом литья, ковки или обработки на станках с ЧПУ. Но нержавеющая сталь может использоваться в качестве вставки при литье с закладными элементами.
