A moldagem por inserção é um processo comum de moldagem por injeção. Muitos engenheiros entendem de design e produtos, mas, ao se depararem com a produção, não estão familiarizados com o processo. Isso impede o avanço tranquilo do projeto e a entrega do produto no prazo. Este artigo explicará o projeto de moldagem por inserção do zero ao avançado, levando você de uma compreensão básica a um conhecimento profundo.
1. O que é a capacidade de moldagem por inserção?
De forma geral, a moldagem por inserção consiste em colocar uma peça metálica roscada dentro de uma peça plástica. Isso torna a peça plástica mais resistente e fácil de usar. Cria uma conexão muito forte e evita montagens repetidas. Aqui está uma explicação simples de como funciona a moldagem por inserção.
1.1 Preparando a Máquina
A moldagem por inserção requer uma máquina de moldagem por injeção especial. Geralmente, trata-se de uma máquina de moldagem por injeção vertical, projetada especificamente para esse processo. A máquina também precisa de um conjunto de diretrizes de projeto de moldagem. A equipe de engenharia deve segui-las.
A máquina deve ser configurada com os parâmetros necessários com base no projeto da peça. Este equipamento possui um rigoroso controle de tolerância, o que garante a precisão das peças fabricadas. Se a tolerância estiver ligeiramente fora do padrão, o produto pode falhar.
1.2 Colocação do inserto no molde
Na fabricação de peças plásticas, podem ser utilizados diversos tipos de insertos. Os mais comuns são os de aço inoxidável, latão ou aço comum. Esses insertos geralmente possuem uma superfície roscada, o que facilita a fixação do plástico.
O molde é posicionado verticalmente na máquina. Os insertos podem ser colocados por CNC ou manualmente. A colocação automatizada utiliza um braço robótico para inserir o inserto no molde. Isso proporciona alta eficiência, boa consistência e precisão estável. As máquinas automáticas são mais rápidas e suportam as altas temperaturas durante a moldagem.
A colocação manual é vantajosa para produções em pequenos lotes. Como há alguém observando, a inspeção é mais cuidadosa. No entanto, a colocação manual pode ser instável, com menor precisão e repetibilidade. Além disso, a alta temperatura de injeção não é adequada para o operador.
Após a colocação do inserto, a gravidade o mantém no lugar durante a moldagem. O molde pode então ser fechado e o plástico derretido injetado. A injeção é feita sob alta pressão, o que garante que o plástico preencha todos os cantos do molde e que a adesão entre o plástico e o inserto seja perfeita.
1.3 Moldagem
Após tudo estar pronto, inicia-se o processo de moldagem por injeção. O plástico fundido flui para a cavidade, envolvendo os insertos colocados. A temperatura deve ser mantida estável durante a moldagem por injeção para que a cura seja uniforme.
A manutenção da pressão pode reduzir a contração e também impedir que o plástico retorne ao cilindro. A duração do ciclo de conformação depende das propriedades do material e do tamanho da peça.
2. O que são da Pontos a serem observados antes do projeto de moldagem por inserção?
2.1 Desequilíbrio Térmico
O inserto geralmente é de metal. O plástico é termofusível. O metal conduz o calor rapidamente. O plástico conduz o calor lentamente. Durante a injeção, o calor do plástico é rapidamente dissipado pelo inserto metálico. Isso faz com que o plástico ao redor do inserto esfrie muito cedo. Consequentemente, ocorre preenchimento incompleto, má adesão e até mesmo marcas de afundamento ou vazios. Durante o projeto, considere se o inserto precisa de pré-aquecimento e se a temperatura do molde precisa ser ajustada. Quanto maior e mais pesado o inserto, mais evidente será o desequilíbrio térmico. Uma abordagem razoável é aproximar a temperatura do inserto à temperatura de fusão do plástico. Isso reduz os efeitos negativos da diferença de temperatura.
2.2 Interrupção de fluxo
Quando o plástico fundido flui no molde, seu fluxo é interrompido ao encontrar um inserto. O plástico fundido precisa contornar o inserto para preencher outras áreas. Se a posição do inserto não for bem projetada, o plástico fundido pode formar uma zona estagnada atrás dele. Isso causa preenchimento incompleto ou linhas de solda. As linhas de solda têm menor resistência. Se aparecerem em áreas de tensão, afetam a vida útil da peça. Durante o projeto, posicione o ponto de injeção corretamente. Permita que o plástico fundido flua suavemente ao redor do inserto. Evite turbulência e aprisionamento de ar. Se necessário, ajuste o formato do inserto para reduzir a obstrução do fluxo.
2.3. Concentração de tensão mecânica
O plástico encolhe ao esfriar, mas os insertos metálicos não. Essa diferença de encolhimento gera tensão ao redor do inserto. Se os insertos tiverem cantos ou arestas vivas, a tensão se concentrará nesses locais, causando rachaduras no plástico. Ao projetar, evite cantos vivos nos insertos e use cantos arredondados para as transições sempre que possível. A espessura da parede de plástico ao redor do inserto também deve ser uniforme para evitar mudanças bruscas de espessura. Se a espessura da parede for muito fina, a resistência será comprometida; se for muito grossa, é provável que ocorram marcas de encolhimento. Uma abordagem razoável é manter uma espessura de parede uniforme ao redor dos insertos e adicionar relevos ou ranhuras na superfície dos insertos para tornar a distribuição de tensão mais uniforme.
2.4. Estabilidade de inserção
Durante o processo de moldagem por injeção, os insertos devem permanecer estáveis. Se o inserto não estiver firmemente fixado no molde, a pressão de injeção fará com que ele se desloque, resultando em deslocamento posicional ou envolvimento irregular do plástico. O desalinhamento do inserto pode causar dificuldades na montagem e até mesmo o descarte da peça. Ao projetar, é necessário considerar como os insertos serão posicionados no molde. Métodos comuns incluem agulhas de posicionamento, colunas de suporte ou fixação magnética. Para insertos finos, estruturas de suporte também precisam ser adicionadas para evitar curvaturas e deformações durante a moldagem por injeção. A folga entre o inserto e o molde também deve ser bem controlada. Se estiver muito folgada, haverá vibração; se estiver muito apertada, não será possível inseri-la.
3. Quais são os principais fatores a serem considerados no projeto de conformação por inserção?
3.1 Evite cantos vivos
O plástico encolhe ao esfriar. Os insertos metálicos não encolhem. Essa diferença cria tensão ao redor do inserto. Se o inserto tiver cantos ou arestas vivas, a tensão se concentra nesses pontos. O plástico trinca com facilidade. Portanto, ao projetar o inserto, arredonde os cantos externos. Adicione transições arredondadas também aos cantos internos. O raio de concordância não deve ser muito pequeno. Geralmente, recomenda-se um mínimo de 0.5 mm. A superfície do inserto não deve ter degraus abruptos. Mantenha as transições suaves. Isso torna a distribuição de tensão mais uniforme. O plástico não trinca com facilidade. A vida útil da peça é maior. Este é o ponto mais fácil de negligenciar no projeto de insertos, mas tem um grande impacto.
3.2 Otimizar o ângulo de inclinação
O ângulo de saída é a inclinação do molde. O inserto em si não precisa ser desmoldado, mas afeta a forma como o plástico ao redor se desprende. Se o inserto for posicionado verticalmente, o plástico o envolve. Durante a desmoldagem, ele pode ser arranhado ou ficar preso. Portanto, o formato do inserto deve ter uma leve inclinação. Isso permite que o plástico se desprenda suavemente. Além disso, a posição de fixação do inserto no molde também deve ter uma inclinação. Isso facilita a colocação e a remoção. A inclinação não precisa ser grande. Geralmente, de 1 a 3 graus é suficiente. Uma inclinação muito pequena dificulta a desmoldagem. Uma inclinação muito grande afeta a precisão do posicionamento do inserto. Esse detalhe é especialmente importante na produção em massa.
3.3 Projete o encarte
O encaixe, ou a própria inserção, deve ter um formato que corresponda à sua função. Se houver rosca, é necessário garantir que o comprimento da rosca seja suficiente, geralmente pelo menos 1.5 a 2 vezes o diâmetro do parafuso. Para garantir resistência, a inserção deve ter profundidade de encaixe suficiente; se for muito rasa, será arrancada. A superfície da inserção geralmente é texturizada, ranhurada ou invertida para permitir que o plástico a segure, evitando rotação e desprendimento. A altura da inserção deve ser preferencialmente nivelada ou ligeiramente inferior à superfície do plástico e não deve se projetar a ponto de afetar a montagem. Ao projetar encaixes, também é necessário considerar como eles serão posicionados no molde e se há espaço para a agulha de posicionamento.
3.4 Diâmetro adequado do ressalto
O ressalto é o anel de plástico ao redor do inserto. Se o diâmetro do ressalto for muito pequeno, a parede de plástico fica muito fina. A resistência não é suficiente e ele racha facilmente. Se o diâmetro do ressalto for muito grande, o plástico fica muito espesso. Ele encolhe durante o resfriamento e marcas de retração aparecem na superfície. Geralmente, o diâmetro externo do ressalto deve ser de pelo menos 1.5 a 2 vezes o diâmetro do inserto. A espessura da parede de plástico ao redor do inserto deve ser uniforme. Não deve haver um lado mais grosso e o outro mais fino. Se o inserto for uma porca de latão, o diâmetro do ressalto geralmente é calculado como o diâmetro externo do inserto mais duas vezes a espessura da parede. Recomenda-se que a espessura da parede seja de 1.5 a 3 mm, dependendo do material. Se essa medida não for definida corretamente, problemas podem surgir posteriormente.
3.5 Utilize resina durável
A moldagem por inserção impõe requisitos específicos aos plásticos. O plástico deve ser capaz de suportar a alta temperatura durante a moldagem por injeção e também aderir bem aos insertos. Os materiais mais comuns incluem ABS, PC, nylon PA, PBT e PPS. O nylon possui boa resistência, mas é altamente higroscópico e pode sofrer alterações dimensionais. O PBT e o PPS apresentam boa resistência química e são adequados para aplicações de alta exigência. Se as peças entrarem em contato com produtos químicos ou ambientes de alta temperatura, resinas mais resistentes devem ser selecionadas. Além disso, a taxa de contração do plástico também deve ser considerada. Materiais que contraem muito tendem a criar folgas ao redor dos insertos. Ao escolher os materiais, deve-se considerar não apenas a sua resistência, mas também a sua compatibilidade com os insertos.
3.6 Considere a ligação metálica
Para que plástico e metal se unam firmemente, é necessário que haja ligação química ou mecânica. A ligação química requer compatibilidade entre os materiais. Por exemplo, certos plásticos têm uma adesão relativamente boa ao latão. Mas, na maioria dos casos, a adesão depende da combinação mecânica. A superfície do inserto é serrilhada, ranhurada ou invertida, e o plástico flui para dentro e se fixa após o resfriamento, formando assim um travamento mecânico. No projeto, o método de combinação deve ser selecionado com base nas condições de força. Se a força for grande, a profundidade de inserção e as características da superfície devem ser aumentadas. Se for apenas para evitar a rotação, o serrilhado é suficiente. Os coeficientes de expansão térmica dos metais e plásticos também devem ser próximos; caso contrário, eles tendem a se soltar com a variação de temperatura.
3.7 Espessura da parede do molde
A espessura da parede do molde refere-se à espessura do plástico ao redor do inserto e à distância do inserto até a borda da peça. Se a parede for muito fina, a resistência será insuficiente e ela trincará facilmente durante a injeção. Se a parede for muito grossa, o resfriamento será lento e aparecerão marcas de afundamento. Geralmente, recomenda-se que a espessura da parede do plástico ao redor do inserto seja de 1.5 a 3 mm. A distância do inserto até a parede externa da peça também deve ser suficiente, geralmente pelo menos igual à espessura da parede. Se a distância for muito pequena, o plástico trincará facilmente. A espessura da parede também deve ser a mais uniforme possível, evitando mudanças bruscas. A junção de áreas grossas e finas é onde a tensão se concentra e é uma área de alto risco para trincas. Desenhe uma vista em corte transversal durante o projeto. Você encontrará muitos problemas.
4. Quais são os materiais utilizados no projeto de moldagem por inserção?
O processo de moldagem por inserção é compatível com diversos materiais de moldagem. Engenheiros e projetistas geralmente escolhem o material mais adequado com base nos requisitos específicos do produto final.
4.1 Termoplásticos
Esses materiais são ecológicos porque podem ser reutilizados diversas vezes. Possuem excelente resistência química. São ideais para garantir variações de brilho e textura no processo de moldagem por injeção. Aqui estão alguns tipos comuns de termoplásticos:
- O poliestireno é um plástico leve e transparente com baixo ponto de fusão. Ele resiste a ácidos e bases, sendo adequado para produtos de uso diário, como dispositivos médicos e bens de consumo.
- Este polímero termoplástico é geralmente leve, resistente e quimicamente resistente. Também possui propriedades dielétricas e de impermeabilidade. Os termoplásticos de polietileno mais comuns incluem LDPE, HDPE e MDPE.
- Nylon is O náilon é um polímero termoplástico. É naturalmente forte e durável, além de resistente a produtos químicos e ao desgaste. Seu ponto de fusão é relativamente alto, o que o torna um substituto ideal para metais em diversas aplicações. Por isso, o náilon é amplamente utilizado em produtos de alta resistência nos setores de manufatura e mineração.
4.2 Materiais Termofixos
Os plásticos termofixos são muito semelhantes aos termoplásticos. No entanto, esses polímeros plásticos não podem ser reutilizados ou reciclados. Como os plásticos termofixos não são economicamente viáveis nem ecológicos, os fabricantes raramente os utilizam. Alguns exemplos comuns de plásticos termofixos incluem:
- Epóxi is A resina epóxi é uma resina termofixa. Ela endurece e cura permanentemente após o processamento. Não possui ponto de fusão, sendo, portanto, muito adequada para ambientes de aplicação agressivos. A resina epóxi apresenta excelente adesão, alta resistência química e resistência ao calor.
- Resina fenólica. A resina fenólica é um material termofixo. Possui excelente resistência química e elétrica, suportando altas temperaturas. Apresenta também dureza e estabilidade dimensional excepcionais. A resina fenólica é adequada para a fabricação de equipamentos elétricos, placas de circuito impresso e muito mais.
4.3 Elastômeros
Os elastômeros são polímeros naturais e sintéticos com propriedades semelhantes às da borracha. Devido à sua excelente elasticidade e reciclabilidade, são utilizados por engenheiros em diversas áreas. Suas propriedades ecológicas os tornam especialmente adequados para a fabricação de muitos produtos plásticos automotivos e eletrodomésticos. Alguns tipos comuns de elastômeros incluem a borracha natural e o poliuretano.
- Borracha natural. Essa resina é flexível e durável. É adequada para a fabricação de pneus e diversos eletrodomésticos.
- Possui excelente resistência ao desgaste e ao rasgo. Este plástico tem alta elasticidade e resistência ao impacto. Além disso, sua resistência a altas temperaturas o torna mais durável do que a maioria dos materiais.
5. Quais são os fatores de projeto de moldes para conformação com insertos?
O princípio fundamental do projeto de moldes para moldagem por injeção é garantir que o inserto seja fixado de forma estável, precisa e firme no molde. Primeiramente, o molde deve possuir uma estrutura de posicionamento confiável, geralmente utilizando pinos de posicionamento, colunas de suporte ou fixação magnética para garantir que os insertos não se desloquem durante a moldagem por injeção. Em segundo lugar, o molde deve levar em consideração os métodos de inserção e remoção dos insertos. Para a inserção manual, deve haver espaço suficiente, e para a inserção automatizada, deve haver espaço reservado para a garra mecânica.
A posição do ponto de injeção também é crucial. O ponto de injeção não deve estar diretamente voltado para o inserto; caso contrário, o impacto direto do material fundido desviará o inserto e causará uma adesão deficiente. O material fundido deve preencher uniformemente ao redor do inserto para evitar a formação de uma zona de retenção atrás dele.
O sistema de refrigeração deve ser uniforme, especialmente ao redor dos insertos, para evitar marcas de contração ou deformações causadas por desequilíbrio térmico. O mecanismo de ejeção deve evitar a posição do inserto para impedir que ele se desprenda devido à força aplicada durante a ejeção.
Além disso, o material do molde deve ser resistente ao desgaste, pois a inserção repetida de insertos desgastará a estrutura de posicionamento. Quando o lote for grande, as peças de posicionamento devem ser fabricadas em insertos substituíveis para facilitar a manutenção. Somente após a conclusão do projeto do molde é que a moldagem por inserção poderá ser produzida em massa de forma estável.
6. Quais são os tipos comuns de insertos usados em moldagem por injeção?
A tecnologia de insertos roscados é amplamente utilizada. Ela fornece insertos personalizados para excelentes resultados de inserção. Normalmente, os fixadores são feitos de latão, mas alumínio e aço inoxidável também são materiais adequados. Esses insertos podem ser implantados por inserção ultrassônica, moldagem (utilizando a tecnologia de moldagem por inserção) ou inserção a quente.
No entanto, o processo de moldagem por inserção apresenta melhores propriedades mecânicas, maior velocidade de produção e precisão superior. A escolha do fixador roscado correto e do método de instalação adequado é crucial, pois ele deve suportar a carga exigida pelo projeto.
7.HoComo escolher a inserção roscada correta?
A escolha de um inserto roscado depende de três pontos principais: especificação, material e carga. Primeiro, determine a especificação da rosca, como M3, M4 ou M6. Isso determina o tamanho básico do inserto. Em seguida, observe o plástico base. Nylon e PBT aderem bem. PP e POM são mais difíceis de aderir. Eles exigem estruturas de travamento mecânico mais robustas. Para cargas, montagens e desmontagens ocasionais exigem apenas um inserto serrilhado padrão. Montagens repetidas ou alto torque exigem insertos com ranhuras, formatos hexagonais ou comprimentos maiores. Quanto ao material do inserto, o latão é o mais comum. Seu coeficiente de expansão térmica é próximo ao do plástico. O aço inoxidável possui alta resistência e resistência à corrosão. É adequado para ambientes úmidos ou de alta carga. Confirme também o método de instalação — inserção a quente, ultrassom ou moldagem em molde. Métodos diferentes têm requisitos diferentes para o formato do inserto. Por fim, certifique-se de que a altura do inserto esteja nivelada com a superfície do plástico. Evite saliências que afetem a montagem.
8. Quais fatores aumentam o custo do projeto de moldagem por inserção?
O custo de projeto da moldagem por inserção é afetado por muitos fatores. Quanto mais complexo o inserto e maior a precisão exigida, maior será o custo de projeto e usinagem do molde. Insertos personalizados custam mais do que peças padrão, pois exigem ferramentas ou usinagem especiais. Estruturas de molde complexas, como múltiplos pinos de localização, deslizadores ou mecanismos de extração de núcleo, aumentam consideravelmente o custo. O método de colocação do inserto também influencia o custo. A alimentação automatizada requer equipamentos e dispositivos especiais, o que representa um investimento inicial significativo. A escolha do material também é crucial. Plásticos de engenharia ou ligas especiais custam mais do que materiais comuns. Além disso, quanto mais rigorosa a tolerância da peça e maiores os requisitos de inspeção, maior será o custo da inspeção. Para pequenos lotes, os custos de molde e preparação são diluídos em cada peça, elevando o preço unitário. Quanto mais alterações forem feitas durante a fase de projeto, maiores serão os custos de retrabalho e ajustes.
9. Fluxograma passo a passo para concluir o projeto de moldagem por inserção
Primeiro passo: Esclareça a função da peça. Determine o que o inserto proporciona — roscas, condutividade, resistência ou posicionamento.
Passo dois: Escolha os materiais e o tipo de inserto. Confirme se o plástico e o inserto são compatíveis.
Etapa três: Projete o formato do inserto. Determine os recursos de travamento, como recartilhado, ranhuras ou rebaixos, e a profundidade de embutimento.
Etapa quatro: Projete a estrutura da peça plástica. Garanta uma espessura de parede uniforme ao redor do inserto, um diâmetro de ressalto adequado e evite cantos vivos e mudanças bruscas de espessura.
Etapa cinco: Determine como o inserto será posicionado no molde. Escolha entre pinos de localização, suportes ou fixação magnética.
Sexto passo: Revise com o engenheiro de moldes. Confirme a posição do ponto de injeção, o caminho do fluxo e o método de desmoldagem.
Sétima etapa: Validação da amostra. Verifique a posição do inserto, a resistência da ligação e os resultados da montagem.
Oitava etapa: Ajustar o projeto com base nos resultados da amostra. Após a confirmação, passar para a produção em massa.
10. Casos de aplicação da moldagem por inserção em diversas indústrias
Automotivo: Para melhorar a durabilidade e o desempenho das peças metálicas, conectores elétricos moldados, suportes e carcaças devem ser integrados na mesma montagem.
Eletrônicos de consumo: Este método garante que a carcaça seja fabricada juntamente com os componentes internos. Isso proporciona uma montagem confiável e melhora a aparência de eletrônicos de consumo, como celulares e laptops.
Dispositivos médicos: A biocompatibilidade também é fundamental para dispositivos médicos de precisão, como instrumentos cirúrgicos, invólucros de equipamentos de diagnóstico ou sistemas de administração de medicamentos. Essa tecnologia deve ser utilizada na área da saúde, pois precisão e compatibilidade com o tecido humano são ambas necessárias.
Aeroespacial: O design leve e a manutenção da integridade estrutural sob alta tensão exigem que a indústria aeroespacial utilize moldagem por inserção para fabricar suas peças. Essa tecnologia atende a ambos os requisitos simultaneamente.
Eletrodomésticos: Para reforçar utensílios de cozinha e peças de eletrodomésticos, além de aprimorar seu design, inserções metálicas são integradas durante a moldagem por inserção. Isso lhes confere maior resistência.
11. Como avaliar um fornecedor de moldagem por inserção
Escolher um fornecedor de moldagem por injeção não se resume apenas a comparar preços unitários. A capacidade de engenharia do fornecedor afeta diretamente a qualidade do molde, a estabilidade da produção e o custo de fabricação a longo prazo.
Fabricantes de equipamentos originais (OEMs) experientes geralmente avaliam se o fornecedor pode dar suporte a todo o ciclo de vida do produto — desde o projeto para manufatura (DFM) e ferramentas até a validação da produção e a melhoria do processo.
Capacidade de Engenharia
Um fornecedor qualificado deve participar do processo de desenvolvimento do produto, e não esperar pelo desenho final.
As principais questões incluem:
- O fornecedor pode realizar uma revisão completa de DFM (Design for Manufacturing and Manufacturing)?
- Eles otimizam a geometria da pastilha antes de usinar a ferramenta?
- Eles podem sugerir melhorias para os encaixes de plástico, nervuras estruturais e posições dos portões?
- Eles oferecem análise de fluxo de moldagem e avaliação de tolerância acumulada?
O envolvimento precoce da equipe de engenharia geralmente evita mudanças dispendiosas nas ferramentas mais tarde no projeto.
Ferramentas e Capacidade de Fabricação
A moldagem por inserção confiável não se resume apenas a usinar um molde preciso.
Avalie se o fornecedor pode fornecer:
- Fabricação de moldes de precisão
- Fixações de inserção estáveis
- Sistemas de pinos de localização precisos
- Design de cavidade otimizado
- Layout equilibrado do canal de resfriamento
- manutenção preventiva de mofo
Esses fatores afetam diretamente a repetibilidade dimensional durante a produção em longo prazo.
Capacidade de processo
- monitoramento SPC
- Validação de produção
- Qualificação de ferramentas
- Inspeção do Primeiro Artigo (FAI), se aplicável.
Essas atividades demonstram que o processo pode produzir peças consistentes, e não apenas uma amostra bem-sucedida.
Escalabilidade para produção em massa
O sucesso do protótipo é apenas o começo.
Antes de escolher um fornecedor, confirme se ele pode oferecer suporte a:
- Produção piloto
- Gerenciamento de mudanças de engenharia
- Componentes de ferramentas de backup
- Manutenção preventiva de longo prazo
Um fornecedor que consegue aumentar a produção sem sacrificar a qualidade reduz tanto o risco operacional quanto o custo total de propriedade.
12. Por que escolher a NOBLE como sua fornecedora de moldagem por inserção?
A NOBLE oferece suporte completo para projetos de moldagem por inserção. Auxiliamos na revisão do projeto e na seleção de materiais. Fornecemos feedback de DFM (Design for Manufacturing) para aprimorar o design da peça. Construímos moldes de precisão para a colocação da inserção. Oferecemos carregamento de inserção manual e automatizado. Também fornecemos inspeção visual em linha para verificar o posicionamento da inserção. Nossa equipe trabalha com pequenos lotes e produção em massa. Mantemos registros completos do processo para rastreabilidade. Isso atende aos requisitos da norma ISO 13485 para projetos médicos. Do protótipo à produção, oferecemos suporte a todo o processo.
FAQs de Inserir Moldagem:
1. Qual a diferença entre sobremoldagem e moldagem por inserção?
Na moldagem por inserção, um inserto pré-fabricado é inserido no molde e, em seguida, o plástico é injetado ao redor dele. Na sobremoldagem, primeiro é criada uma base de plástico e, em seguida, uma segunda camada é moldada sobre ela. A moldagem por inserção requer um ciclo. A sobremoldagem requer dois.
2. Sua peça requer a sobremoldagem ou inserções?
Escolha insertos para roscas metálicas, resistência ou contatos elétricos. Escolha sobremoldagem para pegas macias, vedação ou melhor sensação ao toque.
3. Quais são os tipos de moldagem por injeção?
Moldagem por inserção, sobremoldagem, moldagem bi-injeção, micromoldagem, moldagem de paredes finas e moldagem de borracha de silicone líquida (LSR).
4. Quais são as quatro etapas da moldagem por injeção?
As quatro etapas são: fechamento, injeção, resfriamento e ejeção. Primeiro, o molde se fecha. Em seguida, o plástico é injetado. Depois, ele esfria e endurece. Finalmente, a peça é ejetada.
5. É possível fazer moldagem por injeção de aço inoxidável?
Não. A moldagem por injeção é para plásticos. O aço inoxidável não pode ser moldado por injeção. Ele é fabricado por fundição, forjamento ou usinagem CNC. Mas o aço inoxidável pode ser usado como inserto na moldagem por inserção.
